市政工程质量通病

（一）不按土路床工序作业

1．现象：

（1）把路面结构直接铺筑在未经压实的土路床上。

（2）虽经压实，但不控制或不认真控制其压实度、纵、横断高程、平整度和碾压宽度。

2．原因分析：

（1）施工单位技术素质低，不了解不做土路床的危害。

（2）施工单位有意偷工减序，只图省工、省时、省机械。

（3）只顾工程进度，不顾工程质量。

3．危害：

（1）不经压实的土路床，等于路面结构铺筑在软地基上．其软基有较大的空隙，经过雨季雨水的渗透以及冬春的水分积聚，软土基中会充量水分，使土基稳定性降低，支承不住路面结构，路面将出现早期变形破坏。

（2）不作土路床工序，便不能及时发现土质不良的软弱土基或含水量过大的土层，当做上面结构层时，“弹簧”现象反射上来，会造成结构层大面积返工。

（3）不控制土路床的纵、横断面高程，光控制其上结构层的高程，将不能保证结构层的设计厚度，会出现薄厚不均，不能满足设计要求的薄弱部分，会出现过早破坏。

（4）不控制土路床的平整度，虽经碾压，但凹凸部分的峰、谷长度小于碾轮接触面，即属于疙瘩坑表面，密实度会不均匀，突起部分，密实度高，低洼部分密实度差，这种状况会反射到路面结构层上来，造成路面结构层的密实度和强度也不均匀。如图1-2-3所示。

4．治理方法：

（1）对技术素质偏低的施工单位或人员应进行培训，施工时作好工序技术交底。

（2）要按照路床工序的要求，在控制中线高程（±20mm）、横断高程（±20mm，且横坡不大于±0.3%）、平整度（10mm）的基础上，填方路段路床向下0～80cm范围内，挖方路段路床向下0～30cm范围内要达到重型击实标准9 5%压实度（采用轻型击实标准时要达到98%）。

（3）路床工序中的密实度项目和路面各结构层一样是主要检查项目（即带△项目），不作土路床工序等于密实度合格率为0，按质量检验评定标准评定方法判定应属不合格工程，因此，必须加强土路床工序的质量控制。

（二）土路床的压实宽度不到位

1．现象：路床的碾压宽度普遍或局部小于路面结构宽度。

2．原因分析：边线控制不准，或边线桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。

3．危害：土路床的碾压宽度窄于路面结构宽度，路面结构的边缘座落在软基上。当软基较干燥时有一定的支承力，结构层能成活，当软基受雨水浸透或冬春水分集聚，土基失去稳定性时．路边将下沉造成掰边。

4．治理方法：

（1）不论是填土路段填筑路基时，还是挖方路段．开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是否有变动，如有遗失或移位，应及时补桩或纠正桩位。

（2）路床碾压边线应超出路面结构宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得小于10cm。

（三）土路床的干碾压

1．现象：在干燥季节，施作土路床工序过程中，水分蒸发较快，在路床压实深度内的土层干燥，不洒水或只表面洒水，路床压实层达不到最佳密实度。

2．原因分析：

（1）忽视土路床密实度的重要性或强调水源困难或强调洒水设备不足。

（2）有意（明知）或无意（不理解）违章操作。

3．危害：达不到要求的密实度，经受不住车辆荷载的考验，缩短路面结构的寿命，出现早期龟裂损坏。

4．治理方法：

（1）教育施工人员理解路床土层密实度对结构层稳定性的重要性。

（2）如果路床土层干燥，应实行洒水翻拌的方法，直至路床土层（0～30cm）全部达到最佳含水量时再行碾压。

（四）路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理

1．现象：路床土层含水量超过压实最佳含水量，以致大部或局部发生弹软现象。

2．原因分析：

（1）在挖方路槽开挖后，降雨，雨水浸人路床松土层。

（2）由于地下水位过高或浅层滞水渗人路床土层。

（3）填方路基路床土层填人过湿土或受雨水浸泡。

（4）路床土层内含有粘性较大的翻浆土（该种土保水性强渗透性差）。

3．危害：路床土层中含水量超过压实最佳含水量，部分会出现“弹簧”现象，达不到要求密实度，影响路面结构层的稳定性。造成路面基层结构难于碾压密实。

4．治理方法：

（1）雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土。

（2）路床土层避免填筑粘性较大的土。

（3）路床上碾后如出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适的好土。

（五）路床土层含有有机物质

1．现象：路床土层内含有树根、杂草、垃圾等有机物质，未予清除。

2．原因分析：

（1）路床上层部位正处在被伐树木或其附近，枝、须根未清除。

（2）路床土层部位正处在被填垫过的含有机杂物的永碴土或垃圾土。

3．危害：在路床土层中的有机物质，长期处在潮湿状态下就会腐烂，形成土体中的空洞，失去对路面结构层的支承力，使路面结构沉陷变形。

4．治理方法：不论是填方路床还是挖方路槽土层中不应含有任何有机物质，如土路床处于含有机物的永碴土或垃圾土土层应换填好土；如有少量树根、杂草、木块等有机物应清除干净。

（一）砂砾层级配质量差

1．现象：砾石颗粒过多过大，即含有直径大于10cm的超大巨粒卵石或砂粒过多。

2．原因分析：因为不是人工掺拌的级配，而是天然级配，料源质量差。

3．危害：“级配”就意味着大小颗粒相匹配，小一级的颗粒填充大一级颗粒的空隙，使颗粒间嵌挤紧密、空隙率小、密度高、稳定性好，如果过大或过小的颗粒过多，空隙率将增大、嵌挤力小，稳定性差，密度低。

4．治理方法：应以人工级配砂砾代替天然级配砂砾做结构层，其级配标准如表1-3-4所示。

应按表1-3-4标准作筛分试验，合格后再使用。

（二）砂砾层含泥量大

1．现象：在洒水后碾压过程中表面泛泥并有严重裂纹出现。

2．原因分析：在天然级配砂砾里含泥（小于0.074mm的颗粒）量大于砂（小于5mm颗粒）重的10%。

3．危害：含泥量大，即小于0.074mm的颗粒过多，它起了分隔粗集料的作用，集料间嵌挤能力降低，强度差。同时含泥量大，液限及塑性指数增大（即遇水变软）水稳定性差，强度低。

4．治理方法：采用人工级配，把小于0.074mm的土颗粒筛去。或经试验含泥量大于砂重10%的级配砂砾，不准使用。

（三）砂砾层碾压不足

1．现象：

（1）砂砾层表面严重轮迹、起皮、压不成板状。

（2）砂砾层表面松散，有规律裂纹。

（3）砂砾层表面无异常．经试验不够密度。

2．原因分析：

（1）砂砾摊铺虚厚超过规定厚度。

（2）碾压砂砾层的机械碾压功能过小。

（3）砂砾层的碾压遍数不够。

3．危害：砂砾层不能形成具有一定强度的、密实的板状结构。这样的结构层分散荷载的能力差。

4．治理方法：

（1）按规定压实厚度10～20cm摊铺压实，超过规定厚时，分两层摊铺、碾压。

（2）将碾压功能小的机械换为符合碾压厚度的机械或改用振动碾。

（3）对碾压不够的砂砾层，增加碾压遍数，追加碾压密度。

（四）砂砾层级配不均匀

1．现象：粗（砾石）细（砂）料集中，摊铺后，造成梅花（砾石集中）砂窝（砂粒集中）现象。

2．原因分析：由于卸车和机械摊铺，使粗细料离析。

3．危害：粗细料离析的级配砂砾，梅花部分空隙率大，不密实，嵌挤力小；砂窝部分，松散，不稳定，路面铺筑在这样的底层上，易造成变形．损坏。

4．治理方法：在摊铺过程中应将粗细料掺拌均匀，无粗细料分离现象。在碾压过程中如发现有梅花砂窝，切不可用砂（对梅花）或砾石（对砂窝）覆盖，应将梅花、砂窝分别挖出，掺人砂或砾石翻拌．达到级配均匀，致密。

碎石基层的质量通病及防治

（一）碎石材质不合格

1．现象：

（1）材质软、强度低。

（2）粒径偏小，块体无棱角。

（3）偏平细长颗粒多。

（4）材料不洁净，有风化颗粒．含土和其他杂质。

2．原因分析：

（1）料源选择不当．材料未经强度试验和外观检验，即进场使用。

（2）材料倒运次数过多或存放时被车辆走轧，棱角被碰撞掉。

（3）材料存放污染，又不过筛。

3．危害：材质软，易轧碎。材质规格不合格或含有杂物，形不成嵌挤密实的基层。碾压面层时，易搓动，裂纹，达不到要求的密实度。

4．治理方法：注意把住进料质量关。材料应该选择质地坚韧、耐磨的轧碎花岗石或石灰石。材料要有合格证明或经试验合格后方能使用。碎石形状应是多棱角块体，清洁无土，不含石粉及风化杂质；并符合如下技术要求及规格：

（1）抗压强度大于80MPa。

（2）软弱颗粒含量小于5%。

（3）含泥量小于2%。

（4）扁平细长（1:2）颗粒含量小于20%。

（5）规格应为3～7cm。

（二）干碾压

1．现象：碾压时。不洒水或洒水量小，于碾压。

2．原因分析：不懂操作或违犯操作规程，图省工省事，不顾质量。

3．危害：碎石在干燥状态下碾压，在未达到规定碾压遍数时，石料已有碾碎，则不敢多压，在轮迹明显，嵌挤不紧密状态下完成工序。达不到要求的密实度。

4．治理方法：要按操作规程要求的规定碾压。

（1）石料摊铺平整后，先进行稳压，即用6～8t（或8～10t）两轮压路机由路边向路中稳压两遍后。要洒水2～2.5kg／mz，以后随压随打水花，用水量约lkg/m2保持石料湿润．减小摩阻力。

（2）碾压成活阶段：用12～15t三轮压路机，在碾压至设计密度的全过程中均需随压随打水花，总用水量12～14kf/m2。

（3）撒布嵌缝料前；也要洒水。嵌缝料在碾压2～3遍即要洒水一次，每次不大于lkg/m2。

（4）碎石基层成活后仍需在湿润状态下养生。

（三）嵌缝工序质量差

1．现象：

（1）嵌缝料规格偏小。

（2）撒布过多或过少或撒布不均，不加扫墁，局部有浮料，局部又无料。

2．原因分析：

（1）进料不把关，规格不对。

（2）撒料工序违犯操作规程．粗制滥造。

3．危害：

（1）嵌缝料规格小于3～7cm碎石的缝隙，再加上扫墁不匀．局部无料，又局部壅堆。不易将碎石空隙嵌紧，这样将降低碎石的稳定性。

（2）未填满碎石空隙，浪费沥青混合料。

（3）浮料拥堆，使面层沥青混合料与碎石基层粘结不紧，易搓动揭皮。

4．治理方法：

（1）严把进料关，其嵌缝料规格应为1.5～2.5cm小碎石，应清洁无土，无石粉，无杂物。

（2）按0.5m3／100m2撒布，不能省略扫墁工序，一定切实扫墁均匀，嵌缝严密，嵌缝料不得浮于表面或聚集形成一层。

石灰土基层（垫层）的质量通病及防治

石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺人适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量下压实后。既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用，形成板体，提高了强度和稳定性。但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。

（一）搅拌不均匀

1．现象：石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。有的局部无灰，有的局部石灰成团。更有甚者，不加搅拌，一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。

2．原因分析：

（1）原北京市政局规程规定，石灰土人工搅拌7～8遍，1976年修订规程规定搅拌不少于3遍，就是这个数也做不到，总之，拌和遍数不够。

（2）无强制搅拌设备，靠人工，费时费力。加上管理不严，便不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。

3．危害：石灰土的结硬原理，是通过石灰的活性（石灰中含有的CaO和MgO）与土料中的离子进行交换，改变了土的性质（分散性、湿坍性、粘附性、膨胀性），使土的结合水膜减薄，提高了土的水稳定性。石灰（Ca（OH）2）吸收空气中的碳酸气，形成碳酸钙，石灰中的胶体逐渐结晶，石灰与土中活性的氧化硅（SiO2）和氧化铝（A12O3）的化学反应，生成硅酸钙和铝酸钙，使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用，均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和在一起才能完成。如果掺和不均，灰是灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强度将达不到设计强度。

4．治理方法：按施工技术规程的规定：

人工搅拌：

（1）将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上；

（2）对锹翻拌三遍．要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。土干时随拌随打水花。加水多少。以最佳含水量控制。

机械搅拌：方法很多，有用平地机搅拌，专用灰土拌和机搅拌。农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌，都应严格按规程操作．保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。最好的办法是实行工厂化强制搅拌。

（二）石灰土厚度不够

1．现象：石灰土达不到设计厚度，特别是人行道石灰土基层表现尤为突出，造成小方砖步道下沉变形。

2．原因分析：

（1）省略了路床工序，对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。

（2）不做土路床．就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚，遇土硬时，翻拌深度就浅，灰土层就薄。

3．危害：石灰土基层的厚度不均匀，承载能力大小不同，薄弱部位极易损坏，特别是人行道石灰土基层，北京的常规设计厚度是15cm，但常发现有3cm、5cm厚的，所以一经投入使用，立即出现沉陷变形，这种情况经常发生。

4．治理方法：要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。在这个基础上再按（一）“搅拌不均”通病的治理方法，搅拌、摊铺石灰土，灰土层厚就能保证均匀。

（三）掺灰不计量或计量不准

1．现象：在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。或虽有计量只是粗略体积比。

2．原因分析：

（1）管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。

（2）管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

3．危害：在生产实践中．石灰剂量应不低于6%．不高于18%，如果计量不准，低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。

4．治理方法：石灰土的石灰剂量．是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。经济实用的剂量是10%～14%。北京地区石灰土结构层的含灰剂量通常采用12%，石灰处理土基通常采用9%。要取得准确的剂量，就应经过试验，取得如表1-3-7“石灰体积和质量换算表”的数据。

如果无试验资料，12%石灰土，压实厚度15cm。以人工上土为例．土松铺22～24cm，石灰松铺6cm；压实厚度20cm，土松铺30～32cm，石灰松铺8cm。按上述土、灰厚度比例关系．大致是4：1，如果是石灰处理土基15cm（实厚），加灰6%，那么石灰松铺厚度便是3cm。如果9%，松铺厚度便是4.5cm。

（四）石灰活性氧化物含量低

1．现象：石灰经试验氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60%的Ⅲ级灰标准。特别是当前市政工程上大量使用的袋装生石灰粉．发现不少低于Ⅲ级灰标准，灰中含有大量非活性的生石灰面粉。

2．原因分析：

（1）购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。

（2）石灰存放时间过长，失效。

3．危害：石灰土强度的形成的影响因素有内因和外因两方面。属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密实度等。属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。石灰的等级愈高．其氧化钙和氧化镁的含量也就愈高，在同样石灰剂量下．对土的稳定效果就愈好。石灰的细度愈大．其比表面也就愈大，在同样剂量的条件下与土颗粒发生的作用也就愈充分，强度形成的也就愈大。当石灰等级低于Ⅲ级，或石灰存放时问过长，石灰中的活性氧化物含量将大大降低，所起的作用类同于降低石灰土中石灰剂量的作用，使石灰土的板体作用削弱。劣质灰往往细度偏小，弱化了石灰与土粒所发生的一系列作用，使石灰土的强度增长缓慢。因此，如果石灰的活性氧化物含量低，用其所拌制的石灰土就达不到规定配比要求的强度。

4．治理方法：

（1）要采用不低于Ⅲ级标准的石灰。

（2）对新购进的或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。

（3）如经试验低于Ⅲ级灰标准，可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。

（4）要尽量缩短石灰的存放时间，一般生产后的石灰不迟于3个月内投入使用。

（五）消解石灰不过筛

1．现象：将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块直接掺入土料，不过筛。

2．原因分析：图省工，违反操作规程。

3．危害：不过筛的消解石灰掺人土中压实后，其中存在的未消解生灰块和慢化石灰块，遇水分后经一定时间便消解，体积膨胀，将路面拱起，使结构遭到破坏。

4．治理方法：

（1）生石灰块应在用灰前一周，至少2～3d进行粉灰，以使灰充分消解。

（2）消解的方法要按规程规定的，在有自来水或压力水头的地方尽量采用射水花管，使水均匀喷入灰堆内部，每处约停放2～3mn，再换位置插入，直至插遍整个灰堆，要使用足够的水量使灰充分消解。

（3）对少量未消解部分和慢化生石灰块，要过1cm筛孔的筛子。

（六）土料不过筛

1．现象：土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。

2．原因分析：

（1）土料粘性较大，结团，未打碎。

（2）对土料内含有的建筑渣土，未过筛。

3．危害：素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土，如果灰土中含有大土块，就等于在坚固的板体内含有软弱部分；灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体，就好比木板上的“疖子”，有损板体的整体性，都是造成板体损坏的薄弱环节。

4．治理方法：所有的土均应事先将土块打碎，人工拌和时，须要通过2cm筛孔的筛子；机械拌和时可不过筛，但必须将大砖块、大石块等清除，2cm以上土块含量不得大于3%。

（七）灰土过于或过湿碾压

1．现象：掺拌摊铺的灰土过干或过湿，都偏离最佳含水量较大；往往是过干时，在进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层。过湿时，碾压出现颤动、扒缝现象。

2．原因分析：

（1）土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中，上料中原有水分大量蒸发，翻拌过程中又未重新加水。

（2）所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨．没有进行晾晒，在大大超过最佳含水量的状态下碾压。

3．危害：灰土在过干或过湿状态下碾压，均不能达到最佳密实度。过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀；过干的灰土层，只在表面洒水，只能使表层达到较高密实度，整个灰土层不会达到一致的最佳密实度。这样将导致灰土层承载能力的降低，危及整个结构的寿命。

4．治理方法：

（1）石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花。直至达到最佳含水量。同时在碾压成活后。如不摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持经常湿润（因为灰土初期经常保持一定湿度，能加速结硬过程的形成）；灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。

（2）取来的士料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒．达到最佳含水量时进行碾压。如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应再加灰掺拌后碾压。

石灰粉煤灰砂砾基层的质量通病及防治

石灰粉煤灰砂砾，是在具有一定级配的破碎砂砾中，按一定比例掺入少量石灰和粉煤灰，加入适当水量，拌合均匀的混合料（以下简称混合料），混合料的结硬原理是靠石灰的活性，去激发粉煤灰中不活泼化学成分的活性，在适当水分下起化学反应，生成具有一定水硬性的化合物，使石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料，但由于混合料的生产工艺不当和使用方法不当，在应用中产生诸多通病。

（一）含灰量少或石灰活性氧化物含量不达标

1．现象：主要表现在混合料不固结，无侧限抗压强度不达标。

2．原因分析：

（1）生产厂家追求利润，不顾质量，使用Ⅲ级以下劣质石灰，或有意少加灰，使混合料中活性氧化物含量极低。

（2）生产工艺粗放，人工加灰量不均匀，甚至少加灰。

（3）混合料在生产厂存放时间过长或到工地堆放时间超过限期，活性氧化物失效。

3．危害：石灰粉煤灰砂砾料主要是通过石灰中的活性氧化物（CaO和MgO）激发粉煤灰的活性，与石灰起化学反应，使掺入砂砾中的石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料，如无石灰或石灰含量低或石灰中活性氧化物含量低，将不能或不完全起化学反应，均达不到将砂砾固结成整体的作用，永远呈松散或半松散状态，混合料将结不成坚固的板体。

4．治理方法：

（1）主管混合料生产质量的部门，要加强对生产厂拌和质量的管理。

（2）要求厂家逐步改造粗放的生产工艺为强制搅拌工艺，并提高厂家自我控制能力。

（3）要逐步实行优质优价。以激发厂家进行工艺改造。

（4）市政工程施工集团公司要设法建立自己的混合料搅拌厂，以保证质量。

（5）混合料在拌合厂的堆放时间不应超过4d。运至工地的堆放时间最多不超过3d，最好是随拌和随运往工地随摊铺碾压。

（6）要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟踪试验，如发现含灰量不够或活性氧化物含量不达标，要另加石灰掺拌，至达标为止。

（二）摊铺时粗细料分离

1．现象：摊铺时粗细料离析，也像级配砂砾出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中）现象一样。

2．原因分析：在装卸运输过程中造成离析，或用机械摊铺时使粗细料集中，未施行重新搅拌措施。

3．危害：石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分，粗骨料少，强度低；粗骨料集中部分，石灰和粉煤灰结合料少，呈松散状态，形不成整体强度。这样的基层是强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。

4．治理方法：

（1）如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。

（2）如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

（三）干碾压或过湿碾压

1．现象：混合料失水过多已经干燥，不经补水即行碾压。或洒水过多，碾压时出现“弹软”现象。

2．原因分析：

（1）混合料在装卸、运输、摊铺过程中，水分蒸发，碾压时未洒水或洒水不足，或洒水过量。

（2）在搅拌场拌和时加水过少或过多。

3．危害：含水量对混合料压实后的强度影响较大。试验证明：当含水量处于最佳含水量+1.5%和－1%时，强度下降15%，处于－1.5%时，强度下降30%。

4．治理方法：

（1）混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量－1%和+1.5%之间。

（2）碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保持在接近最佳状态，即在－1%和+1.5%之间。如含水量低需要补洒水．含水量过高需在路槽内晾晒，待接近最佳含水量状态时再行碾压。

（四）碾压成型后不养护

1．现象：混合料压实成型后，任其在阳光下曝晒和风干，不保持在潮湿状态下养生。

2．原因分析：

（1）施工人员不了解粉煤灰在加入石灰后必须要在适当水分下才能激发其活性。生成具有一定水硬性化合物，将砂砾料固结成板体。

（2）水源较困难。末采取积极措施．予以保证。

（3）忽视工程质量，图省工省事，违反技术规程。

3．危害：混合料强度的增长是在适当水分、适当温度下随时问增长而增长。都是因为粉煤灰中的主要成分二氧化硅（SiO2）和三氧化二铝（Al2O3。）必须在适当水分下受石灰中活性氧化物的激发，才能发生“火山灰作用”生成含水硅酸钙和含水铝酸钙，具有一定水硬性的化合物，如果混合料压实后的初期处于干燥状态，在石灰活性有效期内未能硬化，混合料将不能达到预期的板体强度。

4．治理方法：

（1）加强技术教育．提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识。

（2）严肃技术纪律，严格管理．必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。

（3）养生时问一般不少于7d．直至铺筑上层面层时为止。有条件的也可洒布沥青乳液覆盖养生。

（五）超厚碾压

1．现象：不按要求的压实厚度碾压，规程规定：每层最大压实厚度为20cm，而有的压实厚度25～35cm也一次摊铺碾压。

2．原凶分析：交底不清或管理不严，或图省工省碾或无端抢工有意违反操作规程。

3．危害：规定的最大压实厚度为20cm，是12～15t压路机的压实功能能达到的全部层厚要求密实度。如果超过这个限厚的混合料则全层厚达不到要求的密实度。

4．治理方法：交底清楚，严格控制。凡结构总厚度超过一次碾压限厚的，都要分层摊铺碾压，如结构总厚度为30cm，可分成两层．每层15cm，其虚铺厚度为15×1.3（机械摊铺的压实系数）=19.5cm。

水泥混凝土路面的质量通病及防治

水泥混凝土路面，由于施工方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝，路面纵横缝不直顺，路面相邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害，影响着投资效益的发挥。

（一）胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落

1．现象：混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。严重时出现相邻两板错台或拱起。胀缝中填料被挤出面被行车带走。

2．原因分析：

（1）胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏（见图1-4-1）。

（2）缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。

（3）胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但末超过混凝土的抗压强度时），以致将出现相邻两板拱起（见图l-4-2）。

（4）胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传力杆放置不合理，降低传力效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。上述四种情况均会产生错台现象（见图1-4-3）。

（5）由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下．被挤出，被带走而脱落、散失。

3．危害：

（1）水泥混凝：L路面损坏所造成的坑洞、错台，是很难修补的，以前只能用沥青混凝十修补、接顺，不仅破坏了路容，同时刚、柔结合也很易使路面损坏。近年来虽有用速凝水泥混凝卜修补方法，但费工费时效率低、造价高。一旦修补不及时，很难保证路面经常平坦，如果发生拱胀，严重时还会酿成车毁人亡惨剧。

（2）水泥混凝土路面伸缩缝做不好，养护不好，是造成早期破坏的祸根，会大大降低路面的使用年限，造成严重的经济损失。

4．治理方法：

（1）胀缝板要放正，应在两条胀缝问作一个浇筑段，将胀缝缝板外加模板，以控制缝板的正确位置；缝板的长度要贯通个缝长，严格控制使胀缝中的混凝土不能连接。认真细致做好胀缝的清缝和灌缝操作：

1）清缝作业要点

a．对缝内遗留的石子、灰浆、尘土、锯末等杂物，应仔细剔除刷洗干净，胀缝要求全部贯通看得见下部缝板．混凝土板的侧而不得有连浆现象。

b．将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况。

c．用空压机的高压气流吹净胀缝、并晾下。

2）灌缝作业要点

a．缝口上的板面刷石灰水浆（1:2）作防粘。缝底及缝壁内涂一层冷底子油。（沥青-6与汽油掺合比例4:6或5:5）。

b．将长嘴漏斗插入缝内，灌入混合料。边灌（或塞）边插杆、捣实，可分成两次灌，灌满后铲平。

c．冷缩后用加热的“缝溜子”烫熨光平，并撒少量滑石粉。

（2）填缝料要选择耐热耐寒性能好，粘结力好，不易脱落的材料。目前采用的有沥青橡皎填料和聚氯乙烯胶泥。其配合比见表1-l-3和表1-4-4。

（3）伸缩缝填料，不是填一次一劳永逸的。而是要作定期养护，一般足在冬季伸缩缝间距最火时，将失效的填料和缝中的杂物剔除，重新填入新料，保持伸缩缝经常有效。

（4）要求土基和基层的强度要均匀；当冰冻深度较大时。要设置足够厚度的隔温垫层，如石灰稳定炉渣、矿渣层等。水泥混凝土路面防冻最小厚度见表1-4-5。当对现有路基加宽时．应使新、旧路基结合良好，压实度符合有关标准要求。基层和垫层的压实工作，必须在冻结前达到要求密实度和强度。

（5）胀缝设传力杆的，传力杆必须平行于板面和中心线。传力杆要采取模板打眼或用固定支架的方法予以固定。如在浇筑混凝土过程中被撞碰移位，要注意随时调正。如果加活动端套管的，要保证伸缩有效。

（6）接缝产生挤碎面积不大．只有l～3cm的啃边时，可清除接缝中杂物，用沥青砂或密级配沥青混凝土补平夯实；当挤碎较严重时，可用切割机械将挤碎部分开出正规和直壁的槽形．然后清洗槽内杂物并晾干，用沥青砂或密级配沥青混凝土夯实补平。

（7）当接缝部分或裂缝部分产生轻微错台时（板间差3cm以内），扫净路面．用沥青砂或密级配沥青混凝土进行顺接；如错台较严重（板间差大于3cm），且相邻两板一平顺。一挠起，要用切割机将挠起部分割去，重新浇注混凝土路面。

（8）当胀缝相邻两块板拱起损坏时，拆除破坏的混凝土板块，重新修建水泥混凝土路面。重新施工时，应去掉面层与基层之间的石粉和砂，加大面层与基层间的摩擦力。为尽快开放交通，浇注混凝土时掺早强剂，切割成lm以下0.5m以上的正方形。

（二）混凝土板块裂缝

1．现象：板块裂缝主要有以下几种现象：

（1）发状裂纹，只是浅表层细小裂纹。

（2）局部性裂缝：如板块不规则断裂和角隅处折裂。

（3）全面性贯穿裂缝：如工作缝（即两次浇筑的混凝土接缝）处断裂，或板块横向裂缝。

2．原因分析：

（1）浅表层发状裂纹主要是养生不够，表层风干收缩所致。

（2）角隅处的裂缝，是由于角隅处于基层接触面积较小，单位面积所承受的压力大，基层相对沉降就大，造成板下脱空，失去支承，角隅处便易断裂。角隅处震捣不实也是一个原因。

（3）板块横向裂缝可能有两种情况，一种是切缝时间过迟，造成了收缩裂缝；一种是开放交通后，路面基层有下沉，造成板块折裂（包括纵向和不规则裂缝）。

（4）土基强度不够或不均匀；或春秋两季施工的混凝t路面，白天与晚上的温差大，因温差影响产生较人的翘曲应力而产生板体开裂。

（5）由于施工操工失误或原材料问题产生的裂缝：

1）小窑水泥的使用，由于其技术指标不稳定而造成的歼裂。

2）板块混凝土振捣，如在某个断面振捣过多，造成该断面混凝土产生分层离析，致使下沉骨料集中，浆体含龄少，收缩值小，上层浆体中骨料少，收缩值大，该断面很容易出现裂缝。

3）施工中两车料相接处振捣时，没有特别注意，使振捣不密实，蜂窝较多，形成一个强度薄弱的横断面。

4）真空吸水的搭接处，处理不合理，造成混凝土板含水量分布不均匀，中部已达到塑性强度．边部仍呈弹软状态，这样搭接处也容易出现裂缝。

5）因施工时不中断交通．半幅路施工，混凝土在塑性强度时浇注，由于旁边重型车辆行驶产生的振动。造成板体有可能出现裂缝。

3．危害：

（1）浅表层发裂纹，影响表层的耐久性和抗磨性．电影响外观质量。

（2）混凝土板的裂缝和断裂，都破坏了板块的整体性。如属于断裂，一则雨水易浸软路基，二则板块变小，加大单位面积对路基层的压力，基层易不均匀变形．板块便会变得高低不平。

（3）板块裂缝易掉进杂物．当混凝土热胀时，易挤碎裂缝两侧的混凝土。加速板面的不平整。

4．预防措施：

（1）混凝土板成活后，按规范规定时问（终凝）及时覆盖养生，养生期间必须经常保持湿润，绝不能暴晒和风干，养生时间一般不应少于14天。

（2）混凝土的工作缝。不应赶在板块中间，应赶在胀缝处。

（3）切缝时间：当混凝土达到设计强度25%～30%时（一般不超过24h）可以切缝。从观感看，以切缝锯片两侧边不出现超过5mm毛茬为宜。

（4）水泥混凝土路面对路基各种沉降是敏感的．即使很小的变形也会使板块断裂，因此对路基和基层的密实度、稳定性、均匀性应更严格要求。

（5）角隅处要注意对混凝土的震捣，必要时可加设钢筋。软路基地段，可作加固设计    做成钢筋混凝土路面板。

（6）控制拌制混凝土所用原材料，特别足水泥的技术指标，要符合相应标准要求。

（7）混凝上振捣时，注意那些易产生不密实的部位的振捣；防止发生过振产牛的混凝土分层。

（8）注意处理好真空吸水搭接处．半幅路施工浇注中防止混凝土振动开裂等特殊问题。

5．治理方法：对于混凝土板出现的裂缝，应随时根据开裂程度，用以下各种方法进行修补，防止水分侵蚀路面基层。

裂缝度=裂缝纵向长度的总和（cm）调度路段面积（m2）

（1）当裂缝度不大于每平方米20cm，没有路面其他变形现象时，可清凿出施丁面后。用环氧砂浆修补。

（2）裂缝度≥20cm/m2，裂缝较宽时（超过0.5cm以上），将裂缝边缘凿成一个凹面，清洗干净，用稀沥青在缝边涂刷一遍，再用沥青砂或细粒式沥青混凝士填满夯实，表面用烙铁烙平。

（3）裂缝度＞30cm/m2。时，应与路面强度一并考核，作全面翻修或局部翻修后冉做全面罩面处理。

（4）对路面板块横向开裂．采用局部翻修：

用切缝机将需局部翻修的板面切成方块，然后用风动凿岩机将混凝土凿碎．清除破碎的混凝士．形成深约10～15cm的方形槽。修补时先在清洗干净的槽面上涂刷一层由早强界面处理剂配制的增强浆（早强界面处理剂是铁道部科学研究院铁建所李启棣等人研制的ZV型早强界面剂，该界面剂的粘结强度见表1-4-6。使用时注意旧的混凝土基面一定要清洗干净．将ZV型界面剂和快硬硫铝酸盐水泥按1:1的重量比拌成界面增强浆，用油刷将增强浆涂刷在旧基面上，马上浇筑特快硬混凝土），然后浇筑特快硬混凝土，将混凝土振捣密实，表面抹平后四小时，就可以通车使用，此时混凝土抗压强度已大于20MPa，新旧混凝土间的粘结强度大于1MPa。特快硬混凝土适用的温度范围从5～35C。从1988年开始在北京市市政道路的快修中试用，立即得到施工单位的欢迎，1990年以来，在大庆、青岛、天津、新乡、郑州等城市相继推广应用，均取得了满意的效果。

特快硬混凝土的技术要点是：

1）选用标号不低于425#的快硬硫铝酸盐水泥。

2）必须掺CNL型促硬剂。要根据施工气温，选用不同型号的促硬剂，同时适当调整掺入量。

3）适当降低混凝土的水灰比。尤其在温度较低时．尽量减小水灰比，以提高早期强度。

4）混凝土的初始坍落度以2～3cm为宜．由于CNL型促硬剂具有缓凝作用，半小时后坍落度仍可保持在lcm以上，保证了充裕的操作时间。

5）特快硬混凝土在气温为5～35C的适用范围内，其抗压强度4h大于20MPa；采用ZV型早强界面剂进行界面处理后，新旧混凝土的4h抗折粘结强度大于1MPa。

6）配制特快硬混凝土使用的快硬硫铝酸盐水泥初凝时间不早于25min，终凝不迟于3h；由于其生成的水泥石致密，抗渗性能很好；CNI，型促硬剂由对硫铝酸盐水泥起促硬早强、缓凝、减水作用的多种组分并添加适量助剂配制而成。该促硬剂有水剂和粉剂两类，按适用气温．分为以下三种型号：CNL-1型适于5～15℃气温，CNI-2型适于15～25℃气温，CNI-3型适于25～35℃气温；混凝土板裂缝处理方式如下：

a．对无钢筋的路面板。需将裂损整块路面板全部翻修。

b．对有钢筋网的路面板，出现横向开裂,当裂缝位置离接缝不超过3m时，可按裂缝分布大小和深度，确定切割范围，用切割机歼边缝,凿打成正规的垂直面，不能切断钢筋。然后浇注混凝土作局部翻修。

c．当裂缝位置距离接缝超过3m时，应把裂缝作为缩缝处理，局部翻修裂缝部位。

（三）纵横缝不顺直

1．现象：表现在板块与板块之间纵横向分缝不直顺，曲弯程度严重者超标（20m小线量±10ram）达几倍。

2．原因分析：纵缝：

（1）主要是模板固定不牢固，混凝土浇筑过程中跑模。

（2）模板直顺度控制不严。

（3）成活过程中，没有用“L”形抹子压边修饰，砂浆毛刺互相搭接，影响直顺度。

横缝：

（1）胀缝，主要是分缝板移动、倾斜、歪倒造成不直顺。

（2）缩缝，主要是切缝操作不细要求不严，造成曲弯。

3．危害：

（1）主要是影响外观质量和量测质量。

（2）伸缝缝板的倾倒还会造成接缝处板头破损，出坑。

4．预防措施：纵缝：

（1）模板的刚度要符合要求，板块与板块之间要联接紧密，整体性好，不变位。模板固定在基层上要牢固，要具有抵抗混凝土侧压力和施工干扰的足够强度。

（2）应严格控制模板的直顺度，应用经纬仪控制安装，同时在浇筑过程中还要随时用经纬仪检查，如有变位要及时调正。

（3）在成活过程中，对板缝边缘要用“L”形抹子抹直、压实，

横缝：

（1）要保证胀缝缝饭的正确位置．必须采取胀缝外加模板，以固定胀缝板不致移动。

（2）砂轮机切缝。要事先在路面上扣好直线，沿直线仔细操作，严防歪斜。

（四）相邻板问高差过大

1．现象：在纵、横直缝两侧的混凝土板面有明显高差（错台），有的达l～2cm。

2．原因分析：

（1）主要是对模板高程控制不严，在摊铺、震捣过程中，模板浮起或下降．或者混凝土板面高程未用模板顶高控制，都可能是造成混凝土板顶高偏离的原因。

（2）在已完成的仓间浇筑时不照顾相邻已完成板面的高度，造成与相邻板的高差。

（3）由于相邻两板下的基础一侧不实．通车后造成一侧沉降。

3．危害：相邻板高差影响量测质量、外观质量。从使用功能上看，路面不平．造成跳车。从对影响结构质量来看，对相对低的一侧板体加大了冲击力，会使低一侧的板更低，严重时会造成过早破坏。

4．预防措施：

（1）按规范要求要用模板顶高程控制路面板高程。

（2）在摊铺、震捣过程中要随时检查模板高程的变化，如有变化应及时调整。

（3）在摊铺、震捣、成活全过程中，应时刻注意与相邻已完板面高度相匹配。

（4）对土基、基层的密实度、强度与柔性路面一样也应严格要求，对薄弱土基同样应作认真处理。

（五）板面起砂、脱皮、露骨或有孔洞

1．现象：混凝土硬化后，板面表层粗麻，砂粒裸露，或出现水泥浆皮脱落，或经车辆走轧细料脱落，骨料外露。

2．原因分析：

（1）混凝上板养护洒水时间过早或在浇筑中或刚刚成活后遇雨，还未终凝的表层受过量水分的浸泡，水泥浆被稀释，不能硬化，变成松散状态，水泥浆失效，析出砂粒，开放交通后表层易磨耗，便露出骨料。

（2）混凝土的水灰比过大，板面出现严重泌水现象，成活过早、或撒干灰面，也是使表层剥落的一个原因。

（3）冬季用盐水除雪．电易使板面剥落。

（4）振捣后混凝土板厚度不够，拌砂浆找平或用推擀法找平，从而形成一层砂浆层，造成路表面水灰比不均匀，出现网状裂缝，在车轮反复作用下，甚至出现脱皮、露骨、麻面等现象。

（5）混凝土板因施工质量差，或混凝土材料中夹有木屑、纸、泥块和树叶等杂物，或春季施工，骨料或水中有冰块．造成混凝上板面有孔洞。

3．危害：降低混凝土板的抗磨性能，失去保护层，随着时间的延长。可能出现深度的破损，出坑。造成路面的严重不平坦，降低路面的使用寿命。

4．治理方法：

（1）要严格控制混凝土的水灰比和加水量，水灰比不能大于0.5。

（2）养护开始洒水时间,要视气温情况，气温较低时。不能过早洒水，必须当混凝土终凝后再开始覆盖洒水养护。

（3）雨季施工应有防雨措施，如运混凝土车应加防雨罩。铺筑过程中遇雨应及时架好防雨罩棚。

（4）防止混凝十浇筑时，混入木屑、碎纸和冰块；砂、石材料要检测泥块含量，并加以去除泥块的处理；混凝土应振捣密实。

（5）对于孔洞、局部脱落产生的露骨、麻面，轻微者，可用稀水泥浆进行封层处理。如特别严重时，可先把混凝土路面凿去2～3cm厚一层，孔洞处凿成形状规矩的直壁坑槽，应注意防止产生新的裂缝，然后吹扫干净，涂刷一层沥青，用沥青砂或细粒式沥青混凝十填补夯平。