排水沟导向墙及大管棚技术交底

一、纵向排水沟位置

排水沟采用矩形型式,采用红砖砌筑，宽50cm，高50cm，纵坡与路基纵坡一致，内侧与便道紧密衔接。排水沟采用人工开挖，首先应放出轮廓线。石灰撒线或挂线，然后开挖一标准断面，按照标准断面及轮廓线向两侧开挖，挖出的材料采用自卸车运输。开挖出的材料能利用尽量利用，无法利用的运到指定地点进行废弃。纵向排水沟纵断面图如下图所示：

单位：m 

详细尺寸如下图：

单位cm

二、墙体砌筑施工准备 

1、砖砌体在砌筑前一天须进行浇水湿润，砖的含水量宜为 10%-15%，不宜采用即时浇水淋砖，即时使用。 

2、砌体施工弹线，弹出轴线及砌体的砌筑控制边线，经有关技术部门进行 技术复线，检查合格后方可施工。 

三、墙体砌筑施工技术措施 

1、砌筑体砌筑前需隔天浇水湿润，砌筑砂浆需当天拌制当天用完。

 2、砌体在砌筑时应做到横平竖直、内外搭接、灰缝饱满（灰缝1cm）、墙面平整。

 3、砌筑墙线需拉通的部位必须拉通线。

 4、砌筑体外露的灰浆需随时清除，保持墙面清洁。

 5、砌筑砂浆要随搅拌随使用，水泥砂浆要在 3h 内用完。

编    号：005

一、导向墙

导向墙采用  C20混凝土，截面尺寸为1m×1m，导向墙基础设置在基岩中。导向墙内设置2榀I20a工字钢架，钢架外缘设Φ140 壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。

二、管棚

为保证进洞安全，在进入暗洞前采用Ф10管棚超前支护，注浆加固后再进行开挖。洞口大管棚超前布置如下图所示：

    1 工作平台与导向墙施工

大管棚施工前先开挖明洞上半断面到隧道拱角处留置工作平台，然后在开挖面设导向墙，导向墙截面尺寸为1m×1m。导向墙内设2榀I20a工字钢架（纵向间距0.5m），钢拱架之间纵向采用M20×70螺栓连接成一个整体。钢架外缘设置φ140壁厚5mm导向钢管，长1m的孔口管，导向管（即孔口管）沿拱圈环向布设56根（圆心角180º），环向间距40cm。孔口管采用Φ22钢筋焊接固定在工字钢外轮廓上，方向与管棚方向一致，Φ22钢筋与工字钢、孔口管相接处采用双面焊接，焊接宽度15cm。工字钢和孔口管安装完成后，安装导向墙的模板，采用钢模、木模组合拼装，采用脚手架支撑。混凝土浇筑采用水泥罐车运输，泵车入模方法施工。施工时注意对称施工，混凝土施工过程中，捣固力度不可过大， 

1）棚管加工

棚管长20m、30m，棚管采用外径Ф108mm热轧无缝钢管，壁厚6mm，在钢管上钻设注浆孔，孔径10～16mm，孔纵向间距15cm，呈梅花型布置，尾部留1m不钻孔，作为止浆段。

为了提高钢管的抗弯能力，在导管内增设钢筋笼。钢筋笼由四根主筋和固定环组成，主筋直径为18mm，钢筋之间每1.5m间距用5cm长的φ42钢管连接。

2) 钻孔  

利用套拱中预埋的φ140孔口管作为导向管进行钻孔。

 a)钻孔前先检查钻机机械状况是否正常、并在导向管外侧套拱端面标出孔位和孔号，钻孔顺序原则上是先单号后双号，且相邻孔之间没有明显影响。

 b)钻机就位后，根据事先测量放样的点位开始钻孔；施钻时，顶紧套拱，提高施钻精度；钻机开孔时钻速宜低，钻深至20cm以后转入正常钻速。

c)第一节钻杆钻入岩层尾部剩20～30cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨退回原位，人工装入第二节钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻孔尾部，方向对准后联接成一体。每次均按上述方法进行接长，直至设计孔深。

d)换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。  

e)为防止钻杆在推力和振动力双重作用下钻杆上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。  

f)钻孔过程中，经常检查钻杆偏斜度以控制钻孔的偏斜度（采用全站仪通过测量外露杆体前后部位的轴向及外插角度的差值是否在允许范围），发现偏斜度超过设计及规范要求的，应立即退出重新钻孔。

3) 清孔  

利用高压风，由里而外进行清孔，清孔时，如出现卡钻、退杆不畅等现象，则需要来回几次，直至清理

4) 安装注浆管 

a)清孔、验孔完成后，利用钻机的冲击和推力进行插管。

b)管棚接长时先将第一根带尖头的钢管顶入钻好的孔内，再逐根连接，管棚之间利用连接丝扣（丝扣长度为15cm）进行连接。

c)接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一截面受力，采取单号孔第一节长3m，双号孔第一节节长6m，以后每节均为6m以此方法将相临近管接头错开。  

d)顶管时，当第一节钢管推进孔外剩余30～40cm时，人工装上第二节钢管，钻机低速前进对准第一节钢管端部，严格控制角度，人工持钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。钻机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。  

e)插管完成后，钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它材料堵塞严密，以防注浆时浆液冒出，同时管口设置进浆孔（阀门）和排气孔（阀门）。

当地质条件差，不易成孔时，采用跟管钻进法施工。

5) 注浆  浆液拌制采用UJZ200A型砂浆搅拌机，搅拌机工作斗容量0.2m3，根据设计及现场试验测定，每盘浆液水泥用量150Kg（3袋）、水用量150Kg（现场采用20L水桶，每盘7.5桶，10L处在水桶边标示记号）、水玻璃用量10L（现场采用9L水桶，水桶以1L为1刻度，提前在桶边做好标记），设计每孔注浆量12.5盘。  注浆采用RH60/40型双液注浆泵。

a) 施工工艺及方法  注浆前仔细检查边仰坡坡面喷射混凝土，以确保坡面在注浆时不出现漏浆、坍塌，以保证坡面围岩稳定和注浆效果。 

 ①注浆前先检查管路和机械状况，关键是检查注浆机压力表是否准确，注浆管路是否畅通，确认正常后，取现场土样在一个不小于50cm立方体模具中做压浆实验，确定合理的注浆参数后，方可进行注浆施工。

②注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖地表是否有串浆、冒浆、漏浆现象，如发现串浆、冒浆、漏浆现

③注浆采用水泥-水玻璃浆液（水泥浆水灰比1:1）。

④注浆初始压为0.5 Mpa～1.0 Mpa，终压为2Mpa，当进浆量小于20～25L/min，注浆压力逐渐升高，达到终压并持压10min以上，可停止注浆，并及时封堵注浆口，防止空气进入管内。如进浆量很大，压力长时间不升高，应及时调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，先进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，停留时间不超过混合浆的凝胶时间。

⑤注浆过程应派专人负责，填写《注浆记录表》，详细记录注浆时间、浆液消耗量及注浆压力等数据，观察压力表值，监控连通装置，避免因压力猛增而发生异常情况。并针对现场可能出现的特殊情况，做出相应应急措施。  

⑥注浆结束后，先对钢管进行清孔，清孔完毕后立即用水泥砂浆进行充填，以增加钢管强度，并注意注浆管口埋入砂浆深度不得少于30cm。

b）注浆顺序：从下而上，两侧对称分段注浆。  

c）注浆异常现象处理：  

①注浆过程中，经常发生浆液从其它孔流出的现象，即串浆现象。发现串浆时，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时，应将注浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时再拨下堵塞物，用铁丝或细钢筋将管内杂物清除，并用高压风吹冲（拨塞后向外流浆的注浆管不必进行此工序），然后再注浆。

②水泥—砂浆注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，先进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留的时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。