炼钢工艺流程123

生产实习报告

班级：   机械07—4       

姓名：     郝建凯      

学号：   0704103413    

目  录

引言    2

1  炼铁厂生产实习报告    3

1.1  炼铁厂生产工艺    3

1.2 主要产品、生产规模    4

1.3 主要设备工作原理    4

1.4 设备维修管理    6

2炼钢厂生产实习报告    7

2.1  炼钢厂生产工艺    7

2.2 主要产品、生产规模    8

2.3 主要设备工作原理    9

2.4设备维修管理    17

3轨梁厂生产实习报告    13

3.1轨梁厂生产工艺    13

3.2主要产品、生产规模    14

3.3主要设备工作原理    15

3.4设备维修管理    17

4薄板连铸连轧厂生产实习报告    18

4.1薄板胚连铸连轧生产工艺    18

4.2主要产品生产规模    18

4.3主要设备工作原理    19

4.4设备的维修和管理    20

实习总结    21

引言

新的学期开始了，转眼到了大四，刚到学校迎来的是为期三周的生产实习。

实习是大学进入社会前理论与实际结合的最好的锻炼机会，也是大学生到从业者一个非常好的过度阶段，更是大学生培养自身工作能力的磨刀石。这次生产实习是本专业学生学习专业课之前安排的一个重要的实践性教学环节。生产实习的目的是贯彻理论联系实际的教学原则，学习生产实际知识，使学生在现场了解和掌握流体传动与控制专业相关领域的基本生产知识，巩固和扩大所学的理论知识，增加学生在生产实际中调查研究、观察问题、分析问题及解决问题的能力，为后续专业课程的学习打下良好的基础。将学习的理论知识运用于实践当中，反过来还能检验书本上理论的正确性，有利于融会贯通。同时，也能开拓视野，完善自己的知识结构，达到锻炼能力的目的。让我们对本专业知识形成一个客观，理性的认识，从而不与社会现实相脱节

本次实习的时间是从2010年8月23日到2010年9月10日，整个学院学液压的人数由于比较多，所以分为了俩组，我们第一组有100多人，本次实习我们主要是去了包钢的几个内部单位，实习地点有包钢集团炼铁厂、炼钢厂、薄板厂、轨梁厂。第一天我们在科技讲座厅做了实习动员大会，初步了解了包钢概况，设备概况，工厂发展史，又做了进厂前的安全教育，从第二天起便开始由老师带领我们乘校车走进了包钢集团。首先炼铁厂我们去了俩天，接着俩天去了炼钢厂，又花了俩天时间去了号称包钢印钞机的薄板厂，最后我们用了一天时间去了包钢最新的高速轨梁厂，其它时间用来穿插的观看录像，深入的了解各个厂的工作原理。

1  炼铁厂生产实习报告

1.1  炼铁厂生产工艺

炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料

燃料进厂后，粉矿经过烧结成为烧结矿，各种原燃料通过皮带运输到高炉料仓，按照一定配比加入高炉，经高炉冶炼成铁水后送炼钢使用。

1.2 主要产品、生产规模

包钢炼铁厂主经产品炼铁、主要产品为烧结矿、球团矿和生铁，副产品主要有水渣、高炉煤气、炉尘等，包钢炼铁厂主经行业：黑色金属矿产、铁矿等。

包钢炼铁厂投产五十年来，不断改造提升技术装备水平，50年来，包钢炼铁厂累计生产铁1.23亿吨，实现了企业生产规模和效益的双丰收。

炼铁厂作为包钢的主体生产厂矿之一，1959年9月26日炼出了第一炉铁水。50年来，经过几代炼铁人艰苦奋斗，生产技术指标节节攀升。6座高炉全部实现干法除尘，成为国内大型钢铁企业首家实现全干法除尘的企业。50年来，包钢炼铁厂的高炉总有效炉容从1513立方米扩大到12380立方米，年产能从投产之初的9万吨扩大到具备1千万吨的生产规模，装备水平从原始手工操作进化到自动化、数字化时代。 

　　50年来，与高炉装备水平和技术进步同步进行的是以烧结、球团等入炉原料为主的基建项目的投入和技术攻关，从全生矿冶炼到9台烧结机的相继投产，不断推出的新工艺带动烧结、球团矿产量和质量的大幅提升，目前包钢高炉利用系数从0.3吨/立方米·日提高到2.2吨/立方米·日。 包钢炼铁厂拥有我国西部地区最大的综合料场，具备了年产1千万吨生铁的能力

炼铁厂主要设备包括６座高炉（１座２５００ｍ３、３座２２００ｍ３、１座１８００ｍ３、１座１５００ｍ３）；８台烧结机（２台２６５ｍ２带式烧结机、２台１８０ｍ２带式烧结机、４台９０ｍ２机上冷却烧结机）；１台１６２ｍ２带式焙烧机；４座８ｍ２竖炉。

　　６座高炉总容积为１２４０００立方米，设计年生产能力１０００万吨生铁

    1.3 主要设备工作原理

炼铁——高炉的冶炼过程，用铁矿石经济高效的得到温度和成分合乎要求的液态生铁。在高炉生产过程中有4大系统：上料系统、进风系统、除尘系统、冷却系统。

一、上料系统是保证高炉正常生产的命脉。高炉冶炼所需的原料必须有上料系统的主卷扬料车输送到炉缸内，所以它的稳定和顺行直接关系到高炉的正常运行。上料系统中的电机如果进行变频改造，则需要变频器有矢量控制及能量反馈。

二、进风系统是高炉生产重要的一环。鼓风机将空气鼓入热风炉加热后进入高炉进行生产。进风系统中的鼓风机一般功率的极大（一般在3000kw以上），而且鼓风机在整个系统中是不能停的，一旦停风整个高炉将可能完全被毁，造成巨大的损失。该风机如果进行变频改造的话，需以风量为衡量标准

三、除尘系统的主要作用是：带动烟尘通过除尘器，将烧结中产生的烟雾通过除尘器后排入大气。其得主要要求是风量必须达到烟气产生量。一般炼铁厂也将除尘风机作为引风机来使用，如果遇到这样的情况，节能主要考虑的风压因素。

四、冷却系统——高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度，致使1150℃等温面远离高炉炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土构件，使之不失去强度。使炉衬凝成渣皮，保护甚至代替炉衬工作，从而获得合理炉型，延长炉衬工作能力和高炉使用寿命。 循环水泵进行变频改造需注意水压或扬程。

图 1.1 转炉内加铁水 图1.2转炉炼钢 出炉

。

1.4 设备维修管理

（一）、带式上料机的维修

 1、维护检查

（1）挡托辊是否转动灵活，有无严重磨损;皮带有无严重磨损、划伤、开胶，接头是否完好，皮带有无跑偏。

（2）传动机构、首尾轮是否加油良好，有无异常声音，轴承温度是否过热。

（3）个紧固件紧固良好，皮带支架是否变形或磨损严重，基础应牢固。

2、检修

A 准备

（1）检修前必须弄清检修项目，做好分工安排，检修人员必须注解所检修的部位及结构，做好准备工作。

（2）检修人员必须和岗位操作人员及操作室取得联系后，切断电源，挂上检修牌，方可进行检修。

B 内容

（1）检修驱动装置时，认真细心拆卸零件，不能乱堆乱放，要放好并做上标记，以便提高检修速度。

（2）拆卸轴承及联轴器室不要用锤直接敲打，要用顶丝或千斤顶顶出。

（3）减速机拆卸后，检查各部件磨损情况、轴径椭圆情况及齿轮磨损情况，联接键是否松动。

（4）更换皮带、托辊及清扫器。

（二）无料钟炉顶设备的维护

 主要是润滑、密封和紧固等方面。维护和操作人员应按时按规定进行检查和维护。检查的内容有：

（1）受料漏斗的油缸有无泄露，销轴是否窜位或严重磨损，轴承有无卡阻，车轮转动是否灵敏，衬板有无严重磨损。

（2）上、下密封阀和料流调节阀的油缸有无渗漏，销轴有无窜位或严重磨损，操作杆有无窜动或弯曲，轴承有无卡阻，填料是否漏气，阀体与胶圈有无损伤或渗漏。

（3）均压阀和球阀的密封、润滑油路有无泄露，各部螺栓是否齐全无松动，各运动部件运动是否灵活。

        (三) 炼铁厂除尘器检修安全、维修管理

1检修除尘器时，应处理煤气并执行操作牌制度，至少由2人进行；应有煤气防护人员在现场监护。

    2应防止邻近管道的煤气窜入除尘器，并排尽除尘器内灰尘，保持通风良好。

    3固定好检修平台和吊盘。清灰作业应自上而下进行，不应掏洞。

    4检修清灰阀时，应用盲板堵死灰口，应切断电源，并应有煤气防护人员在场监护。

    5清灰阀关不严时，应减风后处理，必要时休风。

2炼钢厂生产实习报告

2.1  炼钢厂生产工艺

转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量 （含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。

转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：

        （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；

　　　　（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；

　　　　（3）降开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；

　　　　（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；

　　　　（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；

　　　　（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。

2.2 主要产品、生产规模

炼钢厂主要产品为重轨钢、石油套管钢、合金锻造坯、硬线钢、高压气瓶钢等十几类２００多个钢种。重轨用钢、石油套管用钢等。主要铸钢坯有：大方坯、大圆坯、小方坯、小圆坯、钢水浇注方式除连铸外，还根据客户或实际需要采用部分型铸。炼钢原理就是在高温条件下，用氧气或铁的氧化物把生铁中所含的过量的碳和其它杂质转为气体或炉渣而除去。把生铁冶炼成钢的实质，就是适当地降低生铁里的含碳量，除去大部分硫、磷等有害杂质，调整钢里合金元素含量到规定范围之内。

炼钢厂主要设备包括７座顶底复吹转炉（５座８０吨、２座１００吨）；３座混铁炉（１座１３００吨，２座９００吨）；４台连铸机（１台五流大方坯连铸、１台五流方圆兼用连铸、１台六流小方坯连铸、１台三流扁坯连铸）；１座配套的脱硫扒渣站；３座钢包精炼炉，１座真空脱气炉。一炼钢厂设计年生产能力４２０万吨.

2.3 主要设备工作原理

一、转炉（converter）

　　炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。 

二、AOD精炼炉

　　AOD即氩氧脱碳精炼炉，是一项用于不锈钢冶炼的专有工艺。AOD炉型根据容量有3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t等。装备水平也由半自动控制发展到智能计算机控制来冶炼不锈钢。

三、VOD精炼炉

　　VOD精炼炉（vacuumoxygen decarburization),是在真空状态下进行吹氧脱碳的炉外精炼炉，它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不锈钢及纯铁为主。将初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐中进行吹氧脱碳、脱硫、脱气、温度调整、化学元素调整。

四、LF精炼炉

　　LF（ladle furnace) 炉是具有加热和搅拌功能的钢包精炼炉。加热一般通过电极加热，搅拌是通过底部透气砖进行的。

五、氧 

　　氧是转炉供氧的主要设备，它是由喷头、身和尾部结构组成。喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成，也有用压力浇铸而成的。喷头的形状有拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。拉瓦尔型喷头是收缩—扩张收缩型喷孔，当出口氧压与进口氧压之比p出/p0<0.528时形成超音速射流。

六、转炉倾炉系统

　　倾炉系统:变频调速(变频器+电机+减速机+大齿轮) 

　　倾炉机构：倾炉机构由轨道、倾炉油缸、摇架平台、水平支撑机构和支座等组成。

2.4 设备维修管理

1目的 

1.1在市场经济条件下，产品的质量、成本、品种、交货期、产量很大程度上依赖于设备的能力与精度。因此，必须摆正现代设备在企业生产中的地位，加强设备管理，以确保企业生产经营任务顺利实现，最终获得更大的经济效益。 

1.2为使设备保持良好的工作环境和工作条件，炼钢厂（以下简称厂）实行生产、设备、检修、管理科室“四位一体”的TPM全员生产维修的设备管理模式，凡参与生产过程的生产、设备员工，必须切实做到文明操作、正确使用、精心维护、严格管理设备，检修人员应提高检修质量，管理科室应严格执行设备管理制度，对设备管理人员进行培训。各方严格履行各自应承担的责任，确保设备保持良好状态，延长设备使用寿命。 

2设备的维护 

2.1设备的环境管理 

2.1.1明确设备环境管理的责任，各单位必须把设备环境划分为责任区，把管理责任落实到班组及个人。 

2.1.2设备环境管理的内容 

2.1.2.1根据设备性能的要求开展工作。 

2.1.2.2设备环境应无垃圾、无积尘、无积水、无油垢。 

2.1.2.3规定安全走行路线，设置安全标记。 

2.1.2.4各种设施及管道涂色鲜明，易于识别。 

2.1.2.5场地平整，物品堆放整齐。 

2.2生产操作人员及设备维修点检人员的日常点检工作内容,日常点检是设备点检的基础，通常主要在设备运转状态下进行，靠五感对设备进行短时间的外观点检，及时发现各种异常现象，以防止或避免设备在劣化状态下工作，其主要内容是： 

2.2.1设备点检，即依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查。 

2.2.2小修理，即螺栓、指针、片（块）、销及油封等的更换，以及其他小零件的更换及修理。 

2.2.3调整、紧固，即弹簧、皮带、螺栓等松弛的调整和紧固，制动器、限位器、液压装置的调整及其他机器的简单调整。 

2.2.4清扫，即隧道、地沟、工作台（床）、舷梯、屋顶等的清扫，各种设备的非解体拆卸清扫。 

2.2.5给油脂，根据生产与设备的维护分工协议，对需给油部位进行给油、加脂，以及对各给油部位给油作用的检查及油脂的更换。 

2.2.6排水，即排除气罐、煤气罐、管道过滤器、各配管中的积水，以及各设备中的无用积水。 

2.2.7各项点检内容的检查结果必须作好记录，特别要注意与生产产品质量直接相关的设备的状态（包括功能、精度），协助专职点检员掌握设备劣化倾向。 

2.3异常发现时的处置 

2.3.1生产操作人员、设备维修点检人员在操作、点检或交检查中发现问题应及时处理并做好记录，若处理有困难时，应及时联络，由专职点检员处理，或由专职点检员列入检修计划。 

2.4设备的润滑 

2.4.1为保持设备在正常润滑状态下运行，必须加强润滑工作，凡需润滑的设备都必须严格执行给油脂标准。 

2.4.2凡可人工或手动加油的设备，生产操作人员应按分工协议规定进行加油。 

2.4.3凡自动加油或一次性加油的设备，由专职点检人员自行加油或检修人员按计划定期补油或更换油脂。 

2.4.4生产或设备维修人员在点检中发现有漏油时要及时处理。 

2.4.5要严格油质管理，防止杂物混入。使用的油脂必须有合格证明，不准弄错牌号，加油用器具要妥善管理，保持清洁。 

2.5安全装置的检查、校正试验 

2.5.1对设备上的安全防护、行程控制等装置，必须严加监护检查，及时校验。 

2.6设备的防腐 

2.6.1周围有腐蚀性气体的和要求控制温度的设备，必须按规定开动排气或空调设备，使设备处于正常的工作环境。 

2.6.2安装在地下的设备，必须保持排水设施的良好和畅通。 

2.6.3做好设备本体及钢结构件、管道等的防腐工作。 

3设备技术状态的管理 

3.1设备的技术状态分为有效状态和失效状态。对存在失效状态的设备，应在尽可能短的时期内消除失效因素，及时采取对策、措施并恢复其有效性，对关键设备的失效要及时组织抢修。 

3.2当设备处于严重失效状态时，专职点检人员应立即采取预防措施或向上级部门提出改善建议或申请，有责任提出停止使用的建议。 

3.3点检作业区要对处在失效状态的设备要及时组织抢修，对存在隐患和有失效倾向的设备，要作为本部门的重点工作，积极制定技改措施方案，争取设备按预期要求转为有效状态，避免长期失效

3轨梁厂生产实习报告

3.1轨梁厂生产工艺

1969年建成包头钢铁公司大型轨梁厂为二列式轧机。以初轧坯和连铸坯为原料，经加热、轧制、精整等工序，生产大型型材及铁路用轨的轧钢车间设计。轧线设备布置在多跨平行厂房内，一般总长在600～1200m，宽度在100～230m，轧线伸直布置的车间长而较窄，局部折转布置者较短而宽。轧机布置有横列式、越野式、多列可逆式等。重轨型钢生产线一般在冷床后或辊式矫直机后分别进入各自的精整线；大型方圆钢通常在冷床前收集、进入其冷却、精整线，钢坯库多数与主跨间垂直布置，也可平行布置；成品库一般平行于主跨间纵向布置，或以多跨横向布置。除主轧线外还有各种辅助设施，包括轧辊加工和换辊准备间、各种工具加工间、检验设施、供配电设施、机械、电器等维修间、各种机电备品库和材料库，以及汽化冷却、高压水和水处理设施等。

消耗指标 每吨成品的主要消耗指标因品种而异。方圆钢和管坯需钢坯1．04t；重轨和普通型钢需钢坯1．052～1．075t；燃料消耗为2．0～2．5GJ；电力消耗为60～80kw•h；双频加热全长淬火轨电力消耗为200kW•h。

大型轨梁轧钢车间主要生产大型型钢和重轨，其生产工艺流程如图1

图3.1  钢轨、型材生产工艺

3.2主要产品、生产规模

包钢轨梁厂万能轧机高速钢轨生产线于2006年９月１５日正式竣工投产，它耗资１０．３７亿元，它的建成，使包钢成为继攀钢之后国内第二家可生产定尺１００米、时速３５０公里高速钢轨的生产企业，而且结束了包钢不生产Ｈ型钢的历史。大型轨梁车间按产品可以分为大型型钢车间和轨梁车间两类，前者以生产型钢为主，后者以钢轨和型钢两种产品为主。此类轧钢机的产品主要为铁路、矿山、车辆、船舰等使用的专门用途钢材，如钢轨、槽帮钢、Z型钢、球扁钢、履带钢等，以及建筑、机械等结构用通用型材，如工字钢、槽钢、角钢和H型钢等，兼生产大型方钢、圆钢、无缝管坯或方坯。

其主要产品包括铁路用钢轨、起重机钢轨、道岔轨、钢枕、大型工字钢、大型槽钢、乙字钢、气瓶用钢坯、电极扁钢、球扁钢、等边角钢、不等边角钢、热轧L型钢、宽翼缘H型钢等。

图 3.1  德国西马克轧钢机

3.3主要设备工作原理

(1)加热炉。有推钢式和步进式两种。由于坯料断面大，且多为异型，为保证钢坯加热质量，宜采用后者。

(2)轧机。主轧机轧辊公称直径取决于产品品种规格。普通型二辊或三辊式精轧机辊径与最大产品翼宽的关系为：当翼宽小于160mm时，轧辊公称直径为 φ650～700mm；当翼宽小于210mm时，辊径为 φ750～850mm。开坯(粗轧)机和中轧机的轧辊尺寸取决于原料规格和孔型设计。一列式轧机轧辊尺寸基本相同；二列式轧机开坯机公称直径一般较精轧机约大100～150mm。万能型轧机系单孔轧制，水平辊和立辊轴线处于同一垂直平面内，水平辊辊身长度由最大钢梁的腹高决定；立辊辊身长度由最大翼宽决定；水平辊最小辊径则取决于立辊长度和水平辊轴承尺寸。立辊直径一般约为水平辊直径的2／3左右。

机架结构应具有足够的强度、刚度和稳定性、便于调整及快速换辊。开坯机采用可逆式二辊闭口机架，轧辊成组更换；普通型中轧及精轧机采用三辊或二辊开口式机架；精轧机一般为二辊式机架或带立辊装置的二辊、四辊复合机架，轧辊组装换辊或整机更换。万能型机架型式很多，比较现代化的结构有：开轭式、斜楔式、多种型式的紧凑式机架，一般采用整机更换或成组轧辊更换冉L辊轴承普遍采用滚动轴承。轧重轨的万能轧机两个立辊有不同的直径，轨头侧较小。轧边机能快速轴向换孔。精轧机则为半万能式机架，仅用一个立辊。

(3)锯机。分热锯和冷锯，有滑座式和四连杆式。锯片直径和行程按最大规格钢梁选用，锯片传动功率应满足锯切最大断面，最高强度的方圆钢要求，并能快速更换锯片。

(4)冷床。有拉钢式、托运链式和步进梁式。拉钢式冷床钢材立冷困难，且易刮伤钢材。因此一般选用后两者。

(5)矫直机。有辊式矫直机和压力矫直饥。辊式矫直机为换辊方便，采用悬臂式。矫直重轨宜用水平辊／立辊双向辊式矫直机；矫直型钢由于断面差别大，宜选用变节距辊式矫直机。矫直重轨宜选用双向液压压力矫直机，以避免翻钢操作；大型钢梁可选用卧式压力矫直机。

(6)重轨锯钻加工机床。采用锯钻联合机床，有高速钢刃具和镶硬质合金刃具两种，后者适于高强度轨、重型轨和要求高生产率者，并配有带温度补偿的精密定尺装置和钻孔倒棱装置，可同时进行锯、钻、倒棱和精密定尺加工。

(7)轨端淬火机。采用中频感应加热帽形淬火机。

(8)重轨全长淬火机。双频感应加热式，有三个工频和一个中频加热器；淬火冷却器由喷风器和喷雾器组成。

(9)全长淬火轨矫直机。由立式和卧式三辊矫直机和双向压力矫直机组成，后者用于补矫。

3.4设备维修管理

设备维护人员重新划归各单位。轨梁厂按照攀钢钒要求，结合该厂实际，专门出台了《轨梁厂优化设备管理实施方案》，以“操维合一”为核心，建立起产线维护、区域维护和专业维护相结合的维护，并依据工序特点，按产线维护、区域维护、专项维护对生产车间的维护方式进行了分类。在班组维护内容和区域基本不变的情况下，班组成建制划转。对生产车间工序按设备管理有序、有利的原则进行了局部整合，为生产车间在人员机动性上和多岗位合作上创造了条件。

         目前，该厂生产操作与设备维护各岗位人员整合后打破工种界限，努力学习相互融合所需要的岗位职责、专业知识、实践经验等，从“操维合一”的简单作业逐步向纵深迈进，各岗位、各工序的设备维护效率不断提高，有效减少了设备故障时间，提高了生产效率。

4薄板连铸连轧厂生产实习报告

4.1薄板胚连铸连轧生产工艺

包钢CSP 工艺没有上RH 精炼设备,通过转炉脱碳脱硅,精炼使用低碳低硅合金实现控制碳和硅的工艺。具体工艺流程:铁水预处理———转炉冶炼———LF 炉外精炼———薄板坯连铸连轧。

薄板坯连铸连轧厂,由铁水预处理、210 t 大型顶底复吹转炉、炉外精炼及薄板坯连铸连轧“四位一体”的先进工艺流程构成, 主体设备由SMS -DEMAG、SIEMENS、LOI、MINO 等公司成套提供,包括一座转炉、一座钢包精炼炉、一台两机两流薄板坯连铸机、2 座具有摆渡功能的大型辊底式加热炉、一架立辊轧机、六架四辊精轧机(预留第七架) 、2 台具有踏步功能的地下卷取机和一套平整分卷机组。从铁水入厂到成品外发,实行三级计算机管理与过程控制,形成了连续、紧凑、智能、高效自动化生产和管理模式。

铸坯规格:厚度50 mm ,由结晶器出口处67 mm板坯液芯压下至50 mm ,宽度980～1 560 mm;铸坯最大定尺48 m;拉坯速度3. 2～5. 5 m/ min。产品规格范围:成品厚度1. 2～20. 0 mm ,成品宽度980～1 560 mm;钢卷外径1 000～1 950 mm ,钢卷内径762 mm;最大卷重28 t[1 ] 。

4.2主要产品生产规模

    主要产品: 热轧板卷、冷轧板卷、冷硬卷、镀锌卷以及宽厚板。

包钢的钢铁产业目前已形成一、二炼钢两大体系，板、管、轨、线四条精品线的生产格局，我们现在参观的是其中的一条精品生产线。薄板坯铸连轧厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的CSP生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。CSP生产线年设计生产能力为198万吨，现已达到290万吨。

   热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成，免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于2001年底开始试生产，2002年底达产，创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。2003年3月成为德国西马克公司CSP技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。

4.3主要设备工作原理

大包回转台，铸机，摆式剪，除磷机，轧机，测量装置，层流冷却，输出辊道，1号夹送道，2号夹送道，1号卷取机，2号卷取机，取样机，卷曲机，打印机。

摆式剪工作原理: 采用的是曲柄连杆机构。电机通过减速机连接轴带动偏心轴转动，使连杆、摆臂带动上、下剪刃刀架相对运动形成剪切。偏心轴转动180°时上下剪刃对切，偏心轴转动360°时完成一次剪切，剪切同时推拉缸推动摆臂沿板坯运动方向摆动，剪切是在摆动过程中进行。剪切后推拉缸推动摆臂回到原位准备下一次剪切。

轧机的工作原理:

1.由废旧铁板,铁皮,铁屑熔炼浇制而成的各类厚度不同的薄铁皮作为热轧机的最初原料.

2.通过计算管材的周长,(当然也包括四方形,正四方形)确定他们的周长尺寸,其实就是确定了要使用的薄铁板(上面一条里提到的)的宽度.

3.在 裁边机 上裁切出长约几百米(当然了,长度不够,允许焊接)的铁皮,打卷捆好.

4.将打卷捆好的铁皮卷安装在热轧机的最尾端的转轴上,把铁皮的引头抽出,穿过整形导向半封闭式机箱.

5.穿过热轧机的第一组镜像滚轮.(所谓镜像滚轮,就是左右各一,大小规格完全一致的滚轮,他们的距离可以调节),受这种特殊形状滚轮的挤压,原先平整的薄铁皮的周边被卷起了一些圆角.

6.很快到了第二组滚轮,经过这一组滚轮,薄铁皮的圆角圆度更大了.

7.第三组..

8.第四组..

9.第N组,这些原本呈方形的薄铁皮完全趋于圆管的形状了.

4.4设备的维修和管理

设备点检的含义及特点

     设备点检是设备维修的基础，是日本引进美国预防维修基础上发展起来的一种点检管理制度。

     设备点检完全改变了传统设备检查的业务结构，改变了业务层次和业务流程，是一种不同于传统设备检查的基础管理新形式。其主要特点如下作的基础，是点检制的基本特征。    (1)实行全员管理。全员维修制是点检工作的基础，是点检制的基本特征。

(2)专职点检员按区域分工进行管理。

(3)点检员是管理者。

(4)点检是一整套科学的管理工作，是按照严密的规程标准体系进行管理。

(5)点检制把传统的静态管理方法推进到动态的管理方法。

 3 点检的重要性

  设备管理业务始于点检，点检是设备预防维修的基础。是现代化设备管理运行阶段的管理核心，也是现代设备管理意识的延伸和实施。

    (1)通过对设备进行点检，可提高设备的完好率和利用率，从而减少设备故障。

    (2)通过对设备进行点检，可大大降低维修费，从而降低成本。

    (3)通过对设备进行点检，可及时发现设备的缺陷和隐患，并相应准确地制定维修计划，提高维修效率。

    (4)通过对设备进行点检，可掌握设备的故障周期和类型，以及设备维护所消耗实际工时基础上，得出设备的实际使用寿命。

    (5)通过对设备进行点检，可使设备的投资效率、生产效率大大提高。

实习总结

      为期三周的生产实习落下了尾幕，总的来说这次生产实习是一次充实且必将影响我今后学习工作的重要的经验的实习，生产实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生对机械制造的基本工艺方法和技术的感性认识的重要环节，同时也是完成工程基本训练的重要必修课，还是我们机械设备及自动化专业教学的重要实践环节。总体感觉是这次我们很好地完成了实习内容，达到了实习的目的。这次实习的针对性特别强，积累了部分基础知识，为下一步的毕业设计打下了很好的基础。

    这次实习是大学期间最后一次实习了，回想以前，经历了大大小小很多次实习，可每次实习都会上升一个层次去思考，同样去一个地方，所思考的问题更深了；这次我们又来到了包钢的单位，我们考虑问题更合乎我们现在的观点，人总是在改变着正如我们的想法总是与时俱进的，现在看来同样看一个设备所关注的东西会比以前更专业化。因此每次实习的收获都是不一样的。这次我们来实习，给我最深的感觉就是我们马上就面临着毕业，面临着工作，也许我们来参观的单位，我们看到的岗位就是我们以后的单位和岗位，所以我们此次来实习大家都学的格外认真，因为这关乎我们自身以后的发展。

    记得第一次实习跟着带队老师从前走到后，看到的是没有见过的巨大的设备，心里只有感慨、好奇和新鲜的感觉。后来陆续又参加了工艺实习、生产实习，再次进到厂里时，还是看的同样的设备却没有了好奇没有了感慨，取而代之的是思考和请教，思考车间设备生产的工艺流程，思考每一种工艺的原理；请教工人师傅不懂的问题，接着负责人带领我们参观了正好停产的生产线，并为我们讲解生产线的生产过程，他讲得绘声绘色，让人如身临其境其生产，如果能一目其生产过程，真是可一观其壮美景象。再也不象以前那样走马观花了。

    生产实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生对机械制造的基本工艺方法和技术的感性认识的重要环节，同时也是完成工程基本训练的重要必修课，还是我们机械设备及自动化专业教学的重要实践环节进厂后抓紧每一分钟尽量多的了解自己要设计的设备，有一种急切的求知欲。在到达自己将要设计的设备旁边时，同学们都努力的去理解设备的工作原理，设备的技术参数，和自己设计部分的结构。有相机的绕着设备拍几张照片回去作为参考，没有的在现场做做记录。

总之，这次的实习看到了大四同学成熟了许多，不再有刚来时的幼稚，更多一些的是对走上工作岗位的向往，我们也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思。只有勤奋自勉，才有所收获，才是这次实习的真正目的。这也为我们今后走向工作岗位奠定了基础。

最后，在这次实习中，真诚地感谢带我们实习的各位指导老师，我想在此由衷的说声老师您辛苦了。