二衬实体质量缺陷整治方案(2018.5.15)

二次衬砌实体质量缺陷整治方案

（修订版）

             编 制：                 

             复 核：                 

             审 核：                 

中铁**局集团有限公司**铁路项目经理部

二〇一八年三月

二次衬砌实体质量缺陷整治方案

一、编制依据

1.现场调查的资料及本单位施工作业队伍、技术装备能力及施工实践经验；

2.国家、铁总现行设计施工规范及验收标准；

3.《客货共线铁路隧道工程施工技术规程》（Q/CR9653-2017）；

4.《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；

5.《铁路混凝土工程施工技术规程》（Q/CR9207-2017）；

6.《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；

7. 《关于关于加强混凝土工程施工质量管理的十项措施的通知》（滇南指安〔2018〕3号）；

8.《关于加强仰拱混凝土质量控制的通知》；

9.中国铁路总公司《铁路建设项目质量安全红线管理规定》（铁总建设【2017】301号）；

10.《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号，铁总建设【2013】52号）；

11.《隧道施工质量缺陷整治指导性意见》（中国中铁二院工程集团有限责任公司）；

二、编制范围及目的

新建**铁路站前工程**ZQ-**标段内共有正线隧道六座，长24301m，分别为**隧道、**隧道、桥梁五座，长765.17m，根据上述隧道在衬砌实体质量无损检测过程中发现的缺陷报告及隧道衬砌外观可见缺陷情况制定本方案，通过分析原因，并制定整治措施和预防措施，使隧道质量缺陷整治满足设计、规范要求，并预防在今后的施工中再出现类似的问题。

三、缺陷整治范围及指导性处理措施

首先由项目部或建设单位委托有资质的检测单位对已完成的衬砌进行无损检测，以确定脱空、不密实、厚度不足、钢筋保护层等缺陷的位置及范围。同时组织项目部技术人员对衬砌外观缺陷进行排查，确定渗漏水、冷缝、蜂窝麻面等需要处理的外观缺陷位置。然后根据以下指导性措施进行缺陷整治。

1、脱空

当隧道初支、二衬厚度及混凝土强度均达到设计要求，但二衬与初支间存在脱空、初支与基岩间存在脱空时，主要采取钻孔注浆填充空洞以发挥衬砌、初支及围岩整体结构能力，改善和维护衬砌今后工作环境。要求整治前进一步核实缺陷类型和范围，如适当钻孔取芯验证等，然后根据缺陷类型按以下原则选择处理措施：

（1）二衬与初支间脱空

根据检测资料对脱空区域钻孔（φ42钻孔）注水泥砂浆填充二衬背后空洞，钻孔间距1.0*1.0m交错布置，钻孔深度穿过脱空区达基岩面，浆液配合比根据试验室出具的配合比报告确认，浆液耐腐蚀性能参考相同位置的喷射混凝土耐腐蚀性能要求。注浆压力控制在0.3~0.8MPa。现场操作中可根据实际衬砌厚度，缺陷范围和衬砌背后脱空大小对钻孔布置进行适当调整；注浆时孔口设置φ32带丝扣的孔口管，并用植筋胶锚固在φ42注浆孔内。

（2）初支与基岩间脱空

根据检测资料对脱空区域采用钻孔注浆（φ42钻孔）填充初支背后空洞，钻孔间距1.5*1.5m交错布置，钻孔深度穿入基岩面不小于1.0m，注浆材料：初支背后脱空，采用水泥砂浆，浆液配合比根据试验室出具的配合比报告确认，浆液耐腐蚀性能参考相同位置的喷射混凝土耐腐蚀性能要求。注浆压力控制在0.5~1.2MPa。

2、二衬不密实

当隧道衬砌混凝土强度及厚度均达到设计要求，但存在混凝土不密实、有孔洞等情况时，钻孔取芯验证衬砌厚度及强度是否满足设计要求，不满足的情况需要进行拆换，若满足，则进行衬砌本体内部注浆，以加固不密实衬砌，提高衬砌混凝土密实度和衬砌强度。注浆管安装方式为钻孔固管，钻孔直径不小于3cm，孔深根据不密实区域深度确定，并距离二衬外缘不小于5cm。注浆孔孔距一般为30~50cm，注浆材料采用超细水泥浆。超细水泥浆配合比可通过现场试验进行调整。

3、渗漏水整治

（1）点漏

拱部单点漏水（点漏）为射流、股流、线流时，采用凿槽埋管（槽）直接引排至侧沟；

拱部单点漏水（点漏）为滴水时，采用衬砌内部注浆封堵。

（2）面漏

采用衬砌内部注浆，在注浆后集中出水点凿槽引排的措施处理。

（3）缝漏

对于有股水，射流且缝宽较大（＞3mm）的漏水缝采用凿槽埋管引排。

对于有股水，射流，多处滴水，缝宽较小（＜3mm）的漏水缝采用沿缝进行衬砌内部注浆，在注浆后的集中出水点凿槽埋管引排。

对于仅为渗水，水量较小的滴水缝，采用凿槽欠缝进行封堵。

（4）对于渗漏水使用凿槽整治地段，应采用单层幅宽500mm碳纤维布覆盖凿槽区域。

4、漏筋或钢筋保护层不足

露筋或钢筋保护层不足处，于衬砌或钢筋表面先刮涂改性环氧树脂对钢筋进行保护，后与衬砌內缘贴单层幅宽500mm碳纤维布覆盖漏筋或钢筋保护层不足区域，碳纤维布纵向向无缺陷地段延伸不小于50cm。

四、缺陷原因分析

4.1 脱空和不密实原因分析

（1）混凝土收缩徐变，造成留有空隙；

（2）混凝土施工配合比水灰比偏大、混合料塌落度过大、振捣不密实，混凝土离析造成局部脱空；

（3）泵送混凝土过程中，将拱顶部分空气密闭在狭小空间内无法排出，造成留有空隙；

（4）端头封堵不严密，在接头处留有空隙，混凝土浇筑过程中水泥浆流出。

（5）混凝土振捣不到位，经对取芯部位所在的整板衬砌回弹及再取芯结果分析，衬砌台车预留振捣窗口附近混凝土强度高于其他部位；个别隧道仰拱填充施工时，振捣不到位；

（6）仰拱与拱墙线性控制不到位，导致二次衬砌台车就位后与仰拱顶接触不密实，封堵不严，二次衬砌混凝土施工时，造成漏浆严重，混凝土不密实；

（7）初期支护表面平整度不好导致防水板铺挂时背后空鼓，浇筑衬砌混凝土时浇筑不充分，造成隧道拱部脱空现象；

（8）初支光爆效果差，且开挖面不平整，超挖严重，喷浆作业没有喷满；

（9）防水板挂设松弛度不合适，未与初支面密贴，在衬砌混凝土浇筑时防水板局部受力形成二衬与初支间的脱空。

（10）拱顶混凝土没有连续进行灌注，间隔时间过长，先灌部分混凝土堵塞了出料口；

（11）未认真落实带模注浆工艺；

（**）拱顶预留纵向、径向注浆孔安装不到位，衬砌混凝土浇筑过程中堵塞；

（13）现场技术人员责任心不强，监控不到位。

4.2 钢筋保护层不足或外露的原因分析

（1）二衬钢筋在安装过程中没有挂设保护层垫块或保护层垫块没有严格按设计要求挂设，挂设数量过少造成露筋。

（2）二衬钢筋在安装时，定位不准，二衬钢筋层间距过大，使局部钢筋紧靠衬砌台车造成钢筋外露。

（3）钢筋绑扎时未使用定位卡具，导致钢筋间距不均匀，个别地方出现间距过大现象。

（4）初支欠挖造成二衬混凝土厚度不足，为保证隧道净空，致使二衬钢筋保护层过小，造成露筋。

（5）初支预留沉降量较大，导致二衬厚度过大，导致产生保护层偏大或钢筋排距偏大的矛盾。

（4）局部二衬钢筋加固不牢，混凝土浇筑过程中，在混凝土的压力或者冲力影响下，钢筋紧贴或远离台车模板，导致保护层和钢筋排距不符合设计要求。

4.3 渗漏水原因分析

（1）隧道范围内地下水丰富，围岩节理、裂隙发育，有含裂隙水的岩层。

（2）隧道防水板有破损，施工质量不高，焊缝没有完全焊牢，存在缝隙。

（3）止水带加固质量不高，固定不牢，混凝土浇筑时有卷起现象，止水带没有起到应有的止水作用。

（4）止水条安放不规范，不按设计要求镶如槽内；随意黏贴，或钉在接头混凝土表面，造成止水条扭曲、变形。

（5）施工缝、变形缝处混凝土振捣不到位，止水带、止水条与混凝土不密贴。

（6）初支渗漏水没有及时有效进行引排或封堵，在衬砌防排水薄弱处溢出。

（7）混凝土和易性差，施工质量控制不严，导致混凝土质地不均匀，捣固不密实或出现漏振，形成疏松层或蜂窝，留下各种形状的漏水缝隙。

（8）围岩变形引起衬砌开裂，衬砌背后回填不密实，出现漏水薄弱点。

五、衬砌实体质量缺陷整治方案

5.1 隧道衬砌实体质量缺陷整治组织机构

我项目部自收到检测结果后立即成立以项目经理为组长的隧道衬砌实体质量缺陷整治小组,整治小组主要对日常生产过程中发现的缺陷问题及时汇总分析，研究制定切实可行整改方案，完成方案审批，落实按照方案对存在缺陷的实体结构进行整治，其组织结构框图如图5-1。

图5-1 隧道衬砌实体质量缺陷整治组织机构图

5.2 整治进度计划

我项目部成立的衬砌实体质量缺陷整治小组，小组在两个分部各成立一个衬砌实体质量缺陷整治工班，负责缺陷整治任务。对缺陷整治的进度要求如下：

1、每半年对已完成的衬砌进行实体检测；

2、每次收到衬砌实体检测报告后3日内完成缺陷整治（若有）施工准备工作；

3、每次收到衬砌实体检测报告后，必须在30日内完成本次缺陷整治工作；

4、全隧衬砌施工全部完成后对整个隧道进行全覆盖检查，对发现的缺陷在水沟电缆槽施工工程中完成全隧的缺陷整治工作，以保证不影响后续的架梁、铺轨或无砟道床施工。

5.3 施工准备

（1）人员配置

表5-1 衬砌实体质量缺陷整治人员配置表（每个洞口）

表5-2 衬砌实体质量缺陷整治机械设备配置表（每个洞口）

脱空整治主要采取钻孔注浆填充空洞的方式进行整治，以发挥衬砌、初支及围岩整体结构能力，改善和维护衬砌今后工作环境。首先根据地质雷达扫描报告确定缺陷位置和深度，确定脱空位置是在二衬与防水板之间、防水板与初支之间还是初支与岩层之间。若地质雷达报告无法确认位置，需要打孔验证。待确定缺陷位置后按照相应的整治措施进行整治。

5.4.1 二衬与初支间脱空整治措施

5.4.1.1工艺流程

（1）脱空位置核查

根据物探及钻孔验证脱空范围，检测定位，并在缺陷整治过程中对脱空范围进行核对、检验。

（2）质量缺陷判定

根据检测资料和《铁路运营隧道衬砌安全等级评定暂行规定》进行衬砌欠厚程度判断，若发现衬砌厚度不足，必须在欠厚整治完成后再进行衬砌背后注浆。

（3）衬砌钻孔、安装孔口管

采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻在脱空部位进行钻孔作业；至少需钻两个孔，其中一个位于拱顶最高处，为排气孔兼观察孔，采用Φ42钻孔，设置Φ32带丝扣的孔口管，并用植筋胶锚固在Φ42注浆孔内，管顶切深度不小于5mm的十字槽，管顶紧贴拱顶防水板；另一个为注浆孔，同样采用Φ42钻孔，注浆时孔口设置Φ32带丝扣的孔口管，并用植筋胶锚固在Φ42注浆孔内。现场操作中可根据实际衬砌厚度、缺陷范围和衬砌背后脱空大小对钻孔布置进行适当调整，或增加孔数。

                  图5-2 回填注浆施工工艺流程图

钻孔与孔口管安装详见下图5-3、图5-4：

图5-3 钻孔位置示意图

图5-4 注浆孔封孔示意图

（4）管口试接

注浆用塑料管与带丝扣的孔口管进行连接，注浆前应与每根预留孔口管进行试接，确保拌制的浆液能够在规定的时间内使用完，使注浆能够连续进行。

（6）吸水试验

注浆前应对注浆管路系统用1.5~2.0倍注浆终压进行吸水试验，检查管路系统能否耐压，有无漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必须在场，做好注浆记录；并根据现场注浆实际情况，准确判断及时对浆液稠度做出调整。

（6）浆液配制

注浆材料采用微膨胀水泥浆，根据试验室提供的配合比进行现场拌制，水泥砂浆配合比采用1:0.48（根据试验室提供配合比报告），若按照配合比拌制的水泥浆无法满足施工要求，必须联系试验员调整配合比，严禁现场私自调整，配制好的浆液随拌随用，严禁使用停滞时间过长的浆液。

（7）注浆

二次衬砌混凝土强度达到设计强度的100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采用逐渐加压式注浆，注浆压力为0.3~0.5Mpa，注浆速度一般为20-40L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达到设计终压并稳定5min以上、吸浆量很少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实，孔洞较大时，需添加纤维。

（8）二次补压

第一次注浆后间隔2h，将注浆孔按0.2Mpa压力保持10min注浆，当达到下述情况之一即可结束注浆：①当注浆压力达到设计终压时；②当注浆量达到或超过设计注浆量，孔口管出现冒浆时；③当注浆压强达到设计终压，且稳压10min也可结束注浆。

5.4.1.2施工注意事项

（1）注浆时，注浆孔内设置Φ32孔口管，并用植筋胶锚固于Φ42注浆孔内，注浆过程中，注意观察相邻几板二衬的注浆孔和泄水孔是否跑浆。

（2）注浆施工前先进行注浆试验，并根据试验结果调整注浆参数。

（3）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，若拱腰和拱顶同时又空洞时，应先注拱腰孔，再注拱顶孔。

（4）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行详细记录，根据钻孔情况确定注浆钢管长度。

（5）注浆过程中应严密观察衬砌状况，若发现衬砌有异常、变形、开裂或已有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。

（6）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。

（7）注浆完成后，采取可靠的封堵措施，防止浆块掉落，影响施工与运营安全。

5.4.2 初支与基岩面脱空整治措施

5.4.2.1工艺流程

初支背后存在空洞或不密实区，也需采取打孔注浆的方法进行缺陷整治，其施工工艺与衬砌脱空注浆类似。

（1）现场施工前应先根据无损扫描资料，做物探钻孔验证脱空范围，检测定位，并在施工过程中空洞或不密实区范围进行核对、检验。

（2）质量缺陷判定

根据检测资料和物探结果对初支空洞类型进行判断，若发现初支基岩不密实或初支背后脱空，需采用不同的注浆方式进行整治。

（3）衬砌钻孔、安装孔口管

采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻或风钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采用Φ42钻孔，且不得少于2个，实际施工中应根据初支背后不密实、空洞大小及范围沿隧道拱顶、拱腰、边墙布置注浆孔；注浆孔钻孔深度应超过既有衬砌并伸入基岩不小于1.0m，注浆时孔口设置Φ32孔口管，并用植筋胶锚固在Φ42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口赛，以免跑浆。 

图5-5 处置背后脱空注浆孔布置图

图5-6 初支背后脱空注浆孔封堵示意图

（4）管口试接

注浆用塑料管与带丝扣的孔口管进行连接，注浆前应与每根预留孔口管进行试接，确保拌制的浆液能够在规定的时间内使用完，使注浆能够连续进行。

（5）吸水试验

注浆前应对注浆管路系统用1.5~2.0倍注浆终压进行吸水试验，检查管路系统能否耐压，有无漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必须在场，做好注浆记录；并根据现场注浆实际情况，准确判断及时对浆液稠度做出调整。

（6）浆液配制

初支背后脱空，采用水泥砂浆进行填充注浆；初支背后围岩不密实，采用纯水泥浆，浆液配合比为1:0.48。若按照配合比拌制的水泥浆无法满足施工要求，必须联系试验员调整配合比，严禁现场私自调整，配制好的浆液随拌随用，严禁使用停滞时间过长的浆液。

（7）注浆

初支混凝土强度达到设计强度的100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采用逐渐加压式注浆，注浆压力为1.0Mpa，注浆速度一般为35-70L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达到设计终压并稳定5min以上、吸浆量很少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实。

（8）二次补压

第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按1.0Mpa压力保持10min注浆，当达到下述情况之一即可结束注浆：①当注浆压力达到设计终压时；②当注浆量达到或超过设计注浆量，孔口管出现冒浆时；③当注浆压强达到设计终压，且稳压10min也可结束注浆。

5.4.2.2 施工注意事项

（1）段内若需采取锚杆等措施补强既有衬砌时，锚杆应尽量利用注浆孔布置，避免过多影响既有衬砌完整性。

（2）注浆孔钻孔深度应超过既有衬砌并伸入基岩不小于1.0m，注浆时于孔口设置Φ32孔口管，并用植筋胶锚固于Φ42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。

（3）注浆施工前先进行注浆试验，并根据试验结果调整注浆参数。

（4）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。

（5）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行详细记录，根据钻孔情况确定注浆钢管长度。

（6）注浆过程中应严密观察衬砌状况，若发现衬砌有异常、变形、开裂或已有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。

（7）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。

5.5 钢筋保护层不足的整治方案

5.5.1 整治措施

（1）对一般施工期间遗留的外露非结构钢筋头，采取截断、拔出钢筋后使用环氧砂浆封闭钢筋孔。

（2）对二衬结构钢筋外露和钢筋保护层厚度不足段，需对外露钢筋进行除锈防锈处理后在涂刷防碳化层（水泥基渗透结晶型材料）。喷涂水泥基渗透结晶型材料采用机械喷涂的方式，困难地段也可采用人工刮涂的方式。

水泥基渗透结晶型材料用量一般为1~2kg/m，若采用机械喷涂时，其与水的比例为1:0.5，采用人工刮涂时，其与水的比例为1:0.3，喷涂及刮涂的厚度为1~2mm。

5.5.2施工注意事项

（1）喷涂水泥基渗透结晶型材料前应清洁二衬砼表面，应确保混凝土表面干净湿润，但不应有明显的水印。

（2）水泥基渗透结晶型材料喷涂后，40分钟开始初凝，8小时后开始固化，此时应及时喷雾进行养护，但严禁喷水冲刷以防止活性材料的流失。；养护次数不得小于3~5次/d，养护时间为3~5天。

5.6 渗漏水整治方案

5.6.1 整治措施

1、点漏

整治范围：单独点仅整治出水点，相邻点视其距离、相对位置考虑是否合并整治；同一里程不同高程时，凿槽埋管以较高位置点为起点，里程相差超过1m者，分部整治；介于两者之间的，可采用“Y”型凿槽埋管处理，相邻出水点若采用压浆封堵，应先压注水量小的一点，另一点视其它点封堵成功后水量的变化确定采用引排，或压浆封堵。

整治措施：拱部单点漏水（点漏）为射流、股流、线流时，采用凿槽埋管（槽）直接引排；拱部单点漏水（点漏）为滴水时，采用衬砌内部注浆封堵。

2、缝漏

整治范围：拱部环状裂缝向无渗漏方向延伸0.5m，水平裂缝、斜向裂缝向裂缝起、止点以外延伸0.5m，拱脚施工缝向两端无渗漏段各延长1m。

整治措施：对于有股水，射流出现且缝宽较大（＞3mm）的漏水缝采用凿槽埋管引排；对于有股水、射流、多处滴水、缝宽较小（＜3mm）的漏水缝采用沿缝进行衬砌内部注浆，在注浆后的集中出水点凿槽引排；对于仅为渗水，水量较小的滴水缝，采用凿槽嵌缝进行封堵。

3、面漏

整治范围：在凿毛检查的漏水范围向四周外延0.5m。

整治措施：采用衬砌内部注浆，在注浆后集中出水点凿槽引排的措施处理；必要时可在隧道衬砌内表面设置环氧砂浆防水层或喷涂水泥基渗透结晶型涂层。

5.6.2 衬砌内部渗漏水埋管注浆处理措施

1、适用情况

对隧道内水量较小、水流分散而不便引排的拱墙施工缝、衬砌裂缝、及个别出水点（面）进行衬砌内部注浆，以封闭水流通道及衬砌裂隙，或使水流相对集中便于引排。

2、工艺流程

渗漏水点的确认→设置排水槽→钻孔（沿缝凿槽）→注浆孔（排水槽）清理→埋设注浆管→封缝→压水试验→注浆→封孔

3、施工步骤

（1）渗漏水点的确认

衬砌内部渗漏水处理，首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。

（2）设置引水槽

衬砌内部渗漏水处理预先引水、尔后处理漏水缝，在进行衬砌内部注浆的顺序进行，注浆管均采用环氧砂浆固管封缝，环氧砂浆配合比现场通过实验确认，所以渗漏水处理前，需先设置引水槽进行引排水。

（3）注浆管设置

1）点漏、面漏的注浆管安装方式为钻孔固管，采用冲击电钻或风，钻孔直径不小于3cm，孔深约为衬砌厚度的三分之一，不超过衬砌厚度的二分之一，一般控制在8-10cm。

2）点漏中心注浆管应对准出水点布孔，安装注浆管时，应清洗孔壁混凝土残渣，注浆管应紧抵孔底出水点，用封缝固管材料紧密填塞孔管缝隙，孔口用铁抹压实抹平。周边注浆管在出水点周边20cm～30cm范围内设置，安装方式与中心注浆管相同。

3）面漏结合砂浆防水层进行施工，先凿除面漏范围2~3cm厚表层混凝土，凿面应平整并清除松动混凝土块及残屑，查找主要漏水点。当漏水点难以用肉眼查找时，可在面上洒干水泥，最早有湿渍处，即为漏水点；针对漏水点打孔，并围绕此孔在漏水面上均匀布孔，孔距一般为30~50cm；打孔完毕后，清洗孔壁，用封缝固管材料紧密填塞孔管间隙，随即施作砂浆防水层。

4）缝漏：首先沿缝凿宽、深均为8cm之"V"型槽，槽顶端应正对漏水缝，凿槽后用高压水清洗槽壁，清除槽内泥砂及松动的混凝土块、残屑；根据裂缝水量大小，沿槽按一定间距安设注浆管，并用封缝固管材料紧密填塞槽管间隙，抹压密实，注浆管应紧抵漏水缝，其间距在裂缝大、水量大（如施工缝）时约为60~100cm，裂缝小、水量小时约为30~50cm。

5）注浆管埋设封缝固定后，其外露部分长度为8~10cm，以便与注浆设备管路连接；封缝材料应随拌随抹，每次拌和不宜超过1kg干料，对于缝漏的封缝固定管应不间断一次完成。

注浆孔的具体布置见下图：

（4）封缝

注浆管采用环氧砂浆固结封缝，环氧砂浆配比现场通过实验确定。封缝完成，待封缝材料固结后，应对其进行质量检查，渗漏水只能从注浆管内流出，其他部位不得有渗水现象，否则应重新封埋或采用涂刷环氧树脂进行补救，待达到质量要求后，方可进行下步作业。

（5）压水试验

封缝养护数天，待封缝材料具有一定强度后，进行压水试验，以检查封缝质量及固管强度，疏通裂缝并确定压浆参数，压水采用带明显特征的颜色水，其压力应维持在0.4MPa左右，试验需详细记录各注浆管出水时间及水量，试验过程中若出现封缝漏水则重新进行封补，压水应测定水压与进水量，作为注浆的依据。

（6）注浆材料与浆液配制

水溶性聚胺酯（SPM型）浆液，采用预聚体现场配制，其浆液建议配比（重量比）如下表: 

预聚体先加热溶化后，加入定量溶剂即可，该浆液凝胶时间较难控制，应根据工地条件试配，调整其溶剂掺量。

（7）注浆

注浆采用水溶性聚胺脂，其注浆流程及机具布置简图如下：

1）注浆前对整个注浆系统进行全面检查，在注浆机具运转正常，管路畅通的条件下，方可注浆。

2）点漏注浆应先注漏水量较小者，后注较大者。 

3）垂直裂缝，施工缝应由下向上依次注浆。 

4）水平或斜裂缝由水量较小端向较大端依次注浆。 

5）面漏应由周边管向中心依次注浆。 

6）将注浆系统与注浆嘴牢固联结后，打开排水阀门排水。 

7）开放注浆系统的全部阀门并起动压浆泵，待浆液从排水阀门流出后，关闭排水阀加压进行注浆。 

8）采用水溶性聚胺酯时，注浆压力为0.3~0.4MPa，在正常情况下，一般注浆压力不超过压水试验。 

9）结束注浆的标准：当吸浆量与预先估计的浆液用量相差不多，压力较稳定，且吸浆量逐渐减少至0.01l/min时，再继续压注3~5min即可结束注浆，注浆过程中应随时观察压力变化，当压力突然增高应立刻停止注浆，压力急剧下降时，应暂停该孔注浆，调整浆液的凝结时间及浆液浓度后继续注浆。结束注浆时，立刻打开泄浆阀门，排放管路及混合器内残浆，拆卸管路并进行清洗。

（8）封孔

结束注浆后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，再以封缝材料将孔口补平抹光。

5.6.3衬砌渗漏水凿槽处理措施

1、凿槽排水适用于以下情况：

（1）拱部、边墙具有单一点位的线流、股流、射流，水量较大，而不易采用注浆、抹面、嵌缝等堵水措施时，进行引排。

（2）拱部经衬砌内部注浆，喷抹防水层后，渗漏水集中于一点，且水量较大，而形成一处线流、股流时，进行引排。

2、工艺流程

渗漏水点的确认→设置排水槽→排水槽清洗→埋设PCV管→封槽

3、施工步骤

（1）渗漏水点的确认

首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。

（2）设置排水槽

人工采用风镐或手持砂轮机凿出出水点的排水槽，凿槽应正对出水点，应尽可能通过较多的出水点或钻孔引流点，凿槽引排位于水沟侧时，直接引入水沟，位置水沟异侧时，应在道床下设横向排水沟将水引至侧沟。排水槽的具体布置见下图：

（3）排水槽清洗

凿槽完毕应用高压风、水清洗槽身，确保槽身无粉尘，杂物。

（4）埋设PCV管

凿槽清洗完成后，安装半边Φ50PVC排水管（壁厚小于3mm），并用细铁丝固定。

（5）封槽

Φ50PVC排水管安装完成后，用环氧砂浆填实压浆（环氧砂浆应随拌随用，操作不应超出3分钟，可将干料拌匀后，抹前加水拌和），24小时后即可用环氧砂浆抹平封槽。PVC排水管安装和封槽具体施工见下图：

5.6.4 衬砌渗漏水裂缝嵌缝处理措施

1、裂缝渗漏水嵌缝处理适用于以下情况：

（1）适用于裂缝由少量滴水、渗水；主要用于环向裂缝、施工缝的处理，采用嵌入复合式膨胀橡胶条，并结合边墙凿槽埋管，将水引至侧沟。

（2）使用于裂缝潮湿、浸水；主要采用嵌入自粘型膨胀橡胶止水条进行封堵。

2、工艺流程

渗漏水点的确认→沿缝凿槽→冲洗槽身→埋设复合式膨胀橡胶条或自粘型膨胀橡胶止水条→封槽

3、施工步骤

（1）渗漏水点的确认

首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。

（2）沿缝凿槽

人工采用风镐或手持砂轮机沿渗、漏水之裂缝凿槽、槽深60mm，宽30mm，要求槽壁顺直平整。

（3）冲洗槽身

用高压水（或高压风）冲洗槽身，清除灰碴、粉尘及松动混凝土块。

（4）埋设复合式膨胀橡胶条或自粘型膨胀橡胶止水条

将复合式膨胀橡胶条大端向内置于槽底，其两侧应与槽壁尽量密贴，有水时20分钟后即可采用环氧砂浆封闭。

将膨胀橡胶止水条置于槽底，用厚2cm之木条逐段捣实，有水时30分钟即可采用环氧砂浆封闭。防水环氧砂浆配合比应现场试验确定。

在拱部钢筋混凝土地段，可考虑截除纵向钢筋然后施作整治措施，具体布置见下图：

5.6.5 衬砌局部面渗处理措施

1、衬砌局部面渗处理措施分为以下两种情况：

（1）衬砌局部大面积出现面漏、网状裂缝漏水、渗水等，在经过对渗水部位衬砌内注浆及主要出水点、裂缝进行凿槽嵌缝堵漏或引排之后，在设置砂浆防水层。

（2）衬砌局部大面积出现面漏、网状裂缝漏水、渗水等，在经过对渗水部位衬砌内注浆及主要出水点、裂缝进行凿槽嵌缝堵漏或引排之后，衬砌内表面施作水泥基渗透结晶型防水涂料

2、工艺流程：

砂浆防水层工艺流程：渗漏水点的确认→封堵引排施工完成→基面处理→涂刷环氧基液→喷抹环氧砂浆→砂浆防水层养护。

水泥基渗透结晶型防水涂料工艺流程：渗漏水点的确认→封堵引排施工完成→基面处理→喷涂水泥基渗透结晶型防水涂料→养护。

3、水泥基渗透结晶型防水涂料施工步骤

（1）渗漏水点的确认

首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。

（2）封堵引排施工完成

根据水量分别采用凿槽引排、嵌缝堵漏措施，基本处理完基面上的滴水成线、线流、股流、射流并填实抹平所凿沟槽。

（3）基面处理

混凝土基面应当毛糙、干净、润湿，以提供充分开放的毛细管系统以利于渗透。

（4）喷涂水泥基渗透结晶型防水涂料

水泥基渗透结晶型防水涂料使用要求 ： 

 1）防水涂料不能在雨中或环境温度低于4℃时施工。  

 2）由于防水涂料在混凝土中结晶形成过程的前提条件需要湿润，所以无论新浇注的，还是旧有的混凝土，都要用水浸透，以便加强表面的虹吸作用，但不能有明水。

水泥基渗透结晶型防水涂料浓缩剂灰浆的调制要求：  

 1）将防水涂料与干净的水调和。混合时可用手电钻装上有叶片的搅拌棒或戴上胶皮手套用手及抹子来搅拌。  

 2）混料时要掌握好料、水的比例，一次不宜调多，要在20分钟内用完，混合物变稠时要频繁搅动，中间不能加水加料。涂刷时按体积用5份料、2份水调和，总用量一般控制在0.8-1.5Kg/㎡。涂刷遍数可根据工程具体情况决定，一般刷一遍约为0.5～0.8Kg/㎡。喷涂时按体积用5份料、3份水调和，用量同上。

水泥基渗透结晶型防水涂料刷、喷涂时需用半硬的尼龙刷或专用喷，不宜用抹子、滚筒、油漆刷或油漆喷。涂层要求均匀，各处都要涂到。涂刷时应注意用力，来回纵横的刷以保证凹凸处都能涂上并达到均匀。喷涂时喷嘴距涂层要近些，以保证灰浆能喷进表面微孔或微裂纹中。当需喷涂第二遍（浓缩剂或增效剂）时，一定要等第一遍初凝后仍呈潮湿状态时（即48小时内）进行，如太干则应先喷些水，具体操作见下图：

（5）养护

涂层呈半干状态后即开始用雾状水喷洒养护，养护必须用干净水，水流不能过大，否则会破坏涂层。一般每天需喷水3-4次，连续2-3天，在热天或干燥天气要多喷几次，防止涂层过早干燥。施工后48小时内必须防避雨淋、污水及4℃以下的低温。

5.6.6 施工注意事项

（1）衬砌内部注浆前，应根据隧道渗漏水情况，进行浆液的试配，调整浆液浓度。

（2）化学材料及堆放使用过程中有特殊要求的材料，应由专人保管，严格领料、用料制度，避免发生事故。

（3）渗漏水整治施工时，对有影响段的道床，轨道应加以遮盖，防止污染。

（4）输浆管路必须有足够的强度，装拆方便，注浆结束后需立即拆除管路进行清洗，双液注浆所用之料桶容器、管路应标明，不得混用。 

（5）注浆时，所有操作人员必须穿戴必要的劳动保护用品。

（6）浆液凝结时间应根据渗漏水量大小、水流速度、混凝土缝大小、深度及混凝土壁厚加以调整。一般细小裂缝无外漏时注浆，凝结时间要大于试水（从进颜色水到最远出水孔）时间，在有外漏、裂缝宽（如施工缝）、衬砌厚度较小时，浆液凝结时间应小于试水时间。 

（7）所采用浆液原料均在按规定及其特征进行品质检验、贮存及使用，严禁采用不合格、变质原料。

（8）为保证环氧砂浆与原混凝土结合良好，在批抹环氧砂浆前，应在粘结面上先涂一层环氧基液，待基液中的气泡逸出后，再批抹环氧砂浆。环氧砂浆应分层批抹，每层厚度以0.5cm左右为宜，一般不应超过1.0cm。 

（9）注浆过程中应备有水泥、水玻璃或环氧树脂等快速堵漏材料，以及时处理漏浆、跑浆现象。

（10）复合式膨胀橡胶条及膨胀橡胶止水条，在运输贮存过程应保持密封，干燥状态，施工时方可拆去包装、随拆随用，以防受潮膨胀、影响使用效果。

（11）环氧砂浆防水层终凝后，应观察有无渗、漏水现象，用小锤敲击检查有无空壳声，发现异常者，应局部凿除，补作防水层。

（**）水泥基渗透结晶型防水涂料施工后48小时内必须防避雨淋、污水及4℃以下的低温。

六、避免出现类似问题的预防措施

6.1 衬砌背后脱空和不密实的预防措施

（1）调整爆破参数，推行光面爆破，控制超欠挖，减少因超挖造成的初支背后脱空。

（2）对于初支表面不平整的位置，铺挂防水板前，采用水泥砂浆修补平整，防止防水板在初支表面凹陷处绷紧而形成脱空。

（3）控制防水板的松铺系数，根据初支面平整度调整防水板松铺系数，一板松铺系数控制在8:10，确保不会出现防水板褶皱或紧绷而造成防水板背后脱空。

（4）二衬施工落实振捣工艺，保证混凝土振捣密实，防止出现混凝土不密实。

（5）调整混凝土配合比，在保证混凝土强度的前提下降低水灰比，控制混凝土的和易性，防止出现离析现场，减少混凝土的收缩徐变。

（6）仔细检查二衬端头模板和二衬模板矮边墙接触面，确保贴合密实，防止浆液从缝隙中流出后造成混凝土不密实。

（7）混凝土浇筑至拱顶后，加强与拌合站的沟通，保证混凝土及时，防止出现混凝土灌注不连续的情况发生。

（8）认真落实二衬拱顶带模注浆工艺、

6.2 钢筋保护层、间距、排距等问题的预防措施

（1）衬砌钢筋绑扎前，测量班提前扫描初支断面，计算二衬实际厚度，已确定内外层钢筋位置。

（2）二衬钢筋绑扎必须采用定位卡具，控制内外层排距和主筋间距。

（3）按要求安装垫块，做到4个/m2。

（4）二衬钢筋绑扎牢固，防止混凝土浇筑过程中出现钢筋变形、位移等情况。

（5）混凝土浇筑后，出现的钢筋保护层、间距、排距问题难以整改，因此必须加强过程控制，落实隐蔽工程的自检、互检和交接检制度，保证施工质量。

七、安全保证措施

（1）施工现场要有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

（2）施工人员作业前进行安全教育和考核，合格后方可进行上岗作业。

（3）施工人员到达作业面后，应首先坚持作业面是否处于安全状态.

（4）注浆时注浆惹必须佩带防护眼镜、安全手套、安全帽、穿工作服、电工穿绝缘鞋和戴绝缘手套。

（5）高空平台作业时，必须佩戴安全带，防滑鞋，挂妥挂钩，并有安全防护栏和安全网等防护设施，对施工机具和材料要有保护措施，避免掉落，平台作业时严禁向下方丢弃杂物。

（6）在注浆施工中，应严格按照注浆机操作规程进行注浆作业，严防注浆管脱扣，涨爆等伤人，操作人员必须佩戴防护面具，防止浆液飞溅伤人，特别是眼镜等宜损伤部位必须重点防护。严禁将注浆管口对准作业人员。

（7）施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到二级保护，三级控制，一机、一箱、一闸、一保。

（8）化学材料及堆放使用过程中有特殊要求的材料，应由专人保管，严格领用、用料制度，避免发生事故。

（9）衬砌注浆过程中要严格控制注浆压力，并在加压过程中对衬砌进行密切观察，防止对衬砌造成损坏。

（10）衬砌拆换施工前后和施工过程中，要加强拆换段及相邻段落洞内和地表沉降观测，一旦发现异常，应立即采取临时钢架等应急措施，确保施工安全。

（11）在衬砌拆换、凿槽等破除施工过程中，作业现场必须设置防坠物等安全警示标识，并在作业范围拉安全警戒线，禁止闲杂人员进入施工区域。

八、质量保证措施

（1）确保国家、铁路总公司、业主、监理等关于工程质量方针、条例、规定和要求的落实，确保本标段质量保证体系的有效运行，定期对工程质量进行检查、评比和指导，并及时对施工进行纠偏。加强工程材料控制及加强现场施工操作控制。

（2）实现“四杜绝，一确保”：杜绝安全特别重大、重大、大事故；杜绝责任行车险性事故；杜绝责任职工人身重大伤亡事故和重要施工机具损坏事故；杜绝重大火灾事故；确保在合同工程建设期间安全无事故。强化安全生产监督管理，建立安全管理组织机构、安全生产责任制和安全教育培训制度，明确各级领导、各职能部门、工程技术人员、工程管理人员、施工人员应负的安全责任，加强全员安全教育和技术培训工作。牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。

（3）强化施工质量意识，健全规章制度，做好岗前培训工作。

（4）严格现场材料质量管理，搞好原材料复试取样、送样工作。

（5）现场的各种测量仪器和计量设备按规定周期进行校验。认真做好现场的施工试验工作，做好施工技术资料的收集、整理工作，资料编制要及时、准确、真实、齐全，并与工程进展同步进行不得后补。

（6）严格进行水泥的进场抽检、试验工作，向监理工程师报验，确保材料合格，方能投入使用。

九、环保水保措施

（1）二衬混凝土切缝、钻孔及拆除作业时，采取必要的防尘措施，减少洞内粉尘对洞内空气的污染，并采取通风机通风，降低洞内空气中的粉尘浓度，确保施工人员身体健康。

（2）施工现场修建沉淀池和气浮池，先将污水排入沉淀池，除砂的进入气浮池内，除去悬浮物、油类物质并进行中和处理，检测达到排放标准后排入河流。

（3）现场存放油料的地面进行防渗处理，如采用防渗混凝土地面、铺防油毡等措施。在使用过程中，要采取防止油料跑、冒、滴、漏的措施，防止土壤受到污染。

（4）化学用品、外加剂等应库内存放，妥善保管，防止污染环境。

（5）加强对地表水和地下水水质的监测，配合当地环境监测部门搞好宣传和监督工作，加强对沿线施工废水的控制，发现新的污染问题及时进行处理，防止水质恶化。