底基层水泥石灰稳定土施工技术交底

1、技术交底范围

西三环北延线机动车道及辅道路面底基层水泥石灰稳定土施工。

2、设计情况

本标段主要路面工程有西三环北延线机动车道设计底基层18cm水泥石灰稳定土，辅道设计施工路面底基层30cm水泥石灰稳定土。

3、开始施工的条件及准备工作

西三环北延线及辅道水泥石灰稳定土施工前，已对灰土处理路床进行严格验收，经监理工程师验收合格后，用人工清扫，并清除表面局部松散土，洒水湿润，具有规定的路拱，边线直顺，具备水泥石灰稳定土施工条件。

4、施工工艺

   1）施工放样 

测量技术人员用全站仪放出场区主要控制点，并用石灰洒出硬化边线，边线每侧比设计宽出30cm，并用钢尺校核。 

3）备土、铺土

用于水泥石灰稳定土的土必须符合规范要求，宜采用塑性指数为12~20的粘土（亚粘土），有机质含量>10%的土不得使用，无杂质、腐质土，不含树皮、草根等杂物。 

采用汽车直接堆方备土，备土时按照每平方米的松土用量及每车的运量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路床上。备土时纵向必须成行，每车的运土量要基本相同，同一作业段内土质均匀一致。铺土时，先用推土机按照计算机动车道铺土19.2cm推平，辅道机铺土16.3cm推平，检测含水量，含水量如果偏高采用晾晒及犁耙车翻松晾晒的方法来降低土体的含水量。偏低宜采用洒水车洒水的方法增加土体的含水量，洒水至含水量满足规范要求。然后测量上进行施工放样，再用平地机刮平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。振动压路机进行轻压1~2遍，使其表面平整，保证备灰时不产生大的车辙。 

4）备灰、铺灰 

石灰采用现场消解，石灰质量应符合Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰的技术要求，应尽量缩短石灰的存放时间。如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。

摊铺石灰前恢复底基层石灰稳定土边线，机动车道机铺27cm综合土,压实18cm,每平方米石灰6.4cm,辅道机铺23cm综合土，压实15cm，每平方米石灰5.5cm，在石灰土边线范围内（摊铺时每侧应超出石灰土边线20cm摊铺）按计算的石灰厚度均匀摊铺，摊铺石灰时采用人工配合装载机摊铺，现场施工技术人员随时检查摊铺厚度，直至符合要求为止。

5、洒水、拌和

用灰土拌和机进行拌和，拌和过程中施工技术人员随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，避免出现素土夹层，拌和深度应达灰土底并应侵入下层5-10mm，以利上下层粘结。

在上述拌和过程结束时，及时检查含水量，如果混合料含水量不足，应用洒水车补充水分，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上，严禁洒水车在正进行拌和路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的灰剂量及含水量。如灰剂量不满足设计要求时应及时添加石灰、含水量宜大于最佳含水量2~3%。

6、闷料：当所有指标都符合设计及规范要求时进行闷料。

7、整平和轻压：用平地机进行整平后，再用20T振动压路机不振动快速进行碾压1-2遍，使其表面平整，压实度不小于96%。

8、摆放和摊铺水泥

水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，初凝时间4小时以上和终凝时间较长宜在6小时以上的要求，严禁使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。

石灰拌和、整平结束检测含水量满足规范设计要求后，恢复水泥石灰稳定土边线，根据稳定土的厚度和预定的干密度及水泥剂量计算每一平方米水泥石灰稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距，用石灰画网格线做标记。按计算所得机铺23cm，每平方米水泥水泥1.2cm(每袋3.1m2)，需水泥用量13.6kg，机铺27cm每平方米水泥1.4cm(每袋3.7m2)，需水泥用量15.9kg,用石灰打5m×5.5m的网格线，每网格大小间距相等，网格内机铺23cm摆放水泥不宜超过7.5袋，机铺23cm摆放水泥不宜超过8.8袋，且保证水泥用量只多不少。

将水泥直接送到摊铺路段上，均匀卸在做标记网格内，并检查有无遗漏和多余。

人工将水泥均匀摊开，注意使每袋水泥的摊铺面积相等，在摊铺水泥时，注意轻放轻摊，尽量减少扬尘。

9、拌和（干拌）：用灰土拌和机进行拌和，拌和过程中随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，拌和深度应达灰土底并应侵入下层5-10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。应拌和两遍以上。

10、加水并湿拌

在上述拌和过程结束时，如果混合料含水量不足，应用洒水车补充水分，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上，严禁洒水车在正进行拌和路段上调头和停留，以防局部水量过大。

洒水后应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。灰土拌和机紧跟洒水车后面进行拌和，以减少水分流失。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，因我标段所用土质为粉质粘土含水量宜大于最佳含水量1~2%。

混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

11、整形

混合料拌和均匀后，检测混合料含水量符合要求后，立即用推土机进行稳压一遍，然后用平地机进行整形，直线和不设超高的平曲线段由两侧向路中线刮平，设超高的曲线段由曲线内侧向外侧进行刮平。推出横坡，使线型顺适。并尽量少的刮去表面的土（上土时摊铺整平要准确），以减少材料损失、高程误差。然后用振动压路机快速的进行碾压一遍，以暴露潜在的不平整。对于局部低洼处，人工将其表面5cm以上翻松并用新拌和的混合料进行找平。再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不能形成薄层贴补现象。测量组测量高程，并做记录。技术人员马上进行高程、横坡、平整度的初验，合格后用压路机进行碾压。

12、碾压

整形后，当混合料的灰剂量满足设计要求，含水量大于最佳含水量2-3%时，立即用20T振动压路机进行碾压。由两侧向路中心碾压。碾压时，应重叠1/3轮宽，后轮压完路面全宽时，即为一遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后采用2.0-2.5km/h。

碾压过程中，稳定土的表面应始终保持湿润，如水分已蒸发过快，应及时补撒少量的水；如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。

经过拌和、整形的稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

在碾压结束之前，根据技术人员测量高程数据用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平时将局部高出部分刮除并扫出路外。

如果在水泥初凝前施工路段压实度不合格、没有碾压成型应视为废品清除出现场，重新上土重新进行施工。

13、养生：采用洒水养生，在养生期间稳定土应保持一定湿度，不能过湿或忽干忽湿，养生期大于7天。在养生期间禁止任何车辆通过。

5、质量保证措施

⑴施工作业前，应保证水泥、石灰、土材料复核规范要求。

⑵严格按照放样点边线铺土，不能超出边线，保证边线的顺直，控制高程，保证铺设厚度。

⑶严格按照规范水泥石灰土配合比拌和，保证水泥石灰稳定土的配合比符合要求。

⑷拌和要均匀，严格按照计算每平方水泥量摊铺，不得少于计算量，严禁在拌和层底部留有素土夹层。应拌和两遍以上。

⑸碾压时，应重叠1/3轮宽，后轮压完路面全宽时，即为一遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后采用2.0-2.5km/h。保证96%的压实系数。

⑹拌合中尽量减少避免扬尘的产生，运输路线勤洒水，保证文明施工。