40米箱梁砼浇筑方法

一、工程概况

贵港特大桥于YDK51+0上跨迎宾大道，采用两孔40米简支箱梁跨越，分别为41孔和42孔。梁全长40.6m，支座中心距38.8m。梁高3.532m，顶部宽度7.6m，梁底宽4m，标准段腹板厚0.3m，底板厚0.3m，顶板厚0.294m，梁端腹板厚1.1m，底板厚0.9m，顶板厚0.614m。每孔简支箱梁砼262.7m3（其中顶板103 m3，腹板95 m3， 底板62 m3），梁重683.1t，采用支架现浇。

二、混凝土的浇筑

1、梁体设计为C50高性能砼，砼在拌和站集中拌制，罐车运输至现场，采用汽车泵泵送混凝土浇筑。混凝土浇筑前，应再次对梁体预埋件进行逐个排查，确保不错不漏。混凝土浇筑过程中，每孔梁应制作6组标准养护试件，进行抗压强度试验。

2、根据混凝土搅拌所用时间，按每3分钟搅拌一盘料（一盘为2m3），则每小时可搅拌40m3混凝土。底板混凝土62m3，用时1.5小时，加浇筑过程中泵车移位、泵管移位、混凝土罐车就位等所用时间，浇筑底板混凝土需2个小时左右；腹板混凝土95m3，需用时2.5小时，可从梁的一端向另外一端分两层浇筑，加上浇筑过程中泵车移位、泵管移位、混凝土罐车就位等所用时间，浇筑腹板混凝土需3.5个小时左右；顶板混凝土103m3，需用时2.5小时，从梁的一端向另外一端一次浇筑，加上浇筑过程中泵车移位、泵管移位、混凝土罐车就位等所用时间，浇筑腹板混凝土需3.5个小时左右；整个施工过程需9个小时。

3、浇筑混凝土前，全面检查钢筋保护层垫块。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。底层垫块按梅花形布置。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。

4、混凝土浇筑顺序

1）、纵桥向混凝土浇筑顺序

由于梁体混凝土方量较大，为尽量缩短混凝土浇筑时间，同时考虑到混凝土供应能力，浇筑时采取多点同时下灰的施工方法，以加快混凝土浇筑速度。

施工时采用1台作业半径大于32m的大功率汽车泵进行混凝土浇筑。混凝土浇筑顺序由箱梁一端向另一端浇筑，以免墩顶处产生裂纹。

2）、横桥向混凝土浇筑顺序如下：

横桥向混凝土浇筑顺序为：先①底板处倒角，再②底板，其次③腹板，最后④顶板。

①②浇筑：先从箱梁左右的一侧边隔墙顶开始浇筑，同时用振动棒辅助浇筑混凝土。使混凝土通过腹板向底板流动,若底板混凝土灌注不饱满，可利用顶板天窗直接向底板补充（顶板天窗每隔2.5m设置一个）。在浇筑过程中要边振动边移动下灰管，控制混凝土浇筑厚度在30cm，保证混凝土密实性。  

3）表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。

5、人员安排：

现场混凝土浇筑由技术员3人、带班员3人、实验员2人、泵管移动人员2人和振捣人员8人，共18人组成。

现场总指挥：丁金平。

第一组 组长：刘鹏波、技术员：吴开史、带班员：周伟、实验员：陈信宏、振捣：甘友均、黄振安、曾继平、童立智

第二组 组长：周柱军  技术员：宁春军、带班员：蒋廷远、实验员：郑海、 振捣：蒙兰胜、覃忠文、樊有良、樊武权

现场一切人员要听从现场总指挥的协调安排，要顾全大局，统筹兼顾。由于浇筑方量大、时间较长，所以两组人员轮流值班。浇筑过程技术员和带班员全程监控混凝土浇筑情况，技术员主要负责指导工人严格按要求进行施工，按顺序逐层浇筑混凝土，敦促振捣人员及时振捣并随时与搅拌站联系确保混凝土的供应。实验员全程监督混凝土情况，每车混凝土浇筑前必须经过塌落度试验方可进行泵送浇筑，带班员负责现场工人的调动和签配料单。移泵管人员必须听从技术人员的指挥按顺序浇筑，振捣人员应划分好各自负责的振捣区域，避免振捣不到位和漏振的情况发生以确保混凝土浇筑后的外观质量。

三、桥面排水坡施工

1、根据设计要求，排水坡与梁体一同浇筑。梁面线型及标高控制，采用定点挂网格线法进行控制。控制点采用Ф12钢筋，布置于桥面边坡点处，顺桥向间隔2m布置一根，用钢丝根据梁面标高挂线。控制点钢筋与梁体上下层钢筋网主筋焊接牢靠，以确保其稳定性。

 2、桥面混凝土振捣初平后30分钟左右刮尺整平。吸水完成后立即用粗抹光机抹光，再装上细抹叶片精光。边角及坡面处等局部抹光机打磨不到之处人工抹平。

 3、对抹面完成的部分及时覆盖养生，选择覆盖土工布洒水养护，养护时间不得少于14天。

四、混凝土浇筑应注意以下事项

1、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对泵车、拌和站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

    2、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先一端后另一侧对称浇筑并先浇底板，后浇腹板。从两端向跨中分层连续浇筑，下层浇筑完毕再浇筑上层混凝土，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，混凝土初凝时间控制在6个小时左右，混凝土分层厚度为30cm，浇筑过程中，随时检测混凝土的坍落度。

3、混凝土入模坍落度按配合比中坍落度进行控制，控制偏差为±20mm。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。

4、标高控制：浇筑混凝土时应控制底板厚度及标高，浇筑前由测量人员测出标高并做好标记，施工中严格控制。

5、混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。同时加强检查模板支撑处的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流到或运输混凝土，以至引起离析。混凝土捣实后1.5h～24h之内，不得受到振动。梁体混凝土灌注时间不宜超过8个小时。

6、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2、L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

五、插入式振捣棒操作要点

1、振动棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态下放置于模板支撑或钢筋上。不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。应避免振动棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件等，振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。

2、使用振捣棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到快插慢拔。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成的空隙，防止形成空洞。

   3、振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5～10cm。以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好真到时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s～30s，待混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡时，方可拔出振动棒。

   4、振动棒插入点布置应排列均匀，可采用行列式顺序移动，每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8～10倍）一般为30～40cm。

   5、振动棒应垂直地插入新浇筑混凝土内，并进入尚未凝固的前一层混凝土50～100mm。振捣过程中振捣棒与侧模应保持50～100mm的距离。

六、混凝土施工质量通病及保证措施

（一）蜂窝 

1、现象：

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 

2、产生的原因： 

　 1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水计量不准，造成砂浆少、石子多； 

　 2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；

　 3）下料不当或下料过高，串筒使石子集中，造成砂浆石子离析；

　 4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

　 5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 

　 6）钢筋较密，使用的石子粒径过大，或坍落度小。 

3、防治的措施

　  严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过2米应设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，分层厚度不得大于30cm，防止漏振，模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况，防止漏浆。

（二）麻面 

1、现象：

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

2、产生的原因：

　  1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆膜时混凝土表面被粘坏； 

　  2）模板拼缝不严，局部漏浆； 

　  3）模板隔离剂涂刷不均匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘连造成麻面； 

　  4）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

3、防治措施： 

　　模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷，砼应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 

（三）孔洞 

1、现象： 

　　混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 

2、产生的原因: 

　 1）在钢筋较密的部位或预留洞口和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇灌上层混凝土； 

　 2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；

　 3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 

3、防治措施: 

　 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振； 

（四）露筋 

1、现象：

混凝土内部主筋分布筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

2、产生的原因: 

　    1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧

贴模板外露； 

2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； 

　3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

　4）砼保护层太小或保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩

踏钢筋，造成露筋； 

3、防治措施: 

　浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验，钢筋

密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好和易性，浇

灌高度超过2米，应用串桶或溜槽进行下料，以防止离析；混凝土振捣严禁

撞击钢筋，操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整直正；保护

层混凝土要振捣密实，正确掌握脱模时间，防止过早拆膜，碰坏棱角。