供应商质量评价制度

1 目的：对供应商进行定期的质量评价，确定供应商质量等级，根据考评结果确定相应的管理和辅导对策，促进供应商品质改善，能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。

2 范围：适合于主要原料供应商的质量评价过程。

3 职责：

3.1品质部进货检验负责供应商的质量评价管理；

3.2品质部过程检验和生产各班组负责原材料使用情况的收集和反馈。

4 工作程序：

4.1总则：

品质部对以下几个方面综合评价：进货品质、使用品质、品质改善；

评价频次：按月度进行评价，季度/半年/年度按照月度平均进行评价。

4.2月度评价标准：

4.2.1进货品质（60分）

4.2.1.1批不合格率（进货不合格批次/总进货批次*100%）（40分）

A．当月质量得分=（1-批不合格率）*30分

B．近期质量得分=（1-累计3月批不合格率）*10分

4.2.1.2不良率（抽检不良数/抽检总数*100%）（10分）

4.2.2.1过程批不良（20分）

在生产使用中，因原材料问题导致批量不良（一般外观缺陷>5%；严重外观缺陷、尺寸不良>3%；功能方面>2%），每出现一次过程投诉经确认批退的分别扣2、3、5分，扣完为止。

4.2.3品质改善效果（20分）

对反馈品质问题的改善情况跟踪验证，根据问题出现的频次和改善效果，给出评分。

2）D级发生一次时，一个月必须改善不良点；D级发生两次时，限期整改，予以警告；若连续三个月被评为D级，则取消该供应商资格。

4.3季度/半年/年度评价：

取供应商月度平均值作为该供应商季度/半年/年度评分，评分=累计总得分/月数。

4.4来料质量异常及过程异常的反馈处理

4.4.1质量函

4.4.1.1发放条件：

a)来料抽检时，功能不良超出AQL；

b)来料抽检时，尺寸不良影响装配，并且不良率超过3%；

c)来料抽检时，外观缺陷的不良率大于5%；

d)生产线投诉时，与a）、b）、c）相同；

e)客户投诉并要求书面回复时。

4.4.1.2 结案条件：

a)来料连续3批无类似缺陷；

b)一个月内只有一批来料，且该批来料无类似缺陷或不良率有明显降低；

c)一个半月内无上货，其他同类产品无类似缺陷或不良率有明显降低；

4.4.2 除4.4.1.1项之外发现的来料不良，可以通过电话或其它形式反馈给供应商改善、处理；

4.5附表

附表一《供应商品质改善通知单》

附表二《来料不良改善通知单》

附表三《供应商月度质量评价表》

附表一

供应商品质改善通知单

来料不良改善通知单