汽轮机检修规程

2.拆除汽缸上缸保温.

3.拆卸汽缸导汽管:

<1>用顶开螺钉将汽缸上法兰定位.

<2>拆除排气口,进汽口与连通管的法兰连接螺栓,然后松去汽缸上法兰的顶开螺钉.

<3>用行车吊在汽缸导汽管吊钩上,吊去导汽管用堵板将汽缸法兰口堵好.

4.汽缸外缸解体:

<1>拆除汽缸上的定位销,为了顺利拆卸汽缸螺栓,可先用煤油或松锈剂灌注螺纹部分,热紧的螺栓应用电加热棒后松开螺母.

<2>拆除汽缸轴封水平结合面及垂直结合面螺栓.

<3>拆除导汽管法兰螺栓,在缸四周用顶丝均匀支起外缸250mm左右,使进汽套管脱离喷嘴室,然后用行车吊去缸.

<4>在起吊内缸时,要平稳并注意汽缸内部有无摩擦声和卡涩.

<5>立即检查汽缸结合面有无漏汽痕迹并做好纪录.

<1>当调节级内缸壁问到100摄氏度,可送汽缸螺栓,当管道温度到100摄氏度可拆导汽管螺栓

<2>螺栓和螺母应有对应的记号,拆装时不的错.

<3>拆螺栓时一般从中间两端对成进行,以防法兰变形力集中到最后拆卸的一个螺栓位置为原则.

<1>清理,检查导汽管法兰平面,必须要时进行研刮,消除泄露.

<2>导汽管内部锈垢,杂物清理干净,宏观检查有无裂纹,重点在弯头,焊缝部位.

2.汽缸:

<1>汽缸和内部各个部件的结合面,接触面和流通部分应清理干净,出去毛刺,氧化皮,焊瘤,锈垢和其他杂物.

<2>清理,检查缸壁和水平结合面有无裂纹及漏汽情况.

<3>检查喷嘴组并修正.

<4>调整和整修工作垫片.

<5>汽压缸入孔门,安全门检查.

3.汽缸螺栓,螺母等:

<1>用钢丝刷将螺栓,螺母的螺纹部分清理干净.

<2>仔细检查螺纹有无裂纹或其它损伤。如有碰伤或毛刺,可用油石或细锉修整;如有毛刺或氧化皮破裂严重,应研磨螺纹丝扣.磨后必须清理干净.

<3>清理,检查汽缸平面,螺母之间的接触面是否光滑无毛刺,接触是否良好,必要是进行研磨.

<4>整修后的螺栓,螺母和垫圈用黑粉擦拭螺纹和接触面,是表面呈银黑色,或在装前用高温螺栓专用润滑剂涂擦.

<5>清理检查个定位销及销孔是否光滑圆正,用黑粉擦拭销及销孔.

<6>清理,检查各起顶螺钉有无咬煞,拧转是否灵活,螺纹有无毛刺必要时螺纹应用丝攻回过,丝扣涂专用润滑剂.

4.汽缸部分常见缺陷的处理方法,如:汽缸平面泄露的处理,汽缸裂纹的补焊处理,假轴的使用方法等.

<1>汽缸外观检查应无裂纹,吹损,结合面光滑,平整和无漏汽痕迹.

<2>高压喷嘴应无吹损,裂纹,汽封齿无松动,磨损和歪扭等损伤.

<3>调整垫片应平整光滑,无毛刺和凸点.

3.汽缸螺栓、螺母等:

<1>螺栓及螺母应清理干净,加热孔畅通,螺纹部分应无裂纹,咬毛等损伤,配合时不应过紧,过松或卡涩.

<2>螺栓的质量标准参照DL439-1991<<火力发电厂高温禁锢件技术导则.

<3>垫圈与螺母,汽缸之间应接触良好,0.05塞尺才不进.

<4>定位销及销孔应光滑,无毛刺和咬痕,螺钉、螺母拧转灵活.

2.合缸检查汽缸变形:将上汽缸吊到下汽缸上,在自由状态和拧紧1/2或1/3汽缸螺栓两种情况下,分别用塞尺测量汽缸内孔水平中分面的间隙,同时检查和洼窝是否圆正,其内圆中分面出上下缸是否错口,并做好纪录.

3.测量,调整内外缸支承和定位部分间隙.

4.测量,调整汽缸洼窝中心:此工作在转子中心找正结束后进行.

2.汽缸外缸自由合缸后一般平面间隙应小于0.05mm.汽缸变形情况与上次纪录比较无异常变化.

<3>内外缸支承和定位部间隙要求见图2-1.

<4>汽缸洼窝中心左右偏差不大于0.10mm,上下偏差与安装数值相比,变化不大于0.05mm.

2.盖缸前必须具有下列技术资料:

<1>汽缸水平纪录.

<2>汽缸水平结合面间隙纪录.

<3>汽缸内部洼窝中心纪录.

<4>通流部分径向,轴向间隙纪录.

<5>

<6>汽缸内部所有部件在检修中处理的问题及有关检测报告.

<7>各级验收签证报告.

3.盖缸前的准备工作:

<1>缸内部检修工作已全部完毕,并已翻到合扑位置.

<2>结合面所需的涂料已备好.

<3.紧汽缸螺栓的工具,加热棒,电源已备好,并试验正常.

<4>盖缸工作人员穿好专用工作服和软底鞋,并将口袋内的东西全部拿出.

<5>汽缸内部各配合面均用黑铅粉擦过.

4..盖缸:

<1>清理汽缸内部,那出所有封堵物件和无关物品,用压缩空气吹净细小杂物.

<2>有关轴承座内部清理干净,并用面粉团粘去细小杂物颗粒,进出用压缩空气吹净.

<3>依次吊如各下半轴瓦.

<4>吊入汽缸内下缸,各下半静叶持环,平衡活塞汽封环和各轴封壳吊入前先用压缩空气吹净,校好水平,外缘涂刷鱼油,黑粉涂料,并逐极检查个静叶片间无杂物,各汽封块手压弹动自如,无装反情况;吊入后检查挂耳接触情况.

<5>吊入转子,吊入前用压缩空气吹净转子,叶片,拭净轴颈,校好转子水平.当轴颈将进入轴瓦时,在轴颈上浇以清洁的汽轮机油.

<6>装复推力轴承,测量推力间隙和复核转子,汽缸相对位置.

<7>复测通流部分间隙.

<8>依次装复各上半静叶持环,平衡活塞汽封环,中分面涂鱼油或专用高温密封胶.

<9>按要求紧好各静叶持环,平衡活塞环中分面螺栓.

<10>装复汽缸内上缸,按要求紧好中分面螺栓.

<11>装复汽缸上缸,中分面涂专用高温密封胶,按要求紧好中分面螺栓,\

<12>转动转子,用听棒细听缸内有无异声.

5.装复汽缸导汽管;

<1>先紧好缸上汽缸上法兰螺栓.

<2>用顶开螺钉将中压缸上法兰顶到位,再拧紧该法兰螺栓.

6.装复其他管道.

7.恢复汽缸导汽管保温.

8.汽缸上缸重新保温.

9.装复化妆板.

<1>从汽缸从吊装第一个部件开始,一直到缸盖上为止,在整个盖缸过程中,应连续进行,不得中断.

<2>每个部件吊入汽缸前,均应用压缩空气吹扫干净.

<3>各中分面涂抹涂料时,在中分面内侧和定位销孔周围留10mm左右不抹涂料.

<4>螺栓与罩螺母之顶隙应大与2mm,螺栓在孔内的周隙大于0.5mm.

<1>在拆联轴器之前,将转子转到规定位置,测量各轴颈扬度.

<2>测量时,水平仪放在轴颈,校正水平仪横向水品后,测轴向水平纪录.然后将水平仪调转180度,再在原位测量一次并纪录,取两次测量结果平均值.

<3>在各转子连轴器螺栓拆除后,将两转子沿轴向顶开12mm左右,使联轴器垫片与转子凹凸面全部脱开,吊出垫片.复测一次转子自由状态时各轴颈扬度,并做好纪录.

2.轴系联轴器中心要求:

3.测量各转子的晃度(弯曲度)

4.测量转子上各部件的瓢偏度.

5.测量各轴颈的椭圆度和锥度.

6.将转子转到规定位置,放准K值位置,测量转子流通部分间隙,然后转90度再测量一次.

7.测量各动,静叶片汽封的轴向,径向的动,静间隙.

8.吊出转子:挖出推力瓦快,使用吊转子专用工具,先将行车停放在规定位置,微吊转子脱离轴承,用水平仪找平后,缓慢,平稳吊出转子.

8.起吊转子水平要求水平仪起跑偏差不大于2格.

2.检查动叶片:

<1>重点检查叶片围带,铆头,型线部分向叶根过渡外,进出口边缘,硬化区及叶根等部位.

<2>检查叶片表面有无缺口,磨损,裂纹等损伤,卫带是否松动,外拨,倾斜,位移.

<3>对有疑点的叶片,可用无损探伤方法进行检查.

<4>对叶片进出口边缘的尖锐缺口和槽痕,应修圆磨光.

<5>转子检查工作结束后,测量各级叶片频率并安装数值进行比较.

<6>检查末级叶片和次末级叶片的水蚀情况,做好纪录没，以资比较.

<7>用小锤轻击,检查平衡块和螺栓保险有无松动.

<8>检查整个转子表面有无磨损或摩擦痕迹,各配合止口是否光滑,无碰伤.

<9>检查各道轴颈推力盘平面是否光滑,无毛刺和磨损,有无电腐蚀情况,必要时用细油石油光.

<10>如制造厂无特殊要求,一般第三次大修开始,应对转子中心孔进行内窥镜检查,中心孔关闭时要充惰性气体.

<2>对与连轴器螺栓与落空配合有间隙的机组,首先要作到每个连轴器至少要有两只无间隙的适配螺栓定位.如果无定位螺栓,则装复连轴器时要校连轴器晃度.

<2>连轴器转副后,连轴器的晃度应不大于0.02mm.

2.用支头螺钉将上半持环顶起,然后用行车缓慢,平稳地将上半部分吊出.

3.拆去下半挂环中分面压板及螺钉,测量有关间隙后吊出下半持环.

2.静叶清理和动叶一样,采用喷砂清洗.

3.在转子连轴器找中心结束后,用假轴测量,调整各持环和洼窝中心:

<1>将所有汽封块全部拆除,吊入假轴,用内径千分尺测量各持环及隔板洼窝中心水平方向两侧的间隙a,b和底部间隙c.

<2>洼窝中心的水平方向偏差是(a-b)/2,垂直方向偏差是c(a+b)/2.

<3>各洼窝中心偏差超过标准时应做调整.调整垂直偏差,方法是加减隔板两侧悬挂承认力面下的垫片,调整水平两侧偏差,是将底销一侧补焊,另一侧销修,以达到水平移动的目的.

<4>将各持环吊入汽缸,在汽缸上装一只百分表,表头垂直触在持环端上面,沿轴向撬动持环,逐一测量各持环轴向膨胀间隙.如撬不动,可设法用千斤顶.

<5>用红丹粉检查各持环支承键承力面的接触情况,必要时研刮,测量持环支承部分间隙,如果不符合标准需进行调整.

2.隔板应无裂纹,弯曲变形,与槽结合部位应光滑,无毛刺.

3.隔板顶部膨胀间隙保持(1.5±0.25)mm.

4.各持环螺栓应无松动,乱牙,裂纹及蠕伸现象.

5.各持环的洼窝中心标准为:a-b小于等于±0.20mm.

<1>用压缩空气吹净.

<2>装入汽封环及弹簧体,装好止动销.

<1>拆除四个壳体键或定位销,拆卸结合面螺栓.

<2>吊出各轴封壳体的上半部,检查平面有无漏汽痕迹,转子上汽封段有无磨损,察看动静部分相对轴向位置是否正确,并初步检验下缸,轴封壳体径,轴向有无松动.

<3>吊出上,下轴封壳体,在汽封块处加注煤油或松锈剂,汽封块拆前应做好记号,一般按蒸汽流动方向顺序编号,装复时对号入座.

<4>在汽封块上垫铝板后,用小锤轻击至能活动后,用

手拉出汽封块.敲打时的着力点,应在汽封块跟部,不能敲在齿上.如锈蚀严重,拆卸有困难,可用钢板锉成与汽封块断面形状相似,但尺寸较小的垫块,将垫块垫在汽封块端面上,然后用铜棒弯成圆弧型,顶住汽封块端面垫块,用手锤敲击.拆下后,各汽封块和弹簧片应扎在一起,并挂标签.

<5>用砂皮,碎砂轮片或钢丝刷等工具,清理汽封块及外壳洼窝槽及其他零件.

<6>检查弹簧片及弹性及有无变形,断裂.

<7>检查止动销有无断裂,松动.

<8>合上两半壳体,检查水平结合面密合状况,必要时应修刮.

2.整理刮尖所有汽封块齿尖,修刮时,应保持原有齿型,齿端要有0.3mm左右厚度.

3.静叶持环汽封,隔板汽封和平衡活塞汽封的解体检修工艺,同端部轴封.

2.拆汽封块时,不允许将汽封块端面敲打变形.

3.汽缸持环,隔板汽

封疏齿应完整,无卷缺,断裂和缺损;弹簧弹性正常,无变形,断裂.

<1>用塞尺测量两侧汽封片的径向间隙,做好纪录.

<2>为调整汽封间隙,一般用假轴盘测量每一块汽封的径向间隙,根据每一持环内各个汽封间隙情况,决定是个别调整汽封块,还是调整持环洼窝中心.

<3>在无假轴的情况下,可在每块汽封块的齿上根据测量要求贴若干道橡皮胶布,每道胶布可按间隙标准范围贴成不同厚度并涂上红丹粉.吊入和盘动转子, 并按胶布上接触印痕,做必要调整.

<4>装复时,用橡皮胶布在转子的汽封处按要求的间隙高低限贴成一定厚度的阶梯型,在胶布上涂抹红丹粉,盘动转子检查红丹粉接触情况,如不相碰,则贴加一层后再查,逐次测定最小间隙.在测量上半部分间隙时,下半部的汽封快最好挖去,以便鉴别碰擦部位.

<5>一般用车削汽封北部凸肩支承面来缩小汽封间隙.在车削时,要先测量其厚度,标上应车去的数字,以免搞错.

2.测量,调整汽封,轴封轴向间隙:

    一般大修时对轴向位置只做监视性的测量纪录.如需调整,可在轴封提或持环的轴向调整环处加减垫片调整.如只是个别一组汽封块需调整,则可在该组一侧车去,另一侧点焊或种钉后车平处理.

3.测量,调整汽封块,轴封块周向膨胀间隙:

<1>在汽封,轴封径向间隙调整完毕,汽封块端面接触修整好后,分别测量上,下半汽封块端面与壳体中分面之差值,其和既为膨胀间隙.

<2>如周向膨胀间隙过小,应修刮汽封块平面:如隙过大,可从该道废的汽封块上割下薄片,用平头螺钉镶嵌或在汽封块端面上填补间隙.

2.按拆卸时的记号装入各道汽封块和弹簧片.

3.下半部汽封块装复,用压缩空气吹净,仔细复查各汽封块,确定去装错后放可装入汽缸,吊入转子.

4.上半部汽封块装复后拧紧汽封块止动销,用压缩空气吹净,仔细复查确定无装错,方可盖上半汽封,轴封壳,放入定位销,拧紧螺栓.

5.全部汽封,轴封装复后,盘动转子,验听汽封,轴封内有动静摩擦声.

<1>拆除测温,测振元件,拆去轴承外壳水平结合面螺栓和定位销,用支头螺钉顶开中分面,吊出轴承盖.

<2>拆除球枕中分面螺栓和定位销子,将转子适当抬起,把轴瓦中分面栓到水平位置,拆除轴瓦壳体水平面销子和连接螺

栓.

<3>吊去上半瓦,拆除封油环,待转子吊出后再吊出下半瓦.

2.检查轴瓦乌金接触面,瓦枕接触面吃肉以及乌金有无磨损,裂纹和脱胎情况.

3.测量轴瓦有关间隙和紧力:

<1>在解体轴承时,各挖块,垫片,球面垫块和轴承垫块均应顺序编号,其相对配合部件上也要相应编号,以免装错.

<2>用塞尺在轴瓦中分面四角测量侧隙,并做纪录.

<3>用压铅丝方法测顶部油隙:将两根直径比顶部间隙大0.5mm的铅丝分别横放在轴颈两端,沿轴颈断面不大于40度的弧长上,组合上下轴瓦压出铅丝的厚度,既为轴瓦顶隙:如无合适的铅丝,也可在水平结合面四角放同样厚的平整垫片,其厚度加铅丝直径大于顶隙0.5mm,压出铅丝的厚度,减去垫片厚度既为轴瓦顶隙.

<4>测量轴瓦,瓦枕的顶部紧力的方法.当紧力不符合标准时可通过调整球面垫块垫片厚度或中分面加减垫片解决.球面垫块接触情况可用红丹粉检查,接触不好要进行研刮,对于下瓦为三垫块轴瓦,研刮时先在底部垫块垫0.05-0.07mm垫片,待球面接触合格后,将所加垫片抽去,吊入转子,复查球面接触情况应符合要求.检查轴瓦,瓦枕中分面应密合,如果进行研刮,则虚重新调整紧力.

<5>油封的径向,轴向间隙可用塞尺在轴上和轴承上直接测量.;

4.测量桥规间隙:

<1>将轴承座中分面清理干净,桥规放于轴颈中分面的固定位置上.

<2>用塞尺测量轴颈与桥规间间隙,做好纪录.

<3>如系第一次测量,应在轴承座中分面上做好房子桥规地点的永久性记号.两次测量所的的值之差即为瓦枕紧力.

5.在倾瓦轴承检修与调整的特点:

<1>在拆轴承之前,应先把轴向定位装置的螺栓和垫圈拆去,并拆去轴承体昂的螺塞,装上固定瓦块2用的临时检查装置.

<2>各瓦块端部组装用的临时螺钉,在转子装日前不惜拆除,并旋入螺塞,螺塞旋入后,必须低于轴承体表面.

<3>每一块上半瓦时的仿制动弹簧要检查是否完整,弹性是否良好,装复时不能遗漏.

<4>当需要调整可倾瓦的轴瓦与转子间可按照制造厂说明书的要求进行.

2.上,下瓦组合不允许错口,其中分面用0.05mm塞尺塞不进

3.圆筒形轴承，顶部间隙0.0015—0.002D（D是轴颈的直径）两侧间隙各为顶部间隙的一半

4、圆筒形轴承紧力为0.10—0.15mm,球面形轴承紧力为0.03—0.07mm

<1>拆除进出油口街头,测温导线及水平结合面的连接螺钉及定位销.

<2>吊去上半推力轴承壳体.

<3>拆除油封环平面螺钉,取出油封环上下半环.

<4>解体取出支承环,垫片及瓦块.

2.测量推力瓦间隙:装复推力轴承,用一只百分表测量推力轴承外壳周向移动量,另用一直百分表在转子测量盘上测量转子移动量,此窜动量减去轴承壳体移动量,即为推力瓦间隙.

<1>检查瓦块乌金工作面并测量瓦块厚度.测值与原始值比较,如有异常,应查明原因,做必要处理.

<2>检查瓦块背部销钉.推力瓦组合后,检查每块瓦块的摇摆度.

<3>热控配合检查,校验测温元件,检查测温导线.

<4>检查推力瓦块锲型进油间隙.用塞尺测量锲型外口油隙;根据轴承与乌金上接触痕迹,观察油迹形状是否符合图纸要求.

<5>瓦块组合后在平板上检查接触情况.

4.检查油封环及乌金间隙.

5.检查推力轴承外壳及附件.

6.按逆序组装,装时靠近水平中分面的瓦块和均压块,应用厚油脂粘住,以防这些均压块脱落.装复后,各瓦块和均压块不能失去灵活摆动能力,组装后,复测推力间隙.

7.如需调整推力轴承壳体的轴向位置,可按照制造厂说明书的要求进行.

<1>定位环受力面光滑,无毛刺和无伤痕,定位环厚度差不大于0.02mm，内部均压块等部件清洁，无毛刺

<2>各承力面接触情况良好，接触面积达75‰以上。

2.推力间隙:0.25-0.38mm.

<1>油封环的乌金不脱胎,表面光滑,无裂纹,螺旋槽应完整无磨损,间隙;0.05-0.15mm.

<2>推力瓦块乌金表面光滑完整,无裂纹,剥落,脱胎,磨损,电腐蚀和过载痕迹,过热融化或其他机械损伤,各瓦块工作印痕大致均匀类同,乌金接触面积达75‰以上.

<3>瓦块厚度与原始纪录比较,无明显磨损,各瓦块厚度差小雨0.02mm.

2.用铲刀将轴承盖,座平面清理干净.

3.用湿面粉团粘去轴承座内布的毛头和死角处的垃圾.

4.拆开轴承进出,用压缩空气吹净,然后再装复或用清洁的布封口.

5.用压缩空气吹净,轴承各部套逐一装入.

6.吊入转子,装复上半轴瓦和枕瓦,接好顶轴.

7.紧连轴器螺栓后,再仔细检查轴承室内部,肯定无杂物遗留.

8.装上半连轴器护罩,拧紧全部螺钉.

9.在轴承座中分面涂密封涂料,注意沿平面内侧及定位销孔周围10mm范围内不抹涂料,盖轴承上盖,打入定位销,拧紧螺栓.

1）装在轴承座上的油档，拆开螺栓取下油档

2）装在轴瓦上的油档，应揭开轴承盖，提住油档一端，从另一端用铜棒敲打取出

2、油档检查

1）油档密封齿是否有磨损变平、铜条卷曲或脱落等现象

2）油档体是否有裂纹或结合面沟痕，并结合运行中漏油情况进行检查

3）油档的下部回油孔是否畅通

3、油档的装配是按拆油档工作的反顺序进行

1）将猫爪滑键上螺栓做好记号，取出防转销，拆下连接螺栓

2）在清理的猫爪汽缸处，用一只手动葫芦将汽缸拉起0.15—0.20mm，然后拉出滑键及垫片，做好记号

3）用特制垫块在汽缸猫爪下，松下汽缸，使汽缸重量支承在垫块上

4）清理滑键、垫片，用细纱布打光承力面及滑键两侧面，除去油垢、锈斑和毛刺，然后用黑铅粉擦净。

5）清理滑键槽和汽缸上承力面，用黑铅粉擦净

6)吊起汽缸猫爪，取出临时垫块，对号装入滑键和垫片，装好连接螺栓，放下汽缸，测量滑键间隙，并做好记录

2、检查轴承座压板

1）压板清理干净，用黑铅粉擦净

2）测量间隙，如不合标准，可修锉其滑动面或承力面来调整

3、检查清理台板连接螺栓

1）所有连接螺栓全部拆下清理，涂擦黑铅粉，按记号装回原处

2）螺栓拧紧后，若垫圈间隙过小，可用刮削垫圈的方法扩大间隙，若间隙过大，应另配新垫圈

4、检查其他各种键销

1)凡能清理的纵销、横销、立销，均应做好记号拆除清理，清理后需擦黑铅粉，对号装复并测量间隙

2）清理有困难的键销，可用压缩空气吹清垃圾及杂物，有机会做彻底清理

2、轴承座压板间隙标准：a=0.04—0.06mm b=1.00mm

3、其他键销

1）纵销两侧间隙0.02—0.04mm

2）横销间隙0.02-0.04mm

3)立销两侧间隙0.05—0.10mm  纵向间隙2.00—3.00mm

2.将弹簧压盖上的紧固螺钉松去,然后拆下螺母，取下活塞、弹簧,测量弹簧的自由长度和活塞与缸筒的间隙，检查活塞有无毛刺和弹簧情况

3.拆下密封套、大齿轮、小齿轮等检查大小齿轮磨损情况

4.检查密封套端面与活塞端面密封情况

5.检查大齿轮与密封套螺纹情况

6.检查小齿轮销柱无松动现象

7.拆下传动阀杆测量油封密封套与阀杆的间隙

2. 密封套端面与活塞端面密封用透光法无透光

3. 油封密封套与阀杆的间隙0.05—0.10 mm

4. 传动阀杆弯曲小于0.10mm

2.检查阀碟与蝶阀座密封情况

3.测量阀杆与汽封套间隙

2.测量阀杆与汽封套间隙0.20—0.30mm

2．装复时应认真检查各部件均装复到位

2.阀线全周接触，无间断和损伤

2.吊出主油泵上盖,在转子吊出后清理、检查泵壳、叶轮和密封环是否完整,有无汽蚀、裂纹和变形.

3.检查主油泵轴以及轴上各部件有无松动(一般在主油泵检查情况良好、叶轮通流部分无汽蚀时,无需解体).

4.用手分别将主油泵叶轮进口密封环(左旋、右旋各一只) 、端部油封环(左旋、右旋各一只)共4只二半密封环在接近180°范围内,来回转动.检查配合状况.

5.测量各密封环径向、轴向间隙(最大和最小间隙).

6.在测量汽轮机转子晃度时,一起测量主油泵各部晃度.

7.紧部分螺栓后,用塞尺及红丹粉检查主油泵壳体密合状况

2.各密封环能自由转动,不松、不卡涩,轴向间隙:0.05~0.13mm,径向间隙:0.05~0.15mm,叶轮进口间隙为:0.05~0.15mm

3.主油泵晃度≤0.03mm,不同心度≤0.02mm,油封环处晃度≤0.02mm

4.主油泵壳体中分面间隙<0.03mm,红丹粉接触良好均匀

2、取出飞锤，弹簧，清理、检查各个部件及壳体

3、按解体步骤逆序装复

4、危急遮断器解体后，机组第一次启动，必须做超速试验

2.飞锤行程(7.1±0.2)mm,有的机组的飞锤行程: (6.5±0.2)mm

3.飞锤与定位螺圈半径间隙:0.1~0.15mm;

4. 飞锤与碰钩检间隙为0.80—1.2mm

5.对飞锤弹簧做任何调整后,均应重做超速试验,直到合格为止

2.检查盘动泵轴有无碰擦.

3.待油箱放去存油后,拆去油泵在油箱上的固定螺钉,进入油箱,拆去出口法兰螺钉,将油泵吊出,平放于专用油盘中检修,中间要垫好.

4.将进口过滤网螺钉拆去,卸下过滤网清洗、检查.

5.拆去进口段与泵体接合面螺钉,卸下进口段和护环,用百分表测量叶轮进口密封环处晃度和轴向窜动.

6.拆去油泵上的润滑接头和轴承润滑接头,卸去润滑.

7.拉出联轴器,取下键放好.

8.拆去滚珠轴承盖螺钉,将轴承盖取出,拆松轴承壳密封.

9.拆去叶轮并帽上的保险垫片,松去并帽(左旋),拉出叶轮清理、检查,把调整垫片放好.

10.拆去泵壳与轴承支座连接螺钉,卸下泵壳和护环.

11.从叶轮端用紫铜棒将轴与滚珠轴承一起敲出,再分解滚珠轴承和轴.

12.拆卸上轴承、中间轴承和下轴承的固定螺栓,将上部及套管、中间轴承支架等互相拆开,检查各轴承,测量各轴承与轴的间隙.

13.清理检查泵壳、泵体,并测量叶轮和密封环的径向间隙.

14.测量轴的弯曲度和晃度

2.联轴器内孔与轴配合良好间隙:0~0.03mm,键与键槽配合顶部脱空,两侧接触,表面无敲损、裂纹.

3.轴向窜动: ≤0.12mm;叶轮密封环处晃动:≤0.05mm

4.叶轮表面无腐蚀、裂纹和严重碰擦,与轴配合无松动,并帽螺纹无磨损、咬毛,键及键槽完整、无磨损,配合良好,保险垫片牢固.

5.轴表面光洁无磨损,组合后最大晃动值<0.05mm.

6.滚珠轴承无磨损、碎裂及严重麻点,弹道无剥落,其外圆与轴承壳配合间隙为0.00~0.01mm,装入后转动灵活.

7.各并紧螺母并紧后,叶轮密封环处晃动值≤0.05mm.

8.密封环与泵体、泵盖配合为过盈0.02~0.04mm,保险牢固,与叶轮径向间隙:0.15~0.35mm.

9.各轴承密封件和轴配合间隙,四周应均匀.

10.全部装复后,盘动联轴器轻松、无卡涩.

12.两联轴器中心偏差小于0.05mm

2.更换全部密封圈垫片和复测各修前尺寸,做到标准.

3复查轴的晃度,校正联轴器中心

2.更换全部密封圈垫片和复测各修前尺寸,做到标准.

3复查轴的晃度,校正联轴器中心

2将油箱盖清擦干净,再逐一拆去油箱顶上的设备,并及时把孔口封好

3.工作人员穿上专用工作服和鞋,打开入孔盖,取出滤网桶.从入孔进入油箱,先将布袋包堵塞,然后进行初擦两次,禁止使用纱头和有毛头的布.

4.解体、清理和检查油位指示器(浮子、滑动杆、指针和壳体)等

5.清理、检查油箱内道、附件,各项工作完毕后,再次清擦油箱.

6.最后用煤油清擦油箱内壁及油箱内各管道外壳,然后用无毛头的布擦干净,再用面粉团粘净

2.油箱内各处(包括夹层内及管道附件)无油垢、锈蚀、杂质和垃圾,各道无裂纹、渗油.

3.油位指示器浮子浸入水中或油中检查,无渗漏,滑动杆无弯曲变形,各连杆销子牢固可靠,油位指针装配牢固,指示读数正确.

4.排烟风机叶片无损伤,装置牢固,动静无碰擦,壳体无渗漏.

5.带入油箱内的工具、抹布应有记录、工作结束后清点复查,不遗留在油箱内

2.排烟风机电动机由电气部门检修,排烟风机解体、检查叶轮、轴和外壳,更换橡胶密封圈;排烟风机油桶揭盖检查,将每道滤网取出清洗,有破损需更换新滤布.

3.装复排烟风机及油箱顶上的设备,关闭放油口,由油务工作人员进行加油

2.拆去水室，检查水室内侧和管板是否清洁

3.检查铜管内壁是否清洁，有无腐蚀，可逐步通刷或水冲洗，除去污垢

4.将冷油器芯子平稳吊出，要防止将油溢在地上，检查芯子与隔板垫料

5.冷油器铜管油侧，可用热凝结水冲洗。若油垢较厚，可放在专用清洗箱内，用3%—5%的磷酸三钠溶液，加热到90—100°C，煮洗3h-4h，然后吊出用热凝结水冲洗

6.冷油器壳体油侧，可用清洗油和无毛头的白布擦洗，禁止使用有纱头和有毛头的布擦洗

2.两端管胀口处无泄露

3隔板与外壳半径间隙0.50mm 

4.铜管光洁、无裂纹、腐蚀和脱锌，内壁无水垢，外壁无油垢，化学清洗后应无油垢和酸性反应

5.垫料完整，无变形、老化

2.装复水室和进出水管

3.装复前应对冷油器做水压测漏试验

2拆除个仪表接管，密封水，拆除凝结水泵进出水管法兰螺栓。

3测量电动机架水平度，并做好记录。

4．依次拆下联轴器和各轴承。

5．依次拆环密封压盖，整个拆除密封部件。

6．依次卸下叶轮锁紧螺母，叶轮及键。并做好标记。在拆卸过程中，转子和定子都要加木垫块，保持相对水平，防止零部件的擦撞损伤。

清理主轴后测量主轴晃度：将轴放在专用工具上，在清理光滑的轴颈处加润滑油，百分表触头放在轴上各测量位置，缓慢盘动主轴一周，其读数变化值为该点晃度值。

2清理检查叶轮：

[1]用砂布将叶轮打磨光。

[2]检查叶轮槽与键的配合。

[3]检查测量叶轮内孔与轴的配合。

[4]检查，测量叶轮外缘与密封环的径向间隙。

3．清理，检查导流壳：

（1）用纱布将导流壳各接触面和流道打磨光。

（2）检查导流壳也密封环和导轴承的配合间隙。

4．清理，检查轴承套，导轴承套，固定套和轴套。

5．清理，检查密封环。

6．清理，检查导轴承

（1）主轴和传动轴：

1）轴的最大允许跳动值不得超过：

0。05mm。

2）轴表面无裂痕，冲蚀和磨损。

3）主轴螺纹应完好无损。

1）将转子装到专用轴承架上，用百分表测量各部位晃动度。

（3）晃度值如超过标准，应分析原因。必要是，各单位校通信度偏差，如超过标准过大，应做更新。

2．泵体组装：

（1）在组装前，对叶轮，轴承，主轴和轴套做彻底的清理，更换所有密封圈及垫子

（2）叶轮和轴套，并用螺栓锁紧。

（3）装如调整圈，中间轴套，并用并帽锁紧。

 (4) 加密封填料，导流壳，按拆除顺序反顺序装复附件

1）表面无裂纹，冲蚀，磨损。

2）各间叶轮与主轴相配间隙值：0。03mm。

（3）导流壳：

1）密封表面光洁，平整，无裂痕和磨损。

2）流量光滑，无毛刺。

3）表面粗糙度不应超过Ra=0。8um。

（7）连轴器：

1）联轴调整垫片不平行度小于0。03mm，表面粗糙不应超过Ra=0。8um。

3）水泵与电动机轴心圆偏差小于0。05mm。

2、起吊泵体，在短接管处吊攀上搁两根工字钢，放下泵体，拆除弯管紧固螺栓及销子，起吊弯管至检修空地。

3、起吊泵体剩余部分至空地，拆除导叶体与动叶圈连接螺栓及销子，用行车慢慢抬起导叶体放置空地，  注意：起吊泵体剩余部分空地后，盖上木板，防止人、物跌入水井。

4、吊起泵轴，在叶轮下放木板，然后，慢慢放在橡皮垫上。拆除联轴器与叶轮连接螺栓，松去密封圈压盖螺母，垂直吊起泵轴，加热联轴器，再放泵轴，拿去卡环，吊起泵轴横卧在地，拿下密封圈压盖及封条。

  注意：联轴器加热后，要用石棉布包牢，均匀冷却。

2、所有密封圈、水封、填料和轴承更新。

3、检查，清理上接管、下接管、出水弯头、导叶体、中间轴承支架、吊板等各结合面及销子和螺栓。

4、调换轴套并检查、清理、测量。

5、检查，清理填料函、填料盖、填料压盖与填料函间隙测量。

3、轴套与泵轴配合紧力间隙：0.15~0.25mm。

4、叶轮联轴器与泵轴配合间隙：-0.01~-0.03mm。

2、测量叶片到。叶轮压环间隙，从而得出水泵运行后，叶片与动叶外圈间隙。

3、确定水泵底部工作已结束后，并准备给进水井进水。

4、全面检查工作项目是否有遗漏。

8、整理、清理泵和检修场地。

  注意：检修结束后，所有因检修需要打开的井、坑、孔和洞都必须关闭，盖好。

9、办结票手续，开试转单进行试泵，并测泵振动

标准小于等于0.03mm

  注意：调整后，4只定子支头螺栓同时支紧。

2、调整外足要求后，连接联轴器。装填料函，加填料，装联轴器网罩，然后人工盘动泵。

  注意：填料压盖螺栓拧紧程序，应以运行中不大量漏水、不发热为宜。加25mm填料接口应密封，并错开90°~180°，盘泵应无卡住，应平滑轻松。

3、连接所有、密封水管、冷却水管和阀门，并通知热工检修人员，接压力表

所有管路应无渗漏

2、拆除、清理保温，打开给水箱人孔门，打开除氧头空气门，散热冷却

3、打开除氧头检查孔

2、低位加热管是否腐蚀，分汽孔分布均匀

3、检查淋水装置有无杂物、布水是否均匀

4、检查除氧器、给水箱内部结垢情况，通知水化专业人员取样

5、检查、修理管道、阀门

6、按电力工业锅炉压力容器检验规程，进行除氧器和给水箱的检验工作，必须由有资格证书的检验员来做，按规定进行超压水压试验。

2、除氧器支座无下沉，倾斜、裂纹

3、除氧器和给水箱无变形、泄露，容器焊缝和各接管焊缝外表无裂纹，受压元件无泄露

4、除氧头及给水箱内表面、开孔接管无腐蚀。所有焊缝、封头和过渡区等应力集中部位，无裂纹或损伤

5、给水箱内复合钢板应无穿透性腐蚀、裂纹局部鼓包或凹陷

6、超水压试验压力，按电力工业锅炉压力容器检验规程确定

7、安全附件齐全，动作灵敏可靠

2、打开凝结器两端盖

3、凝结器铜管清洗

1）高压水冲洗

将高压冲洗头伸入铜管内，逐根通以高压水冲洗，铜管冲洗结束后，用压缩空气，将铜管逐根吹干

2）化学清洗

用5%——10%的盐酸溶液，通过酸泵循环清洗

4、检查凝结器进出水室内壁和管板的腐蚀情况，

5、凝结器灌水捉漏

向凝结器内加水，边加水边检查，发现铜管泄露时

1）胀口渗漏时，可用胀管器补胀

2）铜管断裂，机械损坏大漏时，用闷头堵管

3）必要时，可放水，将泄露铜管更换

6、真空系统灌水捉漏

凝结器灌水捉漏后，使水位升到低压缸轴封处

1)边加水边检查真空系统有关设备、管道、阀门及焊口，是否有泄露情况，发现小泄露，做好记号，发现大漏时，立即停止加水，并放去部分水，予以处理，然后再加水查漏

2）真空系统灌满水后，应保持有充分的时间，再检查系统是否有泄露

7、凝结水系统通水捉漏

1)打开凝结水再循环阀

2）凝结器水位放至中水位

3）开启凝结水泵顶压

4）检查凝结水系统、设备、管道、法兰、焊口和水位计泄露情况。若发现较大缺陷时，立即挺泵放水消缺。较小缺陷做记号，等通水结束后消除

2、凝结器铜管清洗

1)铜管清洗后，内壁应清洁、无污垢

2）水室、管板内壁应清洁，无污垢、锈蚀

3）铜管胀口应无渗漏

4)铜管无严重脱锌、腐蚀、开裂和凹痕，堵管数量大于10%，应进行更换铜管

3、真空系统灌水捉漏

真空系统灌水捉漏和泵压发现的泄漏点，应在捉漏结束后进行处理，处理完毕，是否再次捉漏，视情况

现场决定

2、检修工作结束后，将汽侧内部的杂物清理干净