路面技术交底

被交底人：                                  2010年   月   日

路面施工技术交底

为了能达到预期的质量指标和工期目标，将严格按照《公路路基施工技术规范》（JTJ F10-2006），《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000），《沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004），《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）和设计图纸的有关要求，结合以往的施工经验，周密组织，全机械化配套施工，质量检查应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ 1—2008中有关规定。

具体有：石渣垫层施工；18cm厚5%水泥稳定风化砂底基层施工；18cm厚5%水泥稳定级配碎石基层施工； 24cm水泥混凝土面层；AC-13C沥青混凝土下面层、AC-10C沥青混凝土上面层。

1、石渣垫层施工

垫层施工前对路基顶面进行修整，修整完毕后并经监理工程师批准可进行石渣垫层的施工。根据设计要求，在施工前在路基顶面画线确定铺筑的宽度，并每10m在垫层边缘打入钢钎进行高程控制。

在路基顶面画出卸料方格线，以控制卸料量从而控制松铺厚度。卸料完全后采用推土机配合装载机进行垫层的粗摊，最后用平地机进行精平，测量松铺厚度，洒水后碾压，碾压遵从低后高，先慢后快、先弱振后强振的原则。碾压完毕后进行洒水。

当检验垫层密实度合格并经监理工程师批准方可进行下道工序施工。

2、18cm厚5%水泥稳定风化砂底基层施工，18cm厚5%水泥稳定级配碎石基层施工

本合同段采用水泥稳定风化砂底基层，水泥含量3％～5％。压实度不小于97％，7天无侧限抗压强度不小于2.0MPa。

水泥稳定碎石基层压实度不小于98％,7天无侧限抗压强度不小于3.0MPa。

A、混合料配合比设计试验段

用于施工的混合料配合比设计过程中，至少做五个不同水泥剂量的混合料击实试验，以确定基层最佳含水量和最大干密度。经标准养护后达到设计及规范要求的强度，报监理工程师批准进行施工。

在全面进行基层施工前，进行基层试验路段铺筑，用以确定最佳机械组合施工方法、混合料松铺系数、压实工艺、压实遍数、摊铺机的摊铺速度，经检测合格的试验路段，写出《试验路段施工总结报告》报监理工程师批准，并做为基层施工的依据。

B、混合料的拌和

拌和设备为潍坊产WBC-500型稳定土厂拌设备，生产能力为500T/h ，拌和方式为全称量双卧轴强制连续式。拌和时做到拌料准确，含水量略大于最佳含水量的1%-2%。对于混合料水泥剂量的控制，试验室一方面根据检测规程规定的频率控制，另一方面要根据标准水泥剂量。拌和时，保证随时观察现拌混合料的颜色，并随时取样进行EDTA滴定，确保水泥剂量。拌和时，保证集料的最大粒径和级配符合要求，先筛除集料中不符合要求的颗粒，根据集料含水量大小控制拌和室加水量。

C、运输与摊铺：

a、运输车辆数量以保证拌合机和工地连续摊铺进度为准。计算式如下：

每分钟拌和站出料量q1=500/60×0.90=7.5（T）

500—拌和站每小时生产能力(T/H)

0.90—拌和站实际利用率

每分钟摊铺机摊铺量q2=7*0.18×3×2×2.4=18.144（T）

7—每台摊铺机的摊铺宽度(m)

0.18—水泥稳定碎石厚度(m)

3—摊铺机的摊铺速度(m/min.)

2—摊铺机数量(台)

2.4—水泥稳定碎石密度(T/m3)

从拌和站至工地现场平均运距4Km，每车运料量按40T考虑，时速按30KM/H计算，则运至工地现场所需时间为

  t1=4÷30×60+40÷7.5=13.3（min.）

运至现场后每车料摊铺所需时间为t2=40÷18.144=2.3(min.)

每一辆车往返时间t=13.3×2+2.3=28.9(min.)

则在此期间拌和站出料量Q1=7.5×28.9=218.25（T）

所以所需运输车辆数量至少为m=218.25÷40+4=10(辆)

4—考虑运输过程中所不可遇见的因素而增加的车辆数(辆)

b、混合料运载车辆在摊铺现场达到6辆时，方可摊铺，以保证摊铺连续性及平整度。

c、运输及时，以防止水分过多蒸发，若气温高，则给车上的混合料加以覆盖，以防止水分散失。

d、摊铺前使下承层保持湿润（用洒水车洒水）。

e、摊铺时按照试验路段确定的松铺系数调整摊铺机摊铺厚度，采用2台RP1255分两幅摊铺，摊铺机一前一后相隔5—10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。摊铺过程中随时检查平整度，在摊铺机无法工作的路段或部位，辅以人工摊铺。

f、摊铺速度均匀，摊铺连续，尽量避免停机现象。

g、设专人指挥运输车辆，以减少施工车辆倒车时对摊铺机的撞击。

h、摊铺时特别注意摊铺机夯击与振动的大小，以保证平整度和压实度。

i、如工作面过窄，摊铺机无法工作，用人工摊铺，摊铺时特别注意摊铺面的平整。

j、摊铺作业中断2小时以上时，设置横向直槎接缝。横向接缝应竖直,以保证接缝的质量。

k、在摊铺过程中，根据规范要求留置试块，每一工作组不少于3组。

D、碾压

先用18T压路机静压一遍，随时对路面进行检查，对于不平整的路段，局部进行人工修整，复压时用振动压路机振动2-3遍，消除轮迹，对其进行压实度检测合格后最后用胶轮压路机收光，碾压完成后，检测高程、平整度，高出的部分刮除，清扫出路外，局部低洼处碾压时注意：

a、碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持湿润，发现表面发白现象，进行洒布水泥浆或换料处理。

b、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石不受损坏或保证其平整度。

c、施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过水泥初凝时间，按试验路段确定的合适延迟时间严格施工。

d、压路机要匀速行驶，保持1.5-2.0km/h。直线段从外侧向内侧碾压，曲线段从低侧向高侧碾压，纵向平行于道路中心线，压路机轮迹每次重叠30cm—50cm。

E、养生与交通管理

混合料碾压成型后，采用保湿覆盖进行养生，养生期不小于7天，养生期间，封闭交通，除洒水车外，其它车辆一律不得通行。每一层养护期满后，进行取芯等试验，试验合格后方可进行下道工序施工。

F、水泥稳定级配碎石施工控制措施

拌合配合比严格按设计配合比进行拌合，运输过程要求水稳覆盖，防止水分蒸发过快，防止落尘污染。

严禁在碾压成型的基层上薄层找补，混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水率时进行，碾压应先先轻后重，自路边压向路中，严禁在刚压实或正在碾压的路段上作压路机或送料车的转弯、掉头、急刹车等，基层碾压完成后即开始进行湿治养生。

基层完成后，按要求做好基层的密实度试验和弯沉值试验，试验合格经监理现场验收后再进行下一道工序施工。

G质量检验和评定标准   

1、 施工方案

水泥混凝土采用集中水泥混凝土拌和站搅拌。水泥混凝土路面面板施工时，采用槽钢作为模型，自卸汽车运输，小型机具配合人工摊铺，挖掘机布料，洒水覆盖养护施工。

5.2施工准备

⑴、现场准备

①基层表面清理干净，保持整洁、无积水、无杂物。

②核查导线点的坐标、水准点的高程，布设路线的控制桩，恢复支线。

③检查基层的各项技术指标，并采取措施使其达到设计和规范要求。

④施工前对各种材料进行试验，经确定的合格材料在施工过程中应保持稳定,不随意变换。

⑤料场进行15cm 混凝土硬化，料堆有硬化的倾斜铺面，并且有足够的排水系统以帮助从料堆中排水。

⑥为了确保施工中水泥混凝土拌和站正常运转，需要对拌和机的计量部件进行标定。

⑵、机械设备准备

拌和站及摊铺机等主要设备进场后均应进行安装调试，使机械设备处于良好的工作状态。拟投入本工程的主要设备有：

①两台750型搅拌机，水泥混凝土拌和站 1 座

②ZL50 装载机 1台,ZL30装载机1台

③15--30t 自卸汽车 15 辆

④6001 水泥混凝土整平机 1 台

⑤SCZ5100GPS 洒水车 2 辆

⑥QF-500 混凝土锯缝机 2 台

⑦E2-pour 拉毛养生机 1 台

⑧灌缝机 1 台

5.3水泥砼路面小型机具施工

一、水泥砼面板施工工艺 N \( rp  

基层验收合格→测量放位→安放模板→布设拉杆及传力杆→混凝土拌合→运输→摊铺→拉槽→养生→切缝、填缝→检测、验收

二、水泥砼面板施工方法及技术措施 (Zoopkxw  

① 砼面板施工前，将施工方案报监理工程师批准后再施工。 g2%fla7r  

② 所用的水泥、砂石料、外加剂等材料，必须进行含碱量试验，对于可能引

碱—集料反应的材料，不得使用；在非碱性环境中必须采用此类材料时，要控制水泥中的含碱量不超过0.6%，砼中的总含碱量3.0kg/m3。 AF\\gB2^  

    3、水泥优先选用425号以上的普通硅酸盐水泥，采用洁净、坚硬且符合规范规定的级配中、粗砂及碎石，碎石最大粒径不超过40mm；水质清洁，无有害物质。 K"/3/`T  

    4、混凝土配合比须保证混凝土的设计强度、耐久性和和易性的要求，并通过试验加以确定，严格按照试验确定的配合比施工,单位水泥用量不小于300kg/m3，混凝土的试配强度按设计强度提高10～15%确定最后的施工配合比，并报监理工程师批准后实施。 WyU\\,"  

    5、模板：采用钢模板，模板的高度与混凝土板厚度一致，立模的平面位置与高程必须符合设计要求，模板安装准确稳固，表面涂刷脱模剂，接头和模板与垫基层接触处封闭严密，不得漏浆。 O^~Z-; 

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    6、拉杆、传力杆及钢筋网：按设计位置，布设缩缝拉杆及胀缝传力杆，仅在靠近胀缝及自由边的三道横向缩缝中设置传力杆。安装位置要精确，偏差不大于5mm，传力杆活动端按长度的一半再加5cm，涂一层沥青，并加一个10cm长的聚氯乙烯套管，内留30mm的空隙，填以纱头或泡沫塑料；缩缝拉杆中间10cm涂刷防锈涂料，传力杆、拉杆在铺筑路面之前采用固定架装设好，钢筋网事先加工，在砼铺筑到设计位置时，适时安装埋设。单层钢筋混凝土路面钢筋网应有4－6 根／m2 焊接支架钢筋。钢筋网和支架刚度均必须焊接加强。钢筋混凝土路面的两侧宽度小于摊铺宽度3cm，其纵向工作缝与后铺的横向连接路面采用侧向加密拉杆形式。

7、混凝土搅拌

⑴混凝土采用搅拌站搅拌，搅拌站的配套容量和每台搅拌楼的配套设备满足施工要求。水电供应应可靠，原材料应充足，最少不得少于当天施工用量。

⑵每台搅拌站在投入生产前，通过法定计量部门进行标定，并试拌正常。施工中应经常校验搅拌站计量精度。并配备自动计量装置。

⑶混凝土掺用的外加剂应根据配合比试验确定的掺量并经监理工程师批准。外加剂溶液应于施工前一天配制好，并在施工中连续不断地搅拌均匀。

⑷施工开始及搅拌过程中都应检验坍落度、坍落度损失、含气量、含水率、混凝土凝结时间、砂石料含水量及混凝土容重等。按标准方法预留规定数量的弯拉强度试件。

⑸混凝土拌和物应均匀一致。在雨天或阵雨后，应按砂石料实际含水率及时微调加水量。

⑹根据拌和物的粘聚性（熟化度）、均质性及强度稳定性由试拌确定最短搅拌时间。在保证拌和物质量的前提下，科学编制搅拌计算机程序，合理压缩搅拌时间，以增加滑模混凝土的产量。

8、混凝土运输

⑴根据施工进度、运量、运距及路况，混凝土采用自卸汽车运输。确保总运力比总拌和能力略有富余。混凝土运输允许最长时间宜短于摊铺允许最长时间0．5h。

⑵运送混凝土的车辆，在装料时，为防止混凝土离析，每装一盘料应挪动一下车位，卸料落差高度不得大于2m。超过摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。混凝土一旦在车内停留超过初凝时间，立即采取紧急措施处置，防止混凝土硬化在车厢内或车罐内。

⑶混凝土运输过程中要采取防止漏浆、漏料和污染路面的措施。在烈日、大风、雨天和冬季施工时，用棚布遮盖自卸车上的混凝土。在每次装混凝土前，将车厢清洗干净并洒水湿润。

9、混凝土面板的摊铺：

摊铺前安装好模板、机具设备到位并调试完好。砼运到现场后，采用人工摊铺平仓，插入式振捣器振捣，人工配合修边补棱，再用平板振动器振平，振动梁刮平，滚筒提浆，真空吸水，机械磨光，人工修饰，压槽后适时洒水覆盖养护。 Bp-e< :

   10、混凝土面板养生：

混凝土板面施工完毕，及时用塑料布覆盖养护。养护期为14～21天，养护期间封闭交通，禁止一切车辆通行。 ~0Z.,p_  

   11、切缝、填缝：

混凝土面板养生强度达到50%后，按照图纸标明的缩缝位置，用切割机按设计要求的宽度、深度进行切缝，用乳化沥青作为填缝料，胀缝采用杉木板或纤维板材料填缝，填塞至路面下4cm ,其上用乳化沥青灌满。灌缝顶面要略低于路面，精心灌入，防止污染路面。 d

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   12、混凝土面板检测：

施工中按照规定做好试件，检测砼的抗折强度。施工后对砼面板胀缝的垂直度、相邻板间高差、板面坡度高程、宽度、长度、平整度、切缝等及时进行检测；外观检查要求：混凝土表面不得有脱皮、印痕、裂缝、碎石外露和缺边掉角现象；混凝土路面两侧线条顺直，棱角分明，路面压槽、灌缝符合设计要求。 /8wfI_P>M"  

   13、为保证水泥砼路面行车安全，应使路面具有粗糙抗滑的表面，在路面施工中，最后一次抹面结束后，必须进行拉毛工作。 mRIBE9K+&  

6、沥青混凝土面层施工

施工顺序：基层验收→透层施工→施工准备→放样、设置自动找平线→厂拌混合料→运输→摊铺机摊铺→碾压成型 

1、施工准备

（1）、场地整平设备安装

租用拥有1座沥青拌合设备（4500型一套）的拌合站，另联系1座沥青拌合设备（3000型一套）备用的拌合站，系沥青拌合设备生产能力不小于550T/小时。为了保证原材料不受污染，首先将堆料场地进行硬化处理并对进场的各类材料按规格分类堆放。

（2）、面层材料先期试验

对面层材料所需做的试验有：

①、石料强度、磨光值、磨耗值、粘附性等级等、沥青的各项指标，确定符合要求的料场。

②、配合比设计：将各档集料按技术规范的要求进行目标配合比设计，并调试生产配合比，将各种集料组成符合要求的级配。

③、沥青的针入度、延度、软化点等进行抽检，检验沥青性能指标满足规范要求方可使用。

④、马歇尔试验：测定混合料的稳定值、流值、空隙率、饱和度等，并由此确定沥青混合料的油石比。

（3）、面层材料贮备

沥青、碎石、矿粉等材料需经试验监理工程师批准后进场，根据各种集料用量及市场供应情况来确定各档碎石贮备量。各种材料按规格用挡墙分开堆放，对细集料配备油布做好防雨措施，并设置排水沟顺利排除场地积水。堆放场地硬化处理并设立明显标志，以保证集料洁净。

（4）、面层试验段

任何不同配合比面层开始铺筑前都应先进行试验段铺设，试验段的长度选100～200米，通过试验路段主要是为了验证沥青混合料的稳定性及掌握该项施工的第一手数据，包括设备拌和能力、摊铺速度、碾压速度及遍数、碾压温度、松铺系数、机械组合情况等，以取得最合理的施工组合及生产配合比，用于指导全线的沥青砼施工，确保沥青砼面层的质量。

2、沥青砼的施工方案

（1）、测量放样（基本同水稳基层）

（2）、沥青砼厂拌

沥青混合料的拌合是整个路面工程施工质量的关键保证。为保证沥青砼的施工质量和进度，本工程采用1台沥青拌合机（4500型），产量不低于550T/小时沥青砼拌和楼，该设备的全部生产过程均由控制室电脑控制，步骤如下：把沥青砼的配合比、出料温度等控制数据输入电脑，由装载机将各集料分别装入冷料仓中，计量后经滚筒由电脑控制加热温度，然后经筛分后进入热料仓。经控制计量进入搅拌缸中，加入规定量的沥青和矿粉，充分拌和。拌和时应在加强试验质检手段的同时并注意以下几点：

1、每批原材料进场都须进行抽检，严禁不合格原材料进场，一旦发现立

即作废料处理。

②、整个拌和过程中按规定频率进行各种检测试验，试验室至少每天做两次马歇尔试验，以监视稳定度、空隙率、密度、级配、油石比等指标的波动情况，以便及时调整 。

    ③、经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中，当进场材料发生变化，沥青混合料的矿料级配、油石比、马歇尔试验技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青砼的质量保持相对稳定。

    ④、质检人员随时注意沥青混合料的外观检查，当发现混合料拌和不均，有花白、粗细分离、结块现象或沥青出厂温度过高，混合料冒棕色的“烟”或有燃油混入等，该料不得使用。

（3）、沥青砼的运输

沥青砼采用大吨位的自卸车（东风、、斯太尔等）运输，运输时为防止沥青与车板厢粘结，在厢内应清扫干净，车厢侧板与底板涂刷一层1：3柴油水，并清除车厢底部积聚余液。各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料斗下，装料时为防止粗细集料离析，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置。当在夏季运输短于0.5h时，不必采取保温措施，否则应用篷布等覆盖，用以保温、防雨、防污染，沥青砼运至摊铺点后应凭运料单接收，并检查拌和料质量。

（4）、沥青砼的摊铺

采用两台ABG摊铺机梯队作业，并一次性全幅摊铺，摊铺必须连续，尽量减少或避免停机。2台摊铺机一前一后相隔10至15米同步向前摊铺，路幅两侧采用挂钢丝找平，前一台摊铺机施工缝处采用可调节高程的三脚架配铝合金梁找平，后一台摊铺机施工缝处找平装置搁置在铺面上。避免纵向施工缝。

在连续摊铺过程中，运料车应停在沥青混凝土转运车前。此时运输车应挂空档，由沥青混凝土转运车推动前移。运料车将沥青混合料卸在沥青混凝土转运车料斗上，沥青转运车通过二次搅拌，把沥青混合料输送至摊铺机料斗上，再由摊铺机完成沥青混合料摊铺。

摊铺前，应再一次检查下承层的质量，只有下承层质量符合要求时，才可铺筑沥青面层。为了更好地保证工程的质量和进度，创精品工程。下面层的沥青混凝土采用由钢丝线引导的方法来控制高程。上面层的沥青混凝土摊铺采用平衡梁引导控制厚度的方式，摊铺中并不断检测摊铺厚度，以确保摊铺质量，上下两层的纵向接缝不宜重合，须间隔1m以上，施工缝必须垂直。

对于路面狭窄部分，如加宽部分不便用摊铺摊铺处，可用人工摊铺，摊铺应注意：

①、沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣揪摊铺，严禁扬揪远甩，以防温度降低。    

②、边摊铺边整平，不得反复用刮板刮平，以防离析。

③、摊铺不得中途停顿，各工序应衔接紧密。

④、低温施工时，卸下的混合料应加以覆盖。

沥青砼摊铺时应注意的以下几点：

①、根据供料情况确定摊铺机行进速度，保持匀速不间断摊铺

②、摊铺混合料视气温情况，气温较低必须加热熨平板，且缩短碾压长度。

③、气温低于10゜C时，不宜摊铺沥青砼。

④、沥青混合料的摊铺温度应符合规范要求。

⑤、摊铺好的沥青砼未经碾压禁止行人、车辆在上走动。

⑥、摊铺中应严格控制“五度”——温度、宽度、厚度、平整度、横坡度，并随时进行外观检查和仪器测试。

（5）、沥青砼压实、成型

选择合理的压路机组合方式（由试验段确定），以达到最佳压实效果，采用双钢轮振动压路机和轮胎式压路机两种机型组合，特别地段使用小型压路机或人工夯实的办法。

沥青砼的压实分为初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，压路机碾压时应慢而均匀，并符合规范规定。初压时混合料温度控制在110゜C --130゜C左右，为保证碾压时不产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，初压采用双钢轮压路机碾压一遍。当混合料边缘有支挡时，应紧靠支挡碾压，当边缘无支挡时，可用耙子将边缘混合料稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。初压后立即检查平整度，必要时进行修整。

复压时先采用振动压路机，温度控制在90゜C --110゜C振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压2遍。终压紧接在复压后进行，温度控制在70゜C --90゜C，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面应无轮迹，终了温度要符合规范要求。

碾压时应注意以下几点：

①、压实过程中应严格控制好压实度、温度、行驶速度、平整度、长度，确保路面外观及内在质量。                                 

②、压路机的碾压段长度应与摊铺机速度相适应，并保持大体稳定。

③、压路机不得停顿在未碾压成型的路段；压路机起动、停止应减速缓慢进行；压路机在一区域段内的终压点上应成台阶状延伸，相邻碾压带应相错0.5m～1m，不得在同一横断面上。

④、碾压时应划分好初压、复压、终压区段，并设置标示，压路机只能停放在终压已完成的路段上。

⑤、沥青混合料有沾轮现象时，可洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油，轮胎压路机碾压一段时间轮胎发热后应停止向轮胎洒水。

、压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头等局部地点，应采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆应经常检修，以防漏油。

⑦、当天碾压未冷却的沥青混合料面层上不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

（6）、接缝处理

接缝处理应操作仔细，接缝应紧密平顺。

    、横缝接缝部位施工

相邻两层的横向接缝均应错位1m以上，在一摊铺段施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。铺筑接缝时，应将接缝处涂乳化沥青，摊铺机熨平板下放置考虑松铺压实厚度差的钢板，以保证接缝处的平整度，并加热熨平板后再进行摊铺。

横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机重心位于已压实的混合料层，伸入新铺层的宽度宜为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

、纵接缝部位施工

全路段采用两台摊铺机梯队形施工，相隔不超过10米，全幅进行碾压，避免纵向施工缝。

（7）、开放交通

热拌沥青砼路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度于50゜C后方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低温度。