两段煤气发生炉生产基本原理
两段煤气发生炉中的煤的气化分为干馏和气化两个过程，入炉煤块（烟煤） 在干馏段慢慢下降，与气化段上升的热煤气进行直接和间接地逆流交换，经过干 燥、预热、干馏三个阶段，使煤块中的挥发份、水分等物随温度升高而逐步析出， 产生干馏煤气并形成半焦， 半焦进入气化段进行完全气化。 气化段产生的热煤气， 其中的 60%-70%出下部出口引出，称为下煤气，另外 30-40%经干馏段与干馏煤气 混合，从上部出口引出，称为上煤气。
一、干馏过程
煤在干馏段发生的物理化学变化主要包括下面几个方面：
1、干燥阶段（-150℃） ：煤中表面水、吸附水蒸发。
2、预热阶段（150-300℃） ：150℃-300℃时，煤中放出少量结晶水、二氧化 碳和碳氢化合物。200℃-300℃时，煤中化合物开始分解，二氧化碳增多，并放 出少量焦油。
3、干馏阶段（300-600℃） 300-400℃时，煤开始软化，并分解出不饱和 ： 烃、甲烷、氢气等可燃气体、焦油气体；400-450℃时，大量分解出焦油气； 500-600℃基本不产生焦油而形成半焦。
二、半焦气化过程
煤在气化段与气化剂（空气、水蒸汽）发生氧化还原反应，生成一氧化碳、 氢气等可燃性气体和二氧化碳，主要反应过程可用下面几组方程式表示：
一次反应：
C+O2＝CO2 -Q
C+H2O＝CO+H2 +Q
C+1/2O2＝CO -Q
C+2H2O＝CO2+2H2 +Q
C+2H2＝CH4 -Q
H2+1/2O2＝H2O -Q
二次反应：
CO2+C＝2CO +Q
2CO+O2＝2CO2 -Q
CO+H2O＝CO2+H2 -Q
CO+3H2＝CH4+H2O -Q
3C+2H2O＝CH4+2CO +Q
2C+2H2O＝CH4+CO2 +Q
高温、加压、气化剂
根据以上反应产物，煤碳气化过程可用下式表示：
煤 C+CH4+CO+CO 2+H2 +H2O+Q
实际制得的混合煤气除有一氧化碳、氢气、二氧化碳和氮气外，还含有干馏产生的一定 量的高热值甲烷及一些其他的碳氢化合物，以及一定量的硫化氢、氨气及水蒸汽等。因而发 生炉煤气为多种气体混合物，其热值在 1250～1400Kcal/Nm3（因煤质而异） 。且受温度、鼓风 压力、操作工艺条件、炉型结构及气化剂组成的变化而变化。
两段发生炉煤气站工艺流程
一、工艺流程及操作步骤
煤场预处理→铲车→上煤斗
空气鼓风机→ 两段式煤气发生炉 中压、低压蒸汽汇集汽包
蒸汽 ↓ ↓
上段旋风除油器 下段旋风除尘器（带盘阀）
↓
焦油池 ← 电捕焦油器
煤气总管 加热炉
1、煤气系统
两段煤气发生炉通过加煤系统旋转下煤阀交替打开使烟煤从煤仓进入炉内， 空气和自产蒸汽在炉底进风管混合作为气化剂进入炉内与煤气发生复杂的氧化 还原反应，生成两段发生炉煤气分别从顶部和底部煤气管引出。
顶部煤气首先进入Ⅰ级电捕焦除去焦油；底部煤气温度较高，首先进入旋风 除尘器和强制风冷却器，除去煤气中大颗粒粉尘；经过Ⅰ级电捕焦除去焦油的顶 部煤气和经过旋风除尘器、风冷器的底部煤气分别进入间冷器上部，在间冷器混 合后进入Ⅱ级电捕焦进一步除焦后，形成干净的低压煤气送到加压机前。
加压机将低压煤气加压后形成高压煤气供炉窑使用。
2、循环水系统
煤气循环水系统分别有冷却水池和间冷器自身水箱组成。 冷却水池的水通过循环泵顶入间冷器，起间冷作用。
3、蒸汽和软化水系统 蒸汽由发生炉水夹套产生， 水夹套在发生炉下半部， 主要起冷却炉膛的作用， 水夹套受热产生蒸汽，汽、水混合物进入汽包，汽包内的软化水进入水夹套，水 夹套和汽包形成水、汽自然循环系统。
进入汽包的蒸汽一部分经过减压后进入炉底，与空气混合为气化剂，入炉蒸 汽量采用自动调节；另一部分放空或作为煤气炉操作汽封及吹扫用。
水夹套使用符合锅炉水质标准的软化水，由软化水泵提供，根据炉夹套设定 水位，采用自动补水，软化水由专用制水装备提供。
4、焦油和酚水处理系统
在电捕焦内，由电晕极和沉淀极构成高压直流电场的两极，煤气在电场作用 下，其中焦油和粉尘被电离后，吸附在沉淀级上，并顺着沉淀级往下流入焦 道，并经管道流入焦油池待处理。
在间冷器内，煤气与循环水间接热交换，煤气冷却后产生的冷凝水中含有大
量的酚类物质，叫酚水，酚水可在间冷器储水箱内，通过酚水泵输送到沸热锅炉 蒸发利用。
5、负荷自动调节
工艺风机为离心鼓风机，采用变频调速，通过改变频率来调整风量或压力； 将低压煤气总管压力信号及其设定值输入风机变频器， 当低压煤气总管压力偏离 设定值时，变频器自动调整风机频率。
加压机为离心鼓风机，采用变频调速，通过改变频率来调整风量或压力；将 高压煤气总管压力信号及其设定值输入加压风机变频器，当高压煤气总管压力偏 离设定值时，变频器自动调整风机频率。
这样，加压机电机频率随着高压煤气总管压力的变化而不断调整，低压煤气 总管压力随着加压机频率的调整而改变，工艺风机又随着低压煤气总管压力的改 变而不断调整，最终保证高压煤气压力稳定，实惠负荷自动调节。
操作步骤：
第一步：确认电力系统、控制系统、软化水系统、液压除灰系统、液压加煤系统、鼓风系统、润滑系统启动并运转正常，管网系统阀门灵活，水、外供蒸汽到位；
第二步：铺炉→各水封槽加水达到规定要求→点火（或烘炉）→鼓风加煤→分段蒸汽吹扫→煤气置换→煤气取样化验合格→电捕焦油器通电→环形炉点火
3.5 操作规程：
3.5.1.点火、烘炉及送气操作：
煤气发生炉,在点火前要作全面整体试验，包括气密性和设备空转检查，要求系统不得有泄漏，设备运转正常、润滑良好，操作方便，达不到要求不得进行点火操作。
3.5.1.1点火前的准备工作：
⑴集汽包和水夹套蒸汽回路水压试验，以0.4Mpa水压保持2小时，无泄漏为合格。
⑵煤气管路气密性试验，以14000pa保持2小时，下降不大于1%为合格。
⑶所有电路绝缘试验合格。
⑷所有管道及设备接地电阻不大于4Ω.
⑸检查灰盘转动装置，空转24小时，无异常声音，确认运转正常。
⑹检查气体分析仪器及附件清洗干净完好，药液处于备用状态。
⑺检查水路、汽路，不允许出现漏水、漏汽现象，阀门确认灵敏可靠，水封达到标准高度。
⑻检查确认各仪表灵敏可靠；防爆膜、放散管、阀门使用可靠，使其处于有效状态。
⑼各岗位人员熟练掌握本工作范围操作技术，熟悉现场操作有关开关、按钮；
⑽准备好炉渣、油棉纱、废机油、木柴、焦炭。
⑾检查旋风出油器水封筒及各水封槽水位，水封高度不得低于要求。
⑿操作人员掌握安全操作规程，熟练掌握设备操作规程，经考试合格。
⒀风机空转2小时，查看运动方向，启动电流是否正常，并无摩擦、喘振和不正常声音；电控系统处于随时可投入运行的完好状态。
⒁检查确认炉衬处于完好状态或不影响使用。
3.5.1.2铺炉：
⑴.铺炉渣：炉栅风道以下铺满细炉渣，将粒度100mm左右的块炉渣铺置风帽以上300mm处。
⑵.铺木柴：在炉渣上面再均匀地摆放500 mm --800mm厚度的干木柴（Φ≤150mm），共铺三层（每层添加油棉纱，严禁使用挥发性油类）。
（3）鼓风箱、灰盆加水密封，打开放散管，开通风机15分钟，使渣层通风畅通。
3.5.1.3.烘炉：煤气发生炉在投运前要进行烘炉处理（在点火前，确认炉膛及其它煤气设施、管道内无人），打开自然通风门，将炉内各处均匀点燃，待燃烧均匀后，封严炉体人孔门，关闭自然通风孔，启动鼓风机，使炉底压力保持在300～400Pa，之后可少量加煤，再向炉内加入焦炭，当料层达到700～800mm时，可逐渐调整鼓风压力和煤层厚度，并逐渐调整饱和蒸汽阀门，使饱和温度达到30－40℃〔注：对停炉时间超过12天的煤气发生炉须烘炉48小时（炉温维持在200--300℃），对停产时间不足12天的煤气发生炉须烘炉24小时（炉温维持在200--300℃），新砌的煤气发生炉在使用前要按烘炉曲线进行烘炉（须烘炉120小时），烘炉完成后按点火要求进行点炉操作〕。
3.5.1.4.送气准备（煤气工艺流程图）：
⑴电捕焦绝缘子伴热达80－120℃，确认隔断顶部气后， 打开上段放散阀（严禁同时打开上段下段两放散阀门）；隔断底部气（除尘器盘阀确认有效关闭）; 打开自然通风孔。当开一台煤气发生炉时，另一台煤气发生炉必须可靠的隔断。
⑵确认中压、低压汽包水位处于液位计二分之一至三分之二处，灰盘水封加至半高处，炉底鼓风箱水封、及其它水封加至溢流高度，开汽包放空阀，于大气连通。
⑶确认炉内点燃时，根据煤气炉情况不断加煤，关闭汽包放空阀，根据火层温度，适当调整饱和空气温度（从40℃起调）。
⑷联系煤气化验员，对顶部和底部分别取样分析化验煤气成分，当煤气中CO含量大于18%、O2含量≤0.5%时，具备送气条件。
3.5.1.5.送气操作步骤及要求：
⑴通知环窑打开总管末端放散阀门，通知煤气设施方圆50米范围内严禁动火。
⑵煤气放散由上段放散置换为下段放散，由旋风除尘排灰阀间断排气。
⑶打开电捕焦油器的放散阀，对待用电捕焦油器吹扫(以≥0.4Mpa的高压蒸汽对各设备、管道逐个吹扫),打开蒸汽专用吹扫阀，当放散管有大量蒸汽冒出后，持续10分钟为合格。
⑷打开旋风除油器出气阀及待用电捕焦油器入口阀，再关闭待用电捕焦油器蒸汽吹扫阀，使顶部气在待用电捕焦油器放散管处放散。
⑸打开蒸汽吹扫阀，对煤气站的煤气总管进行吹扫，由环窑末端放散，当放散管有大量蒸汽冒出10分钟后为合格，然后打开待用电捕焦油器出口阀并关闭其放散阀，同时解除除尘器盘阀，关闭底部煤气放散阀，使顶---底部气在煤气站内煤气总管汇合，实现用煤气置换蒸汽，同时关闭蒸汽吹扫阀，使混合后的煤气在环窑处放散。
⑹由煤气站化验室对各段煤气管路末端取样点分别取样化验，当煤气中O2含量≤0.5%时，再输送下级，总管合格后电捕焦油器送高压电，最后通知用户进行点火。
（7）煤气炉点火运行后，操作工要严密注意煤气发生炉及其附属设备、仪器仪表等运行是否正常。如发现异常，立即通知检修。
（8）保持煤气发生炉各项操作指标正常，每小时记录一次；每小时取样分析化验一次煤气，并报告煤气成分，每班报告一次热值，严禁弄虚作假。
（9）根据炉内气化情况和煤气生产量的大小，必须保持燃料层达到规定高度（即煤层达
到炉顶料位计处；中部灰层150～300mm，火层150～300mm），及时调整加煤量。
（10）根据煤种和气化情况，调整饱和温度。饱和温度一般为40--65℃。气化用煤灰份高、灰熔点低时，应适当提高饱和温度；反之，应适当降低饱和温度。当炉内温度过高，出现粘结现象时，应提高饱和温度。
（11）注意汇集汽包压力，当煤气发生炉水夹套及汇集汽包压力达到额定压力时，确认安全阀能够开启，当集汽包压力未明显降低时，再逐渐打开放散旁通阀，当汇集汽包压力达到正常时停止放空，以保持汇集汽包压力达到（中压汽包0.35MPa、低压汽包0.15 MPa为宜；每班对水位计排污两次（以防堵塞失灵），每班必须对煤气发生炉水夹套排污两次；必须保证集汽包的可见水位；水质必须是软化水，并将上述操作情况记入运行日志。
（12）煤气发生炉正常运行时，煤气发生炉自产低压蒸汽有余，须将进入低压蒸汽管网的外来蒸汽闸阀关闭。
（13）密切注意煤气发生炉出口温度和压力，保持出口煤气压力的稳定。当用气量大时，应加大空气供给量。加煤、出灰、烧钎时必须注意炉内压力变化，炉内压力急剧波动时，严禁打开探火孔，并迅速检查各部位水封和阀门，及时处理故障，稳定炉况。
（14）每两小时检查一次炉底各水封是否溢流；每班检查一次各运转设备的润滑情况，严禁缺油运行。
（15）调整煤气炉负荷时，应采取缓慢操作，升或降的幅度以每分钟100Pa为限。
3.5.2运行操作：
煤气发生炉运行过程中要勤操作、细观察，原则上保持二台炉负荷均衡，同时要求煤气发生炉必须正压运行。
4.5.2.1.加煤操作：
⑴、煤气站内煤仓需要有足够用煤，（原则上各班下班前将煤气站内二个煤仓全部补充满）。
（2）、自煤气站内煤仓向煤气发生炉内加煤操作：
该系统采用液压双通道（A和B通道）旋转加煤方式,此操作分自动和手动两种操作方式。液压泵选择开关中间位置、PLC停止开关、炉运行开关或从二楼动力开关可以随时停止其运行。
煤气发生炉内煤位低时，可以实现自动向炉内加煤，在自动加煤操作前，先启动PLC自动按钮，灯亮，将加煤液压油泵调至所选择位置（A或B），启动炉子控制按扭，加煤液压系统进入自动状态，操作顺序：通过煤位探测低位信号触发延时启动加煤液压油泵，同时显示加煤液压油泵运行信号，加煤阀打开，延时关闭，关闭到位延时开启卸煤阀，卸煤阀延时关闭，卸煤阀到位延时关闭液压泵或又一次下煤操作，同样另一通道也作同样顺序交替进行，加煤润滑系统在卸煤阀动作两次到位开启并运行一分钟停止；加煤改换手动操作，首先关闭PLC按钮，通过手动启动PLC按钮，启动液压泵（A或B），启动运行按钮，可以通过控制盘进煤、卸煤开启关闭按钮操作（进煤阀开启时间一定要控制，防止出现中间缓冲仓满料），上下阀严禁同时开启；控制柜煤低位按钮可以人为给出低位，使下煤动作。
3.5.2.2.除灰（灰盘驱动）操作：
⑴、出灰，根据炉内气化和烧钎情况，决定是否出灰。宜勤出、少出，不允许一次大量出灰，以免引起火层下降，烧坏炉篦，并使灰渣含碳量升高。
⑵、除灰（灰盘驱动）操作有手动和自动两种操作方式。液压泵选择开关中间位置、PLC停止开关、炉运行开关或从二楼动力开关可以随时停止其运行。
a.手动操作：
将PLC手动按钮、炉运行按钮启动，将除灰液压站(A或B)油泵启动工作，同时显示油泵运行信号，按下“除灰前手动”按钮，灰盘驱动液压缸前行、后退连续动作，按“除灰后手动”按钮停止，现场按钮同样功能。
b.自动控制：
PLC自动按钮、炉运行按钮启动，选择除灰液压站(A或B)油泵，除灰系统处自动控制状态，PLC自动按钮、炉运行按钮灯亮，加煤卸煤阀开启到位3次，除灰液压站(A或B)油泵启动，除灰液压缸向前运行，除灰后灯灭，除灰前灯亮、灭，除灰后灯亮，一个循环完成，除灰润滑泵在除灰后到位启动运行一分钟后关闭，人为按动除灰前按钮可以动作一循环。
3.5.2.3.空气风机操作
风机的控制一开一备，采用变频调速控制技术。
⑴、工艺指标
1出口风压：4000-10000Pa
②轴承温升≤50°C （以环境温度参照），轴承润滑良好、不漏油。
⑵、开车与正常操作
①.开动前应检查出口蝶阀是否灵活，关闭出口阀门，风机盘车流畅，变频开关调至2－3位置；
②.启动鼓风机必须得到司炉工的允许；
③.启动后若有不正常现象，应立即停车，报告班长和检修工，共同检查处理；
④.停车必须由司炉工完成。
⑶、停车
①.逐渐关闭出口蝶阀，防止总管压力波动太大。
②. 按“空气风机操作顺序”停车。
（4）、风机开备转换（通知各用户减少煤气流量）：
a.当在用风机出现故障或退出检修时：
①.按开车步骤检查好备用风机；
②.按“空气风机操作顺序”操作；
③.在5分钟之内，启动备用风机，确认运转良好，逐渐开出口阀门，确认风机已进入系统运转；
④.逐渐关待停风机出口阀门，以保持空气总管压力稳定，直至将待停风机出口阀门全部关闭，然后停下待停风机电机。
b.当2台风机都出现故障时，煤气发生炉按停电操作要求处理，同时通过调度通知各煤气用户按停煤气要求操作处理。
c.当2台风机都排除故障后，按热备炉转为正常煤气发生炉的要求操作，并由煤气站通过调度通知各煤气用户按送煤气要求操作处理。
（5）、空气风机操作顺序：
通过控制柜选择空气风机操作，按起动按钮，空气风机工作，同时显示空气风机运行信号。空气风机的控制采用一开一备，确认运转良好，逐渐开出口阀门，由空气管路放散管进行放散。逐渐开炉底空气阀门，观察炉底压力变化逐渐开大控制在1000－3000Pa，确认风机已进入系统运转，正常后由风机变频控制，密切注意炉底压力变化。
3.5.2.4、电捕焦油器操作规程：
电捕焦油器属煤气净化设备，主要功能是对上段旋风除油器初步净化后的煤气进行进一步净化。共配有二台C37电捕焦油器，每台煤气处理量3000～5000Nm3/h，工作温度80～120℃，除焦(尘)效率≥98%。
A工艺指标及要求：
①控制入口煤气温度为：80--120℃
②工作电压： 40-60kV
③工作电流： 最大150mA（使用不得低于120mA）
④绝缘箱温度： 90℃----100℃
⑤出口煤气含尘： 小于50mg/Nm3
⑥炉内加煤高度：应加到炉顶料位计处，以防电捕焦油器捕焦管壁粘结杂物而影响捕焦效果。
B开车前的准备：
①逐渐打开绝缘箱蒸汽伴热阀门，以干燥箱内瓷件，箱内温度逐渐达到90℃--100℃，操作时，防止升温太快，使瓷瓶炸裂。
②由仪表工检查仪表信号确认正常。
③打开电捕焦油器放散阀，用蒸汽进行吹扫（放散管冒出蒸汽10分钟为止），打开入口阀用煤气进行置换蒸汽。
④. 通知化验工取样分析当O2≤0.5%时关闭放散阀，打开出口阀门。
⑤. 检查防爆板是否可靠，并将防爆板自动盖顶起。
⑥.检查油封筒焦油的溢流情况 ，若不溢流及时清除油封筒内杂物，查看伴热情况。当发现油封筒油位未达到溢流口时，可用水补充至溢流口位置。
C开车及正常操作
①.必须确认煤气中氧气含量≤0.5%和绝缘箱蒸汽伴热温度达到90℃以上，方可送电投入运行，当氧含量超过0.8％，立即切断电捕焦油电源。
②按电器装置技术操作规程要求送高压电。静电捕焦油器操作顺序：通过自检正常，按起动按钮，静电捕焦油器工作，同时显示静电捕焦油器运行信号，依次逐步开启调节开关，使电压、电流逐渐升高到正常数值。
③.电捕焦器使用效果必须达到工艺参数要求。
④.检查煤气压力、温度是否在规定范围内，保持电压稳定，否则及时进行调整。
⑤.若用蒸汽吹扫电捕焦油器时要缓开,必须打开放散阀，以防破坏防爆膜。
D停车
①.接到停电捕焦油器通知后停高压电,挂停运警示牌。
②.关闭电捕焦油器出、入口阀门。
③.关闭绝缘箱蒸汽阀门停止伴热。
④.打开放散孔用蒸汽吹扫电捕焦油器后，打开上下人孔自然通风，煤气站化验确定，电捕焦油器内氧含量大于20%且CO含量≤30mg/m3，方可检修。
⑤.人进入电捕焦油器前，电捕焦油器外壳与电晕极连接放电。
⑹、紧急停车（按电气操作规程立即切断电源，通知司炉工进行处理）
下列情况应按紧急停车处理：
①系统有短路或放电现象；
②电缆接头或电气元件有击穿烧毁现象；
③变压器温升过高或太快；
④氧含量大于0.5%（立即通知司炉人员调整炉况，煤气化验合格后，再投入运行）。
3.5.2.5．软化水（设置两台水泵，互为备用）的操作：
a..通过控制柜选择开关或现场开关进行软化水泵操作。按起动按钮，软化水泵工作，同时显示软化水泵运行信号。
b.软化水泵操作，当在用水泵出现故障时，应在5分钟之内启动备用水泵；当两台水泵都出现故障时,密切注意各水位计水位的变化情况，当达到最低水位，仍不能有效补水的情况下，立即通过调度通知各煤气用户按停煤气运行操作，并将煤气发生炉转为热备炉。水正常后，按热备炉转生产炉操作步骤要求执行（也可以排泄蒸汽包压力用临时水补充）。
c.煤气发生炉的给水必须进行软化处理，软化处理水质要求执行《GB1576—85标准》不合格水不得进入软化水箱。每8小时测一次给水的硬度、PH值等，同时检查软化水箱的水位情况（煤气发生炉严禁缺水运行）；化验结果及时、完整地填写在运行日志上；每班对煤气发生炉水夹套排污两次，并进行氯根监测。d.停水处理：首先了解是站内停水还是水源总线停水，以及停水的时间的长短，如水源短时间停水（≦20分钟）一方面降低发生炉负荷，另一方面通知用户减煤气负荷；长时间停水通知窑炉准备热备炉操作。
d进盐操作：当盐罐内盐用至窥视孔一半时，即应进行装盐。装盐前关闭水总阀，关闭电器运行，再打开盐罐中部放水嘴，打开加盐盖，待放水嘴不出水后，将放水嘴关死后加盐。盐满后，打开盐罐进水阀，待水注满后，排气紧盖，即可使用。自动软化水棘齿部位3个加油点要及时加油。
3.5.2.6.润滑泵手动操作顺序：
加煤、除灰液压系统PLC在手动状态通过控制柜选择开关（或现场开关）选择润滑泵启闭操作，同时显示润滑泵运行信号。
3.5.2.7.设备运行时，各加油点每班至少加油两次，并保证加油处的清洁。
3.5.2.8.对液压系统和传动机构要认真检查，确保工作状态良好。
3.5.2.9.烧钎（探火）操作
a、每1小时烧钎（探火）一次，每次对称探烧钎同时探2个孔。每班要把探火孔全部烧钎一次，烧钎时间为1.5～2分钟。探火孔用蒸汽压力0.2—0.3 Mpa之间，不得高于0.3 Mpa，也不得低于0.2 Mpa；外来蒸汽管网装有限压阀、安全阀，二者调整压力规定为0.25 Mpa。观察蒸气压力满足以上要求，再打开探火孔盖（若无蒸汽，立即关闭探火孔盖）。
b.先缓慢插入探火钎，检查干馏层是否结焦、悬空。根据烧钎位置可以正确记录中灰、边灰的厚度，火层的高度，红色为火层，红色以下黑色为渣层，红色以上（去掉空层）为料层，查火层的颜色，判断炉内是冷运行、热运行，还是正常气化。
c、打钎（扎钎）：火层不匀时，向火层高的部分扎钎；灰层不匀时，向灰层高的部分打钎；燃烧有空洞悬挂现象时，向悬挂处打钎使其紧密；当发现炉内结渣时，应立即打钎处理。
d.探火钎插至风帽处，烧钎时间为1.5～2分钟，然后按顺序抽出，进行观察。
e.探火钎插至炉栅时，不宜用力过猛，以免损伤炉栅炉件。
f. 烧钎（探火）完毕后，启动炉栅，根据灰层厚度调整炉栅转量，根据火层温度调整饱和空气温度，使之符合要求。
g.灰、火层高度不明显时，可进行第二次烧钎（探火）。
h.根据火层偏炉情况，调整炉子底部气流调节阀的开度。出灰要勤而少（不得无故停止出灰），使炉内灰渣松动，长时间不出灰，易造成结渣。
i.每次烧钎（探火）必须做好层次记录，明显变化、双氧化层要记录清楚。
j.每周对安全阀手动检验一次，检验情况记录于《热脱焦油煤气站岗位运行日志》，发现不合格安全阀及时更换并作好记录。
k. 安全阀定期送压力检测部门检验。
3.5.2.10．调整灰层操作：
a、出灰，根据炉内气化和烧钎情况，决定是否出灰。宜勤出、少出，不允许一次大量出灰，以免引起火层下降，烧坏炉篦或使炉渣含碳量升高。灰层高度应控制在200～400mm 之间。
b、当灰层高度大于400mm时，可加快炉栅转速。
c、当灰层高度小于200mm时，可减缓或停止炉栅转速。
d、局部灰层太厚，灰层高度大于700mm时，应采取捅灰扎实方法处理。
e、局部灰层太薄，灰层高度小于100mm时，可以打开探火孔，缓缓插入探火钎触及灰层，打成Ф50～60毫米气孔，30分钟后再测灰层高度。
f、如有结渣，根据轻重程度，决定及时进行打渣处理，并及时调整饱和空气温度。
3.5.2.11．饱和空气温度的控制及调整方法
本煤气站炉底饱和空气温度采用热电阻、数字调节仪、电动调节阀构成的闭环控制调节系统，保证饱和空气温度在工艺要求范围内调节。正常运行时，炉底饱和空气温度为50-65℃左右（饱和温度能改善煤气质量、降低煤气出口温度），在保证炉内不结渣的情况下，尽量降低饱和空气温度。调节仪可实现手动、自动控制。
a.在燃料及炉子负荷稳定的情况下，应尽量减少饱和空气温度的波动。
b炉火呈暗红色，煤气中CO2含量升高时，应适当降低饱和空气温度，约降1～2℃。
c炉火呈樱红色，应保持原饱和空气温度。
d炉火呈白炽色，有结渣现象，要适当提高气化剂温度1～2℃。
e根据煤种和气化情况，调整饱和温度。饱和温度一般为50--65℃，气化用煤（灰熔点）灰份高、灰熔点低时，应适当提高饱和温度；反之，适当降低饱和温度。当发生炉炉内温度过高（发生炉负荷大），出现粘结现象时，应适当提高饱和温度。当煤中水分高时，调小饱和空气温度。当煤中灰分高时，适当调大饱和空气温度。
3.5.2.12.水封操作规程：
a.煤气发生炉正常运行时，保持水封槽溢流管溢流，每班检查两次。
b.水封槽每年彻底清理一次，清理时加大给水量，防止煤气外溢。
c.煤气炉底部水封槽每日清污一次。
d.底部煤气旋风除尘器，每班放灰清净一次，方法为：必须先打开上部放灰阀，待灰落下后，关闭上部放灰蝶阀，再打开下部放灰蝶阀，待灰落下后，闭严下部放灰蝶阀。煤气汇总竖管每次大定修或大修必须清净。
e.每2小时检查一次炉底水封溢流、灰盘水封、底部气盘阀水封是否正常，应保持溢流。
f.在冬季要经常检查水封槽运行状况，严防结冰。
3.5.2.13.煤气发生炉在运行中每小时检查一次煤气的压力、温度、设备润滑及设备运行情况，集汽包水位，检查结果记录到运行日志中。
3.5.2.14.每1小时检查一次炉内情况，发现烧穿、着火现象及时捅炉、拨料处理。
3.5.2.15.每小时取煤气样一次，检查煤气成分，化验结果填写在煤气化验表中（每班化验煤气热值一次），公布于炉前，以供操作工参考。
3.5.2.16.煤气发生炉在运行中严禁打开放散阀，加煤时炉顶两层加煤阀不得同时打开。
3.5.2.17.每班对除尘器进行清灰一次。
3.5.2.18.每两小时检查一次辅助设备（包括、除尘器、风机、液压设备、润滑设备等）的运行情况，发现异常情况按规定及时处理，检查结果记录到煤气站岗位运行日志中。
3.5.2.19．认真作好各种记录，清理好现场卫生。
3.5.2.20．煤气站内严禁动火，确需动火必须经有关部门批准，并作好确认和防范措施后，方可进行。
3.5.2.21．煤气站内严禁非相关工作人员出入，外来人员按《煤气站安全管理制度》执行。
3.5.2.22.每班检查灰渣中含碳量多少，当发现渣中含碳量过高时，及时检查炉内气化状况是否正常，并对炉况及时加以调整。
23每班检查煤气发生炉水夹套（其作用：可防止气化过程中煤或熔渣粘附炉身而影响料层的均匀下落，可减少炉内向外的热辐射，可产低压蒸汽供气化剂使用）的使用情况一次，发现异常及时通知调度室及维护人员进行处理。
3.5.3.各监测仪表系统
A饱和空气（即气化剂）温度显示、闭环调节、报警单元，该单元设有数字调节仪、电动调节阀、汽化剂温度上、下限报警。
B.煤气总管煤气压力、空气风机鼓风炉底压力、双闭环调节、报警单元，显示调节仪、变频器构成的内环调节系统实现闭环工艺空气流量调节、显示与报警和由压力变送器、配电器调节系统，实现总管煤气压力调节、显示与报警。
C其它巡检、显示、报警单元：仪表系统还配置了汽包压力显示与报警单元，上下段煤气出口温度、总管煤气出口温度、电捕焦油器绝缘子箱温度巡检、报警及单元。
3.5.4.煤气发生炉特殊操作
3.5.4.1．运行炉转为热备炉操作
由于煤气用户需暂时检修或停产或多台煤气发生炉煤气负荷量很低，需一台或多台煤气炉临时不送煤气而不能熄火，称为热备炉。
⑴.凡遇到下列情况之一者，可以将生产运行炉转为热备炉。
①.煤气发生炉负荷很低，临时不能送煤气而又不能熄火。
②.净化煤气设备发生故障需要检修。
③.全站停电、停水、停蒸汽。
④.水夹套、灰盘、炉栅开裂损坏，大量漏水、煤气泄漏着火。
⑤.加煤或出渣设备严重损坏，短期内无法修复。
⑥.其它故障需转为热备用炉的情况发生。
⑵热备炉操作步骤
①．当煤气发生炉转为热备炉时，必须先停止电捕焦油器的运行，再通知煤气使用单位，按停煤气操作步骤要求停止燃用煤气。
②. 开启炉顶部或底部煤气出口放散阀，将通往总管的煤气顶、底部切除（关闭各相应部位的扇形阀），开启总管吹扫蒸汽，环窑放散。
③.关闭旋转下煤阀，并置于手动位置并停止灰盆出灰操作。
④调低变频，开启炉底吹扫蒸汽总阀，逐渐关闭炉底进风调节阀（或停止鼓风机运行）。
⑤关闭空气阀门，开启自然通风阀2－3厘米，关饱和蒸汽阀。
⑥煤气发生炉在热备用时（处于自然通风状态），调整放散阀时，保证炉底为微负压，操作人员严禁打开探火孔、旋风除尘排灰阀等与发生炉连接的任何孔盖。
⑦热备炉期间每天鼓风一次，鼓风时，先开炉底吹扫蒸汽，吹净炉底残余混合气体，关闭自然通风阀，再开鼓风机，对炉子鼓风。
注意事项：
A．单台煤气发生炉放散阀不允许同时打开两个，只能开一个。
B．放散阀门打开应缓慢进行，并注意保持炉内正压。
C．开自然通风阀应站侧位，防止烧伤。
D．自然通风阀开度，不能过大，否则浪费能源；不能过小，否则易形成负压太大引起事故。
E.转热备炉后，必须保持蒸汽压力要求（以作备用），足供煤气炉需要。
⑶热备炉的管理：
①．调节放散阀，保证炉底微负压，
②．热备炉超过24小时，则应启动炉子一次，按启炉步骤进行，启动加煤机及出灰机构，经探炉确认处理达正常后，恢复热备用状态，保证炉底微负压。
3.5.4.2．热备炉转生产操作：
①开启炉底吹扫蒸汽总阀2分钟清扫炉底管道残余气体，然后关闭自然通风阀，启动风机，控制炉底压力1000－3000Pa，逐渐打开供风管道（蝶阀）及饱和温度蒸汽阀，关闭炉底吹扫蒸汽总阀。
②启动加煤机及出灰机构。
③调整汽包水位，关闭放汽阀，打开蒸汽阀。
④打开探火孔，检查炉内层次，调整加煤出灰量及饱和温度。
⑤通知各煤气使用单位作好送气前的准备工作后，分析站内及各用户取样点煤气成份，当末端煤气中氧气（O2）含量小于0.5%时，缓慢关闭放散阀门，送电捕焦高压电，开始按规定送气要求向各煤气用户供送煤气 。
⑥调整饱和空气温度，变频逐渐加大风压，调整到要求范围。
⑦检查各水封、设备运行状况，控制煤气总管压力达到规定指标。
3.5.4.3.停炉（熄火）操作（煤气工艺流程图）
在得到调度室的通知后，才能进行停炉操作并将停炉通知人、时间记入煤气站岗位运行日志中，并保持与用户之间的联系。
①首先切断电捕焦油器的高压电源。
②将煤气出口压力降至1200—1300Pa。通过调度通知各煤气用户停止烧煤气运行，开启相应放散。
③关闭PLC运行、炉运行开关，停止加煤，停止炉栅转动。待各用户关闭所有烧嘴的煤气阀后，再逐渐打开顶部或底部煤气管路上的放散阀，并保持煤气出口压力800—1000Pa。待各用户完全关断煤气管路后，再逐渐降低煤气炉空气鼓风量以至关闭，开启炉底吹扫蒸汽。
④先关闭盘阀、电捕焦出口阀门之后再打开蒸汽吹扫阀对煤气总管进行吹扫，当环窑放散管有大量蒸汽放出10分钟后为合格，并停蒸汽。
⑤开启顶部或底部放散，切断顶部气出口及底部气盘阀后，关闭炉底进风管阀门，停鼓风机。
⑥开大蒸汽或打开蒸汽调节阀之旁路阀，以熄灭煤气发生炉中的火层。
⑦开启除灰系统连续开始出渣。
⑧出渣完后，用蒸汽和空气吹扫煤气发生炉发生室和其它煤气处理设备、煤气容器和煤气管路系统，取样化验含氧量为20%以上，且CO浓度含量≤30 mg/m3时，才具备检修条件。
⑨检修时，如要动火，需经安全环保部、设备供应部确认，并采取必要的措施（照明电压36伏，检修人员不少于2人，消防设施齐备等）才能进行检修。
3.5.4.4.停电和来电操作
（1）、停电处理：
①若部分停电，分别按个别设备停电情况处理，或起用备用设备。
②若全部停电，将煤气发生炉转为热备炉，并通过调度通知各煤气使用单位按停烧煤气的步骤操作。
③在晚上全部停电，要首先解决照明电，此外夜间值班人员要备好手电筒、充电灯等应急照明物品。
④每周操作人员要启动一次应急照明，以保证其使用可靠。
⑤短暂停电5—8分钟可直接复电。
⑥超过8分钟的停电，按运行炉转为热备炉处理。并通过调度通知各煤气使用单位按停止烧煤气的步骤操作，进行吹扫总管。
⑦停电时严禁探火、排污等操作。
（2）、来电操作
①用蒸汽吹净有可能混入炉底管路的煤气后，关闭自然通风阀，启动鼓风机、开启炉底进风调节阀，调整炉底压力达到要求，关闭蒸汽吹扫总阀。
②逐渐调整饱和空气温度，并调整汽包水位。
2短暂停电5--8分钟，可直接送煤气，超过8分钟可按送煤气操作步骤处理。
3.5.4.6．煤气站紧急停车处理
a．电捕焦油器岗位，按电器操作规程拉下高压开关。
b.通过调度通知环形炉或锅炉按停煤气操作处理，打开放散阀，同时关闭顶部气出口阀底部气除尘器盘阀。再打开炉底吹扫阀，加大炉底蒸汽使煤气不能倒流，保证炉口正压。
c．关闭空气鼓风机出口阀门，然后按鼓风机操作规程停车。
d．打开自然通风阀，转为热备炉，开启总管吹扫蒸汽总阀吹扫总管，由环窑放散。
3.5.4.7.防止煤气站煤气倒流的处理步骤：
当煤气站操作人员得知环形炉出现异常即将关闭使用煤气，（或煤气总管压力急剧升高，即将造成煤气倒流）时，在8分钟内完成如下操作：
a.首先停止电捕焦电源，同时打开煤气炉顶部或底部煤气放散阀。
b.打开煤气炉底部吹扫蒸汽阀，同时煤气炉停止加煤、除灰。
c.以总管煤气压力1200—1300Pa为基准调整风机负荷，使鼓风炉底压力大于总管煤气压力。
d.如在8分钟内未能使风机鼓风压力大于总管煤气压力，按转为热备炉的操作步骤处理。
3.5.4.8．爆炸事故
⑴.煤气输送系统爆炸事故
煤气输送系统必须要求正压，如出现负压时，须立即按紧急停车步骤处理。
⑵.空气输送管道爆炸事故
①.立即停电捕焦电源。
②.立即按紧急停车步骤处理。
⑶.局部着火事故
一定要维持正压，逐渐减弱煤气压力，然后用灭火器或蒸汽将火焰扑灭，同时做到：
①.消除附近易燃物品，使火势不再扩大。
②.火威胁电源时，立即切断电源。
③.局部着火很小时，可用黄泥、湿毛毯、湿草袋或灭火器灭火。
④.对管径小于等于100mm的煤气管着火时，可立即关闭闸阀，开大蒸汽吹扫与管网断开，管径大于100mm的管道应逐渐降低煤气压力，但不得小于50～100Pa,向该管道通入大量蒸汽灭火，严禁突然关闭煤气阀门或封闭水封，以防回火引起爆炸。
⑤．煤气设备已被烧红时，不得用水骤然冷却。
⑥．灭火时，煤气闸阀、压力、蒸汽吹扫管应由专人控制。
化验操作规程:
2.6.1 煤气单分析
1,仪器的检查:
把吸收瓶液面,量管内液面升高到指定位置,关闭进气口活塞,放下水准瓶观看液面是否有 漏气,调整至不漏气,开始气体取样进行分析.
2,分析步骤:
(1) 取样:把量管内气体排入大气,吸入分析试样 40-50 亳升,再排入大气,往返 2-3 次,然后再准确的在量管内量取气体 100 毫升进行分析.
(2) 吸收操作: a,打开吸收瓶"1"上的活塞,把气体压入瓶内往返吸收 4-5 次后,关闭活塞量取体积,再重 复校对吸收至不减量为止,其减少之体积即为 CO2 体积. b,打开吸收瓶"2"上的活塞,把气体压入瓶内往返吸收 5-6 次,再重复校对吸收到不减量为 止,其减少之体积即为氧的体积.
3,分析结果按下列公式计算:
CO2%=V-V1 式中:V——所取试样之体积(ml)
O2%=V1-V2 V1——吸收 CO2 后剩余体积(ml)
V2——吸收 O2 后剩余之体积(ml)
2.6.2 煤气全分析:
1,仪器的检查:
将各吸收瓶液面升到活塞处,并关闭各活塞,提高水准瓶,将量管内液面升到一定位置,转 动活塞通向吸收瓶,放下水准瓶约 2-3 分钟,观察吸收瓶和量管内液面是否有下降,如有表 示漏气,须更换连接的橡皮管或将活塞清洗并充分涂油润滑,使至不漏气为止.
2,取样的采取:
用球胆取样,先把球胆里的气体赶出,然后将所需分析的气体充满球胆,再赶出,这样 连续 2-3 次,取最后一次做分析试样.
3,分析步骤:
(1)分析取样 把装有试样的容器和分析器上的进气管连接,打开进气口的活塞,使气体进入量管内大约 40-50ml,关闭进气口,然后提高水准瓶,使气体通过活塞而排入大气,如此反复二次后放 下水准瓶,准确地在量管内量取 100ml,关闭进气口活塞,把量管上的活塞转向吸收瓶,进 行吸收操作.
(2)吸收操作
a,打开吸收瓶"1"的活塞,提高水准瓶把气体从量管内压入瓶内,放下水准瓶,把气体抽回 量管,这样往返串动 4-5 次,关闭吸收瓶上的活塞,读取时管内的体积,再重复校核吸收至 不减量为止,所减少之体积即为 CO2 的体积.
b,打开吸收瓶"2"的活塞,把气体压入瓶内,再把气体抽回量管,这样反复串动 4-5 次,关 闭吸收瓶上的活塞读取量管内体积,再重复校核吸收至不减量为止,所减少之体积为 CmHn 体积.
C,打开吸收瓶"3"的活塞把气体压入瓶内,抽压 5-6 次,读取剩余气体之体积,再做校核吸 收至不减量为止,其减少之体积即为 O2 的体积.
d,打开吸收瓶"4"的活塞,把气体压入瓶内,进行充分吸收,抽压 5-6 次后,关闭瓶"4"的 活塞,打开吸收瓶"5"的活塞,把气体压入瓶内,进行充分吸收,气体须经过吸收液多次至 不减量为止,读取剩余气体的体积,其减少的体积即为 CO 的体积,把剩余气体压入吸收瓶 "6"中的以备测室 H2 ,CH4.
(3)燃烧操作 用量管量取空气 50mL,压入燃烧器内给燃烧器通电,变压器升到 1.5V.使空气预热,然后 再将变压器回复到 0,再量取剩余气体的三分之一压入燃烧器内,反复升降水准瓶,使两气体混合均匀,再开始升压,至使燃烧器铂丝量暗红,燃烧 10 分钟,切断电源,待铂丝冷却 后,把气体返回量管内量取体积,再把气体从量管内压入吸收瓶"1"内,往返吸收 4-5 次后, 把气体返回量管,读取量管内体积.
(4)燃烧结果按下列公式计算:
V CH4% = (V3-V4)
V1
V H2% = 2[(V1+V2)-V3-2(V3-V4)]
3V1
式中:V—吸收 CO 后体积(ml)
V1—燃烧时所取剩余体积 1/3(ml)
V2—燃烧所取的空气(ml)
V3—燃烧后体积(ml)
V4—燃烧后 KOH 吸收后的体积(ml)
2/3—燃烧后减少的 H2 的体积系数
(5)N2 的百分含量计算公式: N2%=100-(xCO2+xC2H2+xO2+xCO+xH2+xCH4)
(6)气体的发热量计算:
气体热值:可按气体分析的数据如下求得:
1m3 这些气体燃烧时发出的热量:
CO—30.34 千卡/ m3 CH4—85.62 千卡/ m3
CnHm—143.80 千卡/ m3 H2—25.8 千卡/ m3
水质分析操作
煤气站水质分析项目主要包括软化水硬度、夹套水碱度氯根、污水水质。 （一）软化水硬度的测定
乙二胺四乙酸二钠（EDTA）在 PH8.5-11.5 时能与钙镁离子形成铬合物，当用铬黑 T 作 指示剂滴定时，能使铬黑 T 游离出来，使溶液由酒红色变为蓝色。
1、试剂
（1）缓冲液：20gNH4Cl 溶于适量水中，加入 NH3、H2O100ml，稀释至 100ml。
（2）铬黑 T 指示剂：取 0.5g 铬黑 T 和盐酸羟胺 4.5g，用无水乙醇稀释至 100ml。
（3）0.01NEDTA 标准液：在分析天平上准确称取在 105±5℃下干燥 2 小时的基准 EDTA1.862g，溶于水稀释至 1L。
2、测定
（1）取 100ml 水样注入 250ml 锥形瓶中。
（2）加入 5mlPH10 缓冲溶液，摇匀，加 3-5 滴 0.5%铬黑 T 指示剂。
（3）在不断摇动下，用 0.01NEDTA 标准溶液滴定至蓝色终点，记录 EDTA 标准液消耗的 体积。
3、计算
H = N ×a × mgN / L × 10 3
V
式中H：硬度中，mgN/L
N：EDTA 当量浓度，mgN/L
ａ：消耗 EDTA 体积，ml
（二）碱度的测定
1、试剂
（1）1%酚酞指示剂：称取 0.10g 甲酚酞溶于 60ml 乙醇中，用水稀释至 100ml。 （2）甲基橙指示剂：称取 0.1g 甲基橙溶于 100ml 水中。 （3）0.1NH2SO4：是取 3ml 浓 H2SO4（比重 1.84，98%） ，缓缓注入 1000ml 蒸馏水中，冷却， 摇匀。
2、测定
（1）量取 100ml 水样，置于锥形瓶中。 （2）加入 2-3 滴 1%酚酞指示剂，若溶液显红色，用 0.1NH2SO4 标准液滴定至无色，记录所 耗 H2SO4 体积 a。 （3）加入 2 滴甲基橙指示剂，继续用 0.1 NH2SO4 滴定至溶液显橙红色，记录耗酸量为 b。
3、计算
A酚＝ N • a × 1000 (mgN / L )
V
A 全＝ N(a + b ) × 1000 (mgN / L)
V
式中：N：H2SO4 当量浓度
a.b：滴定过程耗酸体积
V：所取水样体积
（三）氯根测定
1、试剂
（1）0.0282N AgNO3 标准液：称取 4.791gAgNO3 溶于水中，稀释至 1000ml （2）10%铬酸钾溶液：称取 10gK2CrO4 溶于少量水中，加 AgNO3 至微有红褐色沉淀出现， 过 1-2 天后过滤，并稀释至 100ml
2、测定
（1）用移液管量取 25ml 水样稀释到 100ml，注入三角瓶中。 （2）加入 2-3 滴 1%酚酞指示剂，若显红色则用 H2SO4 滴至无色； （3）加入 1ml10%铬酸钾试剂。 （4）用 AgNO3 标准液滴至橙红色沉淀，记下所耗 AgNO3的体积 a。同时作空白试验，记 录 AgNO3 的耗量 b。
3、计算
Cl = (a − b ) × 0.0282 × 35.5 × 1000 mg / L
V
= (a − b ) × 1.0 × 1000mg / L
19
式中： a.b：滴定水样、空白所耗 AgNO3 体积，ml
V：水样体积，ml
（四）污水悬浮物的测定
1、仪器
（1）60mm 称量瓶两只。 （2）中速滤纸 2 张。 （3）Φ60 漏斗一支。 （4）100ml 量筒。 （5）干燥器。
2、准备
（1）取水样 200ml （ 2） 取中速滤纸 2 张， 60mm 称量瓶两只， 将滤纸折好放入瓶内送入干燥箱中， 105±5℃ 在 下，恒温 1-1.5 小时，置入干燥器内冷却至恒温。 （3）35镊子将滤纸折叠取出放入称量瓶中在烘箱中干燥 1-1.5 小时，冷却至室温，称恒重。
3、计算
悬浮物(mg / L ) = ( A − B ) × 1000 × 1000
V
A：过滤后滤纸和称量瓶重量（g）
B：过滤前滤纸和称量瓶重量（g）
V：试样体积（ml）
（五）污水中含油测定
1、准备 （1）取水样 200ml 冷却至室温。 （2）调节干燥箱温度为 75℃。 （3）取 1 只 50ml 烧杯恒温 75℃干燥 40 分钟，干燥器中冷却。
2、试剂 （1）分析纯乙醚。 （2）1：3H2SO4 （3）1%NaOH。 （4）分析纯 Na2SO4（250℃下灼烧 1-2 小时） 。
3、仪器 （1）250ml 梨形分液漏斗 2 只。 （2）50ml 大肚吸管 1 只。 （3）5ml 吸管 1 只。 （4）50ml 量筒 1 只。 （5）50ml、125ml 烧杯各 1 只。 （6）漏斗架。 （7）电热干燥板。
4、测定 （1）取 50ml 水样于分液漏斗中，加入 50ml1：3 H2SO4，摇匀，倒置于木架上停留 5-10 分 钟。 （2）在通风橱内操作。 （3）将水样各用 25ml 乙醚萃取两次，每次振摇 5 分钟，排气。 （4）将两次提取液并入另一支分液漏斗，加入 20ml1% NaOH 洗涤，连续 2-3 次。 （5）加水冲洗 NaHO1-2 次，提取液移入 125ml 烧杯中，加 5-10g Na2SO4，静置数小时。 （6）将干燥冷却后的 50ml 烧杯称恒重，取滤纸一张，放于漏斗中，用乙醚冲洗干净气泡， 将溶液过滤滤液放入烧杯中，用乙醚洗涤，洗液并入烧杯。 （7） 烘干称重： 将装有滤液的烧杯在 70℃电热板上蒸去乙醚， 然后于 75℃下恒温烘干 40min， 取出冷却至室温称恒重。
5、计算
油(mg / L ) = G1 − G 2 × 1000 × 1000
V
其中：G1：油和烧杯重量，g
G2：烧杯重量，g
V：水样体积，ml
（六）水中含酚测定
1、仪器 （1）500ml 蒸馏烧瓶，（2）25ml、10ml 吸管（2 支）（3）100ml 量筒（4）蒸馏装置（5）250ml 容量瓶（6）250ml 碘量瓶 （8）10ml 自动加液器（7）25ml 全自动滴定器
2、试剂 （1）10%CUSO4 （3）0.025N KbrO3KBr （4）10%KI
（2）9N H2SO4 （6）2%淀粉（5）0.025N NaS2O3
3、测定 （1） 、用吸管取 25ml 水样于 500ml 烧瓶中，加入 10ml10% CUSO4、10ml9N H2SO4 摇匀， 加 100ml 水进行蒸馏，当蒸馏瓶内水样只留 50ml 左右时加入 50mlH2O 继续蒸馏，连续两 次，直到馏出液达 200ml 为止。馏出液置于 250ml 容量瓶中。 （2） 、将馏出液稀释至 250ml，取 2 支 250ml 碘量瓶，一只加入 250ml0.025N KbrO3KBr， 吸入馏出液 25ml， 加上 9N H2SO410ml， 振荡、 加塞、 水封静置 5-10 分钟用 0.025 N NaS2O3 滴至淡黄色，加入数滴淀粉变蓝色，继续滴定至变白。 （3） 、另一只碘量瓶做空白试验。
4、计算
含酚量(mg / L ) = (A − B) × 0.025 × 15.67 × 250 × 125 × 100
25
式中：A、B：空白滴定、试样滴定时消耗滴定液体积，ml
15.67：酚当量数
5、注意
（1）本法测定酚量至少在 10ml/L 以上。 （2）任何不饱和化合物都会干扰测定。 （3）溴化温度最好是室温，溴液最好在理论需要量的 110-115%，否则会影响结果。
（七）水中流化物含量
1、试剂 （1）20%乙酸锌（2）0.025N 碘液（3）1：1HCl（4）0.025N Na2S2O3
仪器 （1）250ml 烧瓶 （2）20ml、50ml、5ml 吸管 （3）Φ60 漏斗 （4）500ml 量筒 （5）250ml 碘量筒（2 只） （6）50ml 量筒 （7）25ml 全自动滴定器
2、测定 （1）取 50ml 水样于 250ml 烧瓶中，加入 50ml20%乙酸锌，搅匀，静置 30 分钟。 （2）将试样过滤，滤液放入碘量瓶中，加入 50ml 水，摇碎滤纸后，加入 20ml0.025N 碘 液，摇匀，加 5mlHCl 静置 10 分钟。（3）用 0.025 N Na2S2O3 滴定至淡黄色，加淀粉变蓝色，继续滴定至变白色。 （4）做空白试验
3、计算
硫化物(mg / L ) = A−B × 0.025 × 16 × 1000
V
炉况分析及调整控制
炉况分析
一、 探火分析
1、探火主要测量各层次的位置和温度。2、火层高度一般为 100-200mm，不足 100mm 说明气化强度不够；高于 200mm 说明气化强度偏大。 3、氧化层温度为 1150℃ 4、插钎有坚硬感，可以判断炉内结渣。 5、出现双火层的原因之一为捅炉过频繁，使部分火层落入灰渣中；之二是操作不勤，料 层松紧不一，出现夹生料。 6、钎子色度与温度的关系 樱桃红：正常；暗红：炉温偏低；白炽：炉温偏高；红黑交叉：粘结，有二段氧化层。
二、 煤气色泽
1、正常优质煤气为黄褐色，不透明。 2、煤气呈浅灰色表示挥发成分少。 3、煤气呈暗灰色，表示煤气中含大量碳，空层温度过高。 4、煤气呈浅黄色，说明含大量水蒸汽。
三、含氧量
煤气中 CO2 含量高 煤气中含氧量过高，说明某些地方的氧化层被破坏了。
四、煤气中CO2含量高
1、饱和温度过大，炉子处于冷运行，还原层温度低。 2、饱和温度太小，形成大块熔渣。 3、还原层太薄，部分CO2 来不及完成还原反应。 4、冒火，部分煤气燃烧生成 CO2。
五、煤气中 H2 含量
饱和温度过高或过低都会引起 H2 含量的减少，正常情况下 H2 含量一般为 CO 的一半稍多。
六、 灰渣含碳量
含碳量高说明炉子呈热运行，冷运行或偏炉状态。
调整控制
运行中两段炉要维持正常气化， 必须对一系列的参数进行调整和控制，但其中三个气化参数是关键：
1、燃料层厚度： 在两段炉中的还原反应与温度有关，温度越高，反应越快；同 时也与接触时间有关，在温度一定的条件下，接触时间越长，反应 得到的 CO 和 H2 越多，煤气质量也越好。
2、气化强度： 气化强度是指煤气炉的每平方米有效截面，每小时所气化的原 料煤的重量，它的单位为 kg/m2 h，是衡量煤气炉性能的一个重要 技术指标。 国内不少工厂为了提高两段炉的生产能力，以达到在不增加 设备的前提下，最大限度地满足对增加煤气的需要，开展了大流 量生产试验，并总结出不少宝贵的经验：
2.1 对燃料进行严格筛分,不仅要求筛去全部粉尘,而且要求燃料块度 大小之比例在 2:1 范围以内,为了达到这一目的,不少工厂特别 是地处雨水较多的南方工厂,先后将原来的露天煤场改为室内 (或局部室内)煤场。 燃料块度均匀， 夹带的粉尘少， 给加料均匀， 供风均匀，减少阻力和带出物，气化均匀、减少炉渣含碳量创造 了有利条件。供风均匀，减少阻力和带出物，气化均匀、为提高 生产能力，煤气质量和煤气产率打下良好的基础。
2.2 为了适应提高气化强度的需要，对原有设备进行适当改造，如提 高灰盘和底部气室的水封高度等。
2.3 对风量、风压、饱和温度等工艺参数作相应的调整。
2.4 对运行中的两段炉应加强管理，勤检查，严格按规程操作。 采取以上措施后，一般都能将两段炉的生产能力提高 20%，甚 至更高一些。
3、饱和温度饱和温度的选择是正确操作两段炉，制取优质煤气的关键所 在， 但是最佳的饱和温度值， 并非一个固定值， 而是随着设备结构、 炉内气化状况、燃料种类、季节和气候、煤气用途的不同而异，这 就是靠司炉工凭借丰富的生产经验来探索、 总结。 一般选择原则是：
3.1 燃料：灰分熔点低，为了防止结渣，选择较高的饱和温度；灰含 量多，块度小，在炉内气化过程中结渣的可能性大，可适当提高 饱和温度；含水份多，降低了炉温，应选取较低的饱和温度。
3.2 气化强度：要提高气化强度，风量、风压相应增加，炉内燃烧与 气化速度也增加，则应提高饱和温度。
3.3 煤气用途：作原料气用，要求煤气中的氢高，应选取较高的饱和 温度；作工业燃料气用，要求一氧化碳高，氢低、就应选择较低 的饱和温度。
3.4 根据探炉情况判断炉内气化正常与否。当发现火层温度太高时， 则应提高饱和温度； 当炉内火层温度太低时， 则应降低饱和温度。 就两段炉煤气而言，气化烟煤时饱和温度 45-55℃之间波动。 除了上述三个关键参数外，为了确保安全生产和气化过程 正常进行，还必须对一些工艺参数进行调整与控制。
3.5 燃料：进入两段炉的燃料量都必须计量。一般用皮带秤计量，或 用容量法估算。供给量由所需煤气的生产量来确定，对单台炉子 来说，允许在设计额定值的～30%范围内变动；同时对燃料的成 份，含水量、含灰量要进行定期化验，对燃料的块度也有严格的 要求，对两段炉来说，一般规定为 20～40，25～50mm，但随着 机械化采煤的发展，碎煤量增加，大部分工厂都面对现实，将下 限改到 16mm，甚至更小些。
3.6 煤气：煤气站从炉出口至低压总管中间一般都布置较紧凑，不具 备计量装置所必需的直管段长度， 因此只能在出站后的总管道上 安装总煤气流量表来计量， 单台炉的煤气产量可根据空气流量估 算出来。另外，还必须：
3.6.1 每两小时化验一次煤气中的氧、一氧化碳、二氧化碳含量，据 此来分析炉内气化正常与否，为司炉工提供操作依据，一个班进 行一次全分析（要求连续取样，也有用自动分析仪的）通过化验 得出煤气的全部成分，并计算出热值。
3.6.2 煤气炉出压力主要是用来克服净化系统和管道的阻力，各厂可根 据实际情况确定。一般控制在 1000～1500Pa(100～150mmH2O 上 段煤气)，在其他条件不变的情况下，如炉出压力增加，说明净化系统或管道被带出物堵塞，则应及时予以清除。如果供风量、 风压、生产量增加，炉出压力相应增加则是正常现象。
3.6.3 两段炉出口温度直接影响到煤气站出口温度，而煤气站出口温度是 煤气质量的重要指标之一，为了提高煤气的热值和燃烧温度，人们 采取了许多措施来降低煤气站出口温度，严格控制炉出温度是其中 之一。同时。两段炉出口温度又是炉内气化情况，特别是炉内层次 正常与否是重要标志。对于两段炉顶部煤气温度来说，炉出温度在 100～150℃之间属正常。如炉出温度太高说明炉内料层太薄或有烧 穿、冒火等现象，煤气质量也要下降。有的两段炉，将炉出温度用 仪表与加煤机进行联锁，当炉出温度高于规定值时，自动启动加煤 机加煤，当炉出温度低于规定值时，自动停止加煤机。
3.7 供风：供风量是由所需要的煤气量来确定的，一般每台两段炉都 装有空气流量表，通过空气流量可估算出煤气流量；而供风压力 除随煤气产量，供风量增加而增高外，还要由料层的阻力和所要 求的炉出压力来决定， 因此它既是两段炉生产能力的一个间接标 志，又能从另一侧面反映炉内气化情况正常与否，对两段炉控制 在 4000～6000 Pa(400～600 mmH2O)范围内较适宜。 在一般的工厂中，煤气负荷量是在不断变化的，这种变化首 先反映到煤气低压总管压力上，我们利用这个压力信号，通过自 控系统来操作两段炉风管上的自动蝶阀， 当煤气负荷增加或减少 时，低压总管上的压力相应地减少或增加的信号，能使蝶阀自动开大或关小，从而达到增加或减少供风量的目的。
3.8 炉渣含碳量：是指灰渣中含碳量的百分比，每班取样化验一次， 平时可用肉眼观察估测， 炉渣含碳量太高， 说明炉内气化不正常， 同时也标志着气化效率降低， 不少工厂把它作为煤气站技术经济 考核指标之一。 两段炉内工况正常时， 炉渣的含碳量应低于 15%， 超过 18%时煤气炉就属不正常运行
不正常炉况处理
1煤气发生炉的热运行
发生炉热运行的主要表现为炉出口温度过高（＞600℃），打开探火孔，炉内一片红亮，从探火孔冒出的煤气能自行燃烧，探钎测量一般都可以发现炉内有硬块，氧化层温度一般都很高，容易烧断钎子，化验分析一般CO2都比较高（如超过7%），CO比较低，这是由于有很多二氧化碳未能还原所致。
产生热运行的原因一般有两种，而这两种就其本质来说是根本不同的，把它们归纳在一起是因为有很多现象非常一致。
第一种情况：灰层过高（如500～600mm），还原层相对来说变薄，还原反应进行不足，即：
CO2＋C→2CO-38790大卡
这个反应进行不好，则煤气中CO2增多是必然的；又由于这个反应是吸热反应，反应不好，吸收的热量少了，炉出口温度就会升高。
同样由于碳和水蒸汽的反应也是需要时间和吸收热量的，即：
C＋H2O→CO＋H2-28380大卡
所以由于反应时间不足，引起煤气中H2的减少和煤气温度的上升也是可以理解的。
煤气温度上升的另一个原因是缺少燃料准备层，煤气未能把本身的显热传给燃料。
这种热运行比较好处理，其方法是：加快除灰，使灰层降至100～200mm，加快下煤，使燃料层达到规定高度即可解决问题。
第二种情况：由于炉底饱和温度过低，空气中水蒸汽含量少，造成氧化层、还原层的温度过高，这种情况的发生往往在氧化层和还原层中有熔渣产生。由于熔渣形成大块，使正常的送风受到破坏，在熔渣的周围，上风很快，而且由于形成大块熔渣，使气流与碳的接触表面减少，所以有大量的二氧化碳和水蒸汽未能与碳很好地起反应就匆匆地跑过了还原层，这样，煤气中二氧化碳多、一氧化碳和氢气少都是可以理解的了。同时，由于在煤块的表面被熔渣包围，煤块内的碳不能参加反应，所以使灰渣含碳量增加。
这种情况，如不及时处理，往往会造成偏运行。因为在有大块熔渣的地区，由于熔渣之间“搭桥”，所以排灰不畅，而在未产生熔渣的地区，除渣畅通，这样，时间一长，就产生了一边灰高一边灰低的现象。
产生这种热运行后，要以最快速度酌情加大饱和温度，使炉温降低，另一方面，对小块熔渣，可以加速灰盘转动，使之破碎，或用钩子把渣钩出，对于大块熔渣，则只有用ф30mm的大钎，从探火孔放下去将熔渣打碎，否则将使炉况继续恶化。
如果炉内熔渣太大或太多，一时处理不了时，就该把发生炉与网路断开，减小煤气炉负荷，将煤气通过钟罩阀放散，组织力量把炉内熔渣打碎后，再送气。
2煤气发生炉的冷运行
煤气发生炉的冷运行与上述情况刚好相反，主要表现为炉出口温度过低（如＜400℃﹚。打开探火孔炉内基本是一片黑色或稍有微红，探钎测量氧化层只有暗红色，或根本测不出火层，化验分析CO和H2都很低。
产生冷运行的原因主要也有两个：
第一个原因：灰层太薄或者甚至已经烧到了炉箅，燃烧着的碳被降到灰盘水面之下，空气预热不好(因灰层太薄)。这种情况的处理是停止除灰，把灰层养起来，注意灰盘水位不能上涨，以免炸裂炉箅。
第二个原因：饱和温度给的过高，空气中水蒸汽太多，造成氧化层温度太低，结果没有足够的热量供应还原反应和水蒸汽的分解反应所需要的热量，使煤气中的二氧化碳含量高，一氧化碳和氢气都很低，同时，由于反应层的温度不够，有大量的碳未能完全燃烧而随着沪渣一起排出炉外，造成灰渣含碳量过高。
这种情况的处理方法是：减小饱和温度，使氧化层和还原层的温度上升，同时注意灰层的变化情况，因为在这种情况下，有一部分灰中的碳会复燃起来，造成气化层朝上和向下两个方向发展，结果形成所谓的双火层，这时要注意下边的火层是否会烧着炉箅，如果发现下面的火层快烧着炉箅了，可以加大饱和温度把下边的火层熄灭，然后加速除灰，把下层的熄灭火层除掉，然后以上边的火层为主，保持灰高100～200mm，再把饱和温度调到适当。
3煤气发生炉的偏运行
煤气发生炉的偏运行，主要表现为：炉内半边呈热运行特征，打开探火孔一片光亮，而另一边则呈冷运行特征，打开探火孔基本上只有微红，烧钎一边氧化层温度过高，而另一边则氧化层钎子呈暗红色，化验结果二氧化碳含量高，氢气和一氧化碳含量低，灰渣含碳量增高。在灰高的一边，还原层很薄，有大量的二氧化碳及水蒸汽都未能还原及分解，直接跑到煤气中，严重地影响了煤气质量，并且在灰高的一边往往有熔渣产生。虽然炉内有半边呈冷运行状态，但总的来说炉出口温度还是很高(一般>600℃)。
产生偏运行的原因很多，大致有以下几种：
第一种情况：由于局部有小块熔渣未能及时处理，在除灰时，别的地方除灰畅通，而此处除灰不畅，造成灰高，由于灰的阻力比煤的阻力小，因此在灰高的地方反而风量还大，造成气化强烈，灰越来越高，而在灰低的地方，由于煤层的阻力大，所以风量减小，反应减慢，则灰层就相对来说越来越薄(因在不断地除灰的原因)，如此恶性循环，造成严重偏炉，有半边火层已到达炉箅，另半边还原层已经没有了，除灰不是，不除灰也不是，所以要经常检查炉况，有熔渣及时处理，才能避免炉况越来越坏。
第二种情况：原始炉况不好而引起偏炉，在点火时，由于炉内装渣不均匀，或渣内有大块熔渣，或者由于点火后，在整个炉子断面内燃烧不均匀，就急于下煤，结果造成炉内一边先燃一边后燃而形成偏炉。
第三种情况：由于下煤不均所致，造成一边下煤多而另一边下煤少。在下煤多的地方，料层阻力大，风量减小，反应减慢，成灰少，在下煤少的地方，料层阻力小，风量增大，反应加速，成灰快，时间一长，就容易造成偏运行。
第四种情况：由于除灰不均匀而引起偏运行，由于一般发生炉都安装两把大灰刀，所以在大灰刀前面灰渣拥挤而在灰刀后面灰渣较松引起料层阻力不一致而形成偏运行，这样的偏运行可以在摸索几次之后，将小灰刀的位置和长短进行适当的调整，以达到出灰均匀的目的。
第五种情况：由于送风不均匀而引起偏运行，炉箅在装配过程中总难免各层之间以及每层和各边之间的间隙不太一致，这样就造成了送风的不均匀，由于送风的不均匀而造成偏运行，这种情况的解决方法当然是提高装配的精确度，但有时这也不是容易办到的事，这就要仔细地摸索出上风多的部位(因炉箅是和灰盘一起回转的，可以通过观察灰盘来确定位置)，将炉箅上送风多的部位转到灰少的一边，然后停止转动灰盘一定时间，使灰层尽量均匀，如果一次调整不过来，可转动一转后，再停在原地方促进灰层升高。
第六种情况：由于煤的粘结性强，有的地方煤粘结成块，造成炉内气流分布不均匀而引起偏运行。
第七种情况：由于炉子本身有某些缺陷而引起，如炉箅的回转中心与炉膛不同心，炉膛不圆，又如：在三脚支架或水套上有某处漏水都能产生偏运行。
还有一种偏运行，它的特征是与边缘不一样，亮，边缘暗，或边缘亮，暗，这主要是由下列原因引起：
A：风量太小或太大，由于凸型炉箅是横向送风，所以在风量小时，易灰高，风量大时，边缘易灰高，这种情况的处理办法是将各炉的风量统筹安排一下，如果长期风量偏小或偏大，或者是与提高气化强度有矛盾，可在停炉后把下层或上层炉箅的间隙堵上一层或两层。
B：下煤不均匀，大块煤落向边缘，小块煤落向，这种情况，要加强对燃煤的筛分。
不论何种原因产生的偏运行都可采用下列措施处理炉况：
A：处理熔渣，将大块打碎，在灰高的地方把煤扎紧；
B：在灰高的地方人工用铁锹从灰盘中出灰，或用火钩从炉体内掏灰；在灰少的地方不出灰。掏完灰后用带平台的钎子把煤向下捅扎实，这样几次反复调整后火层就逐渐调平。
C：每次驱动一个齿轮间距，经常转动灰盘，有利于使火层均匀。
D：加大饱和温度，以偏运行中热运行的半边炉况为准，适当加大饱和温度以免形成熔渣。
常见故障及处理方法
| 序号 | 现 象 | 原 因 | 处 理 |
| 1 | 顶部煤气温度高 | 1、上煤气量过大，下煤气蝶阀开度小或上煤气蝶阀开度大。2、出灰量过大，加煤量少，料层下降3、下煤口堵造成下料不畅，使下煤量减少4、火层出现上移现象 | 1、调大上煤气蝶阀开度或调小下煤气蝶阀开度， 调小上煤气量2、减少出灰量或增加煤量， 保持平衡3、调理加煤系统，保证加煤顺畅4、加快转速，把火层下降 |
| 2 | 顶部煤气温度低 | 1、煤含水量高2、顶部煤气过少3、顶部煤气出口管道堵塞，为煤气压力变大 | 1、降低入炉煤含水量2、调节上下煤气出口蝶阀开度，平衡上、下煤气比例，提高上煤气温度3、清理上煤气管 |
| 3 | 底部煤气温度高 | 1、底部煤气量大，下煤气蝶阀开度大或上煤气蝶阀开度小 2、灰层高，火层厚 3、饱和温度过低 | 1、调整上下煤气出口蝶阀开 度，平衡上下煤气比例，降低 下煤气温度 2、增加除灰量 3、适当提高饱和温度 |
| 4 | 底部煤气温度低 | 1、底部煤气量小，下 煤气蝶阀开度小或上 煤气蝶阀开度大 2、火层、灰层薄 3、饱和温度过高，炉 温偏低 4、下煤气管道堵 | 1、调整上下煤气出口蝶阀开 度，平衡上下煤气比例，提高 下煤气温度 2、减少除灰量 3、适当减少饱和温度 4、清理下煤气管道 |
| 5 | 气化段局部温度高 | 1、灰层厚，火层上移 2、炉内局部结块 3、灰渣偏析，出灰不 均，导致火层不均 | 1、增加出灰量，适量提高饱和温度 2、适当提高饱和温度或通过探火孔局部送蒸汽 3、用钢锸从灰盆下将大块灰渣钩出，调整出灰量 |
| 6 | 气化段局部温度低 | 1、除灰速度过快2、垂直气道堵塞3、探火孔汽封蒸汽阀门漏气4、水套漏水 | 1、适当降低除灰速度2、停炉清理气道3、关严探火蒸汽4、停炉检修 |
| 7 | 气化段温度升高， 顶部煤气温度先是 降低，而后逐渐升高 | 1、煤斗断煤，料位下降后，急于恢复，加煤速度过快2、上煤气温度低，煤干馏不完全3、除灰速度过快，煤在干馏的干馏时间不足 | 1、连续稳定地加煤2、调整上下煤气蝶阀开度， 提高上煤气温度3、适当控制出灰量 |
| 8 | 炉底压力和顶部、 底部煤气压力下降 | 灰盘水封或炉底鼓风箱水封失效 | 适当降低炉底压力后尽快给水封补水， 并注意炉底压力一 定要大于上下煤气的出口压 力 |
| 9 | 炉底压力增大而出口压力不增大 | 1、炉内有结块，灰层过紧2、风帽堵塞或烧坏使灰渣落下风筒3、入炉煤含煤粉率过 高 | 1、处理结块，适当出灰2、 扒出风筒内灰渣维持生产， 严重时低炉处理3、降低入炉煤粉率 |
| 10 | 炉底压力和顶部、 底部煤气压力突然 跳动，助力燃风机 频率下降 | 1、汽包水满进入炉底 进风管 2、炉底风管内冷凝水 排不出去 | 1、查看汽包水位，放水至正 常水位，并排出风管内水 2、排出风管冷凝水 |
| 11 | 顶部、底部煤气压 力都大 | 上、下煤气管道堵塞 | 清理上、下煤气出口管道 |
| 12 | 顶部、底部煤气压力都小 | 1、洗涤塔水封失效或煤气泄漏2、上、下煤气导压管堵 | 1、给洗涤塔水封补水，处理 煤气泄漏 2、疏通导压管 |
| 13 | 汽包压力下降 | 1、发生炉负荷过大 2、灰层过高，火层上 移 3、气化温度过低，发 生炉冷运行 汽包压力下降 4、蒸汽系统泄漏 5、汽包上水管堵塞 6、水夹套结垢严重 7、水夹套内漏 | 1、降低炉子负荷 2、加大排灰量 3、降低饱和温度 4、检查、治理蒸汽泄漏 5、疏通汽包上水管 6、清理水夹套 7、停炉处理水夹套漏泄点 |
| 14 | 饱和温度变化幅度大，无法稳定在设定值 | 1、减压阀不起作用， 用于调节饱和温度的蒸汽压力波动大2、减压阀后蒸汽压力 过高不稳定 | 1、经常调整减压旁通阀，使 减压后蒸汽压力稳定 2、重新整定减压设定值，保 持减压后蒸汽压力稳定 |
| 15 | 饱和温度 | 蒸汽压力低甚至为 0 | 提高汽包蒸汽压力或补充外 来蒸汽 |
| 16 | 煤气中氧气含量高 | ①负荷变化频繁不稳定；②煤的粒度相差太大；③炉内结渣形成风洞；④其他原因形成风洞将O2带入煤气中；⑤氧化层温度低。 | ①增加或减少负荷应缓提缓降；②煤的粒度在大小适中； ③炉况不正常时应仔细处理，防止形成风洞；④气化剂温度的调整要缓提缓降。 |
| 17 | 双氧化层，探火时，火钎出现间断氧化层，有时两截，有时三截。 | ①氧化层有结渣，悬空现象；②操作不勤，料层松紧不一，出现夹生料；③煤中矸石过多。 | ①在双氧化区域周围打气孔，在架空处压料；②适当提高气化剂温度，使之逐渐消除；③减少煤中矸石，勤检杂物。 |
| 18 | 炉内爆喷
| ①热备炉管理不当；②各炉流量严重不均；③热备炉阀没关紧；④上煤系统处漏水；⑤局部熄火，透氧；⑥底部水封出灰不勤，造成气化剂入口堵塞； ⑦灰盘缺水⑧煤层悬空。 | ①热备炉工勤查煤气出口压力；②并联各炉流量要尽量均匀；③杜绝局部熄火，消除风洞；④底部水封灰要及时清除，每班清理一次；⑤严禁灰盘缺水；⑦杜绝悬空现象发生。 |
| 19 | 炉内悬空：
| ①氧化层温度过高，造成灰渣粘连；②煤种胶质层太厚，造成料层悬空、结焦。 | ①提高气化剂温度，降低炉温；②加快炉栅转速，使其破渣； ③用探火钎把渣、焦捣碎；减慢炉栅转速，降低气化剂温度，重新培养灰层。 |
| 20 | 灰盘水外溢 | 1.水套漏水 2.溢流管堵塞或上水管未关小 | 1.水套破裂漏水，则停炉处理 2.关小上水阀，疏通溢流 |
| 21 | 热备用炉煤气倒流至逆止阀 | 1.竖管水封失效，网路煤气倒流 2.放散管堵塞 | 1.给竖管通循环水，保持U形管溢流 2.清理放散管 |
| 22 | 软化水阀门全关，气包水位不下降 | 气包与水封循环联管堵塞，水进不到水套内，水位计造成假水位 | 停炉清理水垢，使水管通畅，吹扫水位计 |
| 23 | 气包软化水阀门全开，气包水位下降 | 软化水阀门不通，水套严重漏水 | 停炉修理 |
| 24 | 运转的灰盘爆喷 | 空气流量过大，炉底压力高于灰盘水封 | 降低空气流量到规定范围 |
| 25 | 气包水位波动大，水套内有冲击声 | 水套出口管堵塞 | 转热备用，清理出口 |
| 26 | 结渣 :1、测钎有坚硬感。 2、炉出温度高 3、煤气中 CO2 含量高。 4、局部冒火。 | 1、灰层过高，灰熔点过低。 2、饱和温度低。 3、下料粒度不均。 | 1、调整灰层高度，打碎渣块。 2、适当调整饱和温度。 3、保证下料粒度均匀。 |
| 27 | 烧花 ：1、双火层。2、CO2 偏高。 | 灰层混乱。 | 1、降低饱和温度。 2、灰高外仔细进行探钎穿插操作。 3、适当增大风量，提高炉内温度。 |
| 28 | 中心窜火，边上发黑。 | 出灰不当，煤料分布不均。 | 加强中心操作，拨煤、压火。 |
煤气站常见故障及处理（系统、管网及其它）
| 序号 | 现 象 | 原 因 | 处 理 |
| 1 | 高压煤气总管压力波动大 | 1、管道积水 2、用气量不稳定 | 1、排除管道内积水 2、与炉窑联系，稳定用气量 |
| 2 | 电捕焦绝缘子箱温度降低 | 1、蒸汽压力不足 2、蒸汽排水管积水 | 1、提高蒸汽压力 2、疏通排水管或疏水器 |
| 3 | 电捕焦输出电压电流波大、频繁跳行 | 1、煤气中粉尘、焦油量多 2、煤气流量过失 3、绝缘子箱内瓷瓶附着焦油、粉尘、水等 4、电极丝有松动 | 1、提高入炉质量，降低含粉率、 2、降低炉子负荷 3、清除瓷瓶附着物 4、拉紧电极丝 |
| 4 | 电捕焦送不上电 | 1、电气故障 2 、 绝 缘 子 箱 内 湿 度大，瓷瓶上水，焦油、粉尘等附着物多 3、电极丝有断的 | 1、检查、排除电气故障 2、提高绝缘子箱温度或打开绝缘子箱清除瓷瓶上附着物 3、更换电极丝 |
| 5 | 高压煤气温度高 | 1、煤气出口温度过高 2、洗涤冷却水温度高或压力小，水量不足 3、急冷塔上水压小、水量不足 | 1、降低上下煤气温度2、检查水冷却塔运行正常， 及时清理冷却塔， 提高洗涤塔上水压力 |
| 6 | 工艺风机喘振 | 1、风机出口阀开度小 2、炉底进风管积水或被异物堵住 3 、炉内结渣或粉煤多，炉子透气性，阻力大 4、用户用气量小 | 1、检查风机出口阀并使之全开 2、检查炉底进风管有无积水或除异物 3、处理炉况，降低阻力 4、调查加压风机进口阀 |
| 7 | 加压机出力不足，炉窑前煤气压力低 | 加压机叶轮或流道积焦严重 | 换运行，清除叶轮或流通 |
| 8 | 水泵出口不足，出口压力下降 | 1、水泵进口管或叶轮堵塞 2、出口管道逆止阀故障 3、水泵密封盘根密封不好 | 1、换泵运行，清理进口管道或叶轮 2、换泵运行，处理截止阀 3、更换盘根 |
| 9 | 炉底压力越来越高，炉窑前煤气压力提不起业，而发生炉、加压机又没有原因 | 站内外煤气管道或设施（过滤器等）积焦严重 | 停气清理积焦 |
| 10 | 电捕焦输出电流波动大，且频繁过流跳停 | 1、煤气粉尘含量多2、电捕焦沉极积严重 | 1、控制入炉煤含粉率2、退出电捕焦清理 |
| 11 | 焦油罐、酚水罐顶部漏煤气 | 罐内液位低，水封失效 | 停止排焦和酚水， 直接向罐内注水形成水封 |
| 12 | 加压机手动盘不动车 | 叶轮或流道积焦严重 | 通入蒸汽或开盖清理 |
| 13 | 煤气热值低 | 1、反应温度太低，炉子冷运行，导致 CO 含量低 2、反应温度太高，炉子热运行，造成炉子气化条件恶化（结焦、冒火等） ，导致 CO 含量低 3、入炉煤质量不合格 | 1、降低饱和温度 2、提高饱和温度，处理直至消除结渣、冒火现象 3、提高上煤气温度 4、提高入炉质量，停止使用不合格煤 |
发生炉煤气是一种易燃,易爆,易中毒的气体燃料,所以在它的生产和使用中,安全是一项 十分重要的问题.
3.1 煤气生产中应注意的安全问题:
3.1.1 发生炉:
1,严禁用汽油,煤油等挥发性油类点炉,
2,严禁进入发生炉内点火.
3,发生炉煤气含量小于 0.5%时才允许接入管网.
4,在任何情况下,炉出压力不得大于炉底压力.
5,生产时所用煤气管道,设备均保持正压.
6,热备用炉,当炉内处于负压情况下,严禁打开探火孔和清理炉出口.
7,严禁打开生产炉自然通风和鼓风箱清理孔.
8,钟罩阀放散管必须保持通畅.
9,经常保持汽包水位到规定位置.
10,按规定定时检查各水封,油封是否处于当时生产时所需状态.
11,凡因检查维修进入设备,管道内工作,均需取得救护组同意.
12,在处理事故和全站停送煤气时防止混乱,一切听从值班长及有关人员统一指挥.
3.1.2 机器间:
1,机器间属于有爆炸危险的场所,严禁烟火.
2,在任何情况下,煤气增压机进口必须保持正压,严禁负压操作.
3,严禁带负荷启动和倒转煤气增压机和鼓风机.
4,室内操作必须有 2 人在场,室内动火必须按规定办理手续,并有预防措施.
5,拆卸修理后的设备必须试车,合格后方可使用.
6,室内要经常保持通风良好.
7,发生任何问题必须向值班长和有关人员反映,并熟悉本岗位工艺生产情况.
8,机器间严禁有任何火源和堆放易燃易爆危险品.
3.1.3 上煤系统安全规定:
1,上煤系统属火灾和粉尘爆炸危险场所,严禁有任何火源.
2,严禁横跨输煤通道.
3,在吊煤斗升降时,严禁在吊煤井内站立.
4,煤仓口应设有盖板,煤仓间作业须 2 人以上.
5,输煤间必须具备良好的通风,除尘条件.
3.2 煤气危险区域的划分及实施细则.
3.2.1 煤气危险区域的划分 凡空气中 CO 含量超过 0.03 毫克/升的煤气操作区域或某种情况 CO 含量在短时间内突然增 高危害人体健康和引起中毒者,即划为煤气危险区.
1,一类危险区: 凡必须佩戴呼吸器才能进行工作的地点和场所, 在此地点若不戴呼吸器即便是暂短停留也 会有生命危险. 一类危险区包括: a, 煤气设备及设施停用后,吹扫前进入其中工作. b,带煤气抽,堵盲板及其它带煤气作业. c, 煤气中毒,爆炸等现场.
2,二类危险区: 有煤气救护人员在场监护方可工作,并根据需要确定是否带呼吸器. 二类危险区包括: a, 已经吹扫过的煤气设备,设施进入其中工作. b,不带煤气的抽堵盲板和管道设施检修作业. c, 一般的煤气生产和使用区域.
3,三类危险区: 无需救护人员在场监护,但需经常巡视检查的场所.
3.2.2 煤气危险工作实施细则:
1,在一,二类危险区域工作的规定:
(1) 必须有煤气救护员在场. (2) 工作人员应懂得一般煤气安全知识和救护知识. (3) 工作人员必须佩戴或备有氧气呼吸器. (4) 工作前必须办理煤气危险区域工作许可证,并应附有危险工作实施计划.
2,危险区域工作许可证审批程序 必须施工负责人在施工前一天提出申请,填写危险区域工作许可证,由站长签字同意,救护 人员审批,再到厂安全科,保卫科签字. 3,危险区域检修工作的安全技术要求: 凡须进入煤气设备或管道内进行工作时应做好下列准备工作. (1) 根据情况采用堵盲板,封水封关阀门的方法,切断煤气来源用水封切断应派专人看 守. (2) 用蒸汽,空气顺次吹扫净被隔断之设备与管道内的煤气.(3) 适当打开隔绝部分的清理孔,人孔,放散管,进行机械或自然通风. (4) 被隔绝部分内的温度应不高于 40℃.
4,不带煤气检修,堵上盲板进行吹扫后,经救护员化验合格后,允许不戴氧气呼吸器进入 煤气设备或管道内工作.
5,带煤气检修: (1)凡须进入有残余煤气或有可能渗入煤气的设备或管道内(如仅用闸门切断时)应派专 人看守,进行工作时,都必须佩戴氧气呼吸器,如果佩戴进行工作有困难时,必须经救护组 同意. (2)不佩戴氧气呼吸器允许连续工作时间如下:
CO 含量(mg/m3) 允许工作时间(小时)
≤0.03 8
0.03~0.05 1
0.05~0.1 0.5
0.1~0.2 0.25
(3)危险区域要有人监护,工作时间不宜过长,应经常换班工作. (4)入深处工作时,应佩戴腰带及绳子,作为联络信号,以便及时抢救.
6,险区工作必须遵守以下规定: (1)在煤气设备或管路内工作时,需用带有保险罩的手携式照明灯,电压不超过 12 伏. (2)准备好消火工具. (3)带煤气检修在 40 米内,不带煤气在 2 米内不许有明火. (4)禁止在危险区域吸烟,一类危险区禁止穿带钉鞋操作. (5)工作场所内要加强通风,如工作中感到不舒服时应立即退出现场. (6)必须有二人以上同时在场,监护人员应精神集中. (7)检修者一定要了解工作顺序及安全措施. (8)检修者不得任意离开现场,检修工作结束时应清点人数,确认人员齐全后,组长方可 下达解散令或进行人孔封闭工作.
3.2.3 设备动火规程:
1,凡在煤气设备或管道上动火必须遵守本规程.
2,在煤气设备或管道上动火时,必须由施工负责人在动火前填写动火证,提出可靠的安全 措施经车间主任审查同意,由救护人员批准,厂安全科,保卫科书面签字方可进行.
3,动火前准备工作: (1) 周围之易燃物品应拿走 (2) 法兰漏气处应拧紧螺丝到不漏为止 (3) 须焊接的裂缝处先用黄泥抹好 (4) 准备好必要的灭火工具
4,在有煤气的设备,管道上动火应遵守如下规定 (1)在煤气增压机前的煤气设备或管道上动火时,煤气压力不应低于 40mm 水柱. (2)在煤气增压机后的设备或管道上动火时,应在不影响生产的情况下尽可能把煤气压力 降低至 100-200mm 水柱.但不得低于 50mm 水柱. (3)工作地点应安装压力表,并有专人看守. (4)只许用电焊,不许用气焊. (5)必须有救护人员在场.
5,在没有煤气的设备,管道上动火应遵守如下规定: (1)应将动火之设备,管道与运行设备或管道可靠的切断,如使用水封隔断.应设专人看 守. (2)应用蒸汽,空气顺次将煤气赶净,测试有无残余煤气.
6,在设有煤气的设备,管道内动火应遵照如下规定: (1)应将动火之设备,管道与运行煤气可靠的切断,如用水封隔断应设专人看守. (2)应用蒸汽,空气顺次吹,直至其中 CO 含量降至到 0.03mg/L 以下为止,打开人孔,清 理孔,放散管进行自然通风. (3)尽可能用蒸汽将焦油吹洗流净. (4)将动火点周围直径 1.5—2 米之内焦油全部刮净或涂稀黄泥,动火时可能飞溅火花的地 点应盖上沙土.
7,动火地点,时间变动时应重办手续.
8,救护组发现施工现场不符合要求时,有权停止其工作.
3.2.4 消防制度
站内人员要认真贯彻执行消防规程,制度和措施,室内设置的消防器材,应定期检查不得 移作它用.消防器材摆放整齐,随时清理不必要的杂物,明确防火负责人,开展消防基本功 训练和学习必要的防灭火知识,发现火险隐患及时整改并采取安全措施.
事故处理规程
4.1 煤气泄漏
1,立即通知煤气救护人员,救护人员未到之前,应保护好现场,并让周围人员撤离,消除 附近火源.
2,进入现场救护人员必须佩戴呼吸器,二人以上共同作业,并设外围监护人员.
3,由救护人员首先查明和封堵煤气来源,并在统一指挥下立即做出抢救处理方案
4,必要时通知医务,消防人员到现场.
4.2 煤气中毒
1,将中毒者迅速及时地救出危险区域,抬到空气新鲜的地方,解除一切阻碍呼吸的衣物, 并注意保暖,抢救场所应保持清静,通风,并指派专人维持秩序.
2,中毒较重者,如出现失去知觉,口吐白沫等症状,应通知煤气救护人员和附近卫生医疗 单位赶到现场抢救.
3,中毒轻微者,如出现头痛,恶心,呕吐等症状, ,可直接送往附近卫生医疗单位急救.
4,中毒者已停止呼吸,应立即通知煤气救护人员和卫生医疗单位赶到现场抢救,做人工呼 吸并使用苏生器.
5,中毒者未恢复知觉前,不得用急救车送往较远医疗单位急救,就近送往医疗单位抢救时, 途中应采取有效的急救措施,并应有医务人员护送.
4.3 煤气着火
1,煤气设备及所属管道等轻微泄漏引起的着火事故,应用黄泥或沾水草袋,水湿麻袋等扑灭 之.
2,煤气大量泄漏引起着火时,应将该支管煤气来源之总开关闭关 2/3 以减低压力,严禁突然 关闭煤气阀门或封水封,以防回火爆炸.
3,直径小于 100mm 的煤气管道起火,可直接关闭煤气阀灭火.
4,煤气设备附近着火时,直接涉及煤气设备,温度升高时,使用部门可照常生产使用煤气, 但应立即断绝与煤气毗邻之可燃物, 并设法冷却煤气设备, 不使因温度过高而引起结构变形.
5,当煤气设备未因火源而使其温度增高之前,可以用水冷却维持设备温度不致增高,但是 煤气设备温度已增高时,则绝不可用水冷却的以免裂纹,造成更大的煤气火灾.
6,设备如果被火烧裂,冒出煤气引起着火时,可急速停止生产,采取安全措施后,按第二 条进行处理.
4.4 煤气爆炸
1,发生煤气爆炸后,应立即切断煤气来源,停止生产,迅速通入蒸汽将残余煤气处理干净.
2,爆炸后,若发生火灾,应按煤气着火规程处理.
3,根据情况进行急救并保护现场.
4.5 电捕焦油器事故处理: 当电捕焦油器发生下列情况之一时,均应切断高压电源,并由值班长迅速指挥处理事故.只 有确信事故状态消除后,方可按启动规程再次送电. 1,含 O2 量超过 0.5%. 2,绝缘子箱温度低于 85-90℃,而蒸汽又要不能在短时间内供给.3 ,二次电流超过 150mA. 4,站区发生重大爆炸事故,水封冲破等事故,正常生产秩序遭到严重破坏. 电捕焦油器切断电源后: (1)应迅速报告值班长,通知用户煤气用量酌情减少或停止使用. (2)查清原因迅速消除. (3)若故障不能立即消除发生炉应转入热备用.
4.6 煤气增压机事故处理:
1,立即报告值班长联系启动备用煤气增压机.
2,得到班长通知待吹扫完毕后,按启动规程启动备用煤气增压机.
3,如备用煤气增压机未能及时投入生产时,应将发生炉转热备用.
4.7 站区煤气低压总管压力下降之事故处理:
1,适当关小煤气增压机出口阀门,不见效继续下除至零时,应停送煤气,检查煤气压降之 故障,并消除之. 2,适当降低用量或停止使用煤气. 3,迅速检查工艺管路和设备及水封情况. 4,查清原因,并消除,恢复正常.
4.8 循环水发生故障
1,如水泵发生故障,立即启动备用泵. 2, 如备用泵也不能启用或工艺管路上出现故障, 应按具体情况降低煤气生产量或停止生产.
4.9 软化水发生故障
1,将软化水总阀门关闭 2,打开事故给水阀门上水.
4.10 蒸汽中断事故:
1,注意汽包水位,工作压力及饱和温度. 2,注意绝缘子箱温度,当温度降到 85-90℃时,按电捕焦油器处理规程处理.
4.11 上煤系统故障处理:
1,如煤仓没煤,上煤系统短时又不能恢复时,应转入热备用.
两段式煤气发生炉的气化用煤要求
煤气发生炉作为将煤炭由固态能源转化为气态、洁净能源的主要设备，气化煤种的选择至关重要，直接关系到其整 体气化效果。两段式煤气发生炉适宜气化不粘煤、弱粘煤、长烟煤等烟煤，也可以气化质量较好的褐煤，相对一段炉而言两段炉选 用煤种范围较宽，但是对气化用煤的具体指标要求较严格。
1、煤炭粒度
任何一种类型的固定床气化装置，都要求入炉煤的粒度均一，满足炉内流体力学和传热传质的需要。两段炉之所以对煤的 粒度要求严格，是因为在炉内干馏段和气化段中的料层总高度约为 6-8 米，如果煤的粒度悬殊，一方面会减少床层内的间隙度、 增加炉内阻力，导致气化强度下降，煤气产量降低,灰渣含炭量也会随之增加；另一方面无法保证煤得到均匀、充分干馏，影响了 两段式煤气发生炉的气化效果。
在两段炉运行操作过程当中，用户往往只看重炉体结构是否完善、设备运行状态是否正常，却对气化用煤粒度情况重视不 够，恰恰是这一点会直接影响到两段式煤气站的气化效果。有的煤气站入炉煤粒度甚至大于 100mm，导致其运行效果很差。有资 料显示：当入炉块煤中粒度小于 10mm 的大于 20%时，两段炉的气化效率将会下降 25%。
分析国内外的成功经验，结合我国的实际情况，两段炉入炉块煤的粒度要求最好控制在以下范围：
粒级范围：15～30mm；20～40mm；25～50mm；30～60mm
粒度组成：＞60mm 应＜5% 60～40mm 为 10% 40～20mm 为 70% 20～15mm 为 10% ＜15mm 应＜5%
2、煤质要求
两段炉对入炉煤的粘结性、灰熔点、挥发分、热稳定性和水分等都有相应的要求。
（1）粘结性
煤的粘结性是决定该煤是否可以在两段炉内气化使用的非常重要的指标，原因在与：在干馏段内煤料受热将出现膨胀与粘 结的现象，如果其粘结性较强，则会在此粘连而聚成大团块或煤饼，破坏上升载热气体的均匀分布、影响干馏效果，而且还会阻碍、 甚至堵塞料层均匀下移，导致整个炉内的气化过程恶化。
反应煤在受热状态下的粘结性与膨胀性检测项目有：自由膨胀序数（CSN）、胶质层厚度（Y）值、罗加指数及煤工业分析 中的焦渣特征（1-8）等。
经验表明，入炉煤的粘结性，最好按表 1 中推荐的指标选用。
表 1 两段炉对煤的粘结性要求
| 项 目 | 推荐指标 |
| 自由膨胀序数（CSN） | ＜2 |
| 罗加指数（R.I），% | ＜20 |
| 胶质层厚度（Y 值，mm） | ＜10 |
| 焦渣特征（1-8） | ＜3 |
（2）挥发分
两段式炉体结构可降低煤气的携尘量；在干馏段内，煤中的挥发分转变为小分子烃类而析出，集中回收或提高煤气热值。所以我们希望煤中的挥发分含量相应较高，突出体现上述优越性。一般来说，煤中的干燥无灰基挥发分含量，以不低于 25%为宜， 而〈固定碳/挥发分〉应大于 1。
（3）热稳定性
对固定床气化炉来说，煤的热稳定性是影响正常气化操作的重要因素。如果煤的热稳定性较差，煤炭入炉后就会因受热而 产生崩裂、破碎，这样一来就会提高炉内阻力和增加带出物的数量。在单段煤气炉中，煤入炉后骤然遇高温而迅速热分解，煤中的 挥发分急速析出，会使煤块爆裂粉碎；两段炉结构干馏段高而且料层厚，入炉后的煤块是缓慢受热升温的，煤中水分和挥发分析出 速度也相应较慢，不会对煤层造成太大的冲击，因此，两段炉对煤的热稳定性要求可适当放宽。例如：热稳定性较差的褐煤，也可 以用于两段炉进行气化。
（4）水分
煤的水分含量高，对气化操作是很不利的，不仅蒸发其中的水分需要消耗一定的热量，使煤气热值降低，而且在贮运上和 操作上会带来很大不便，尤其在冬季。统计表明，两段炉上段煤气热值会随着气化煤中的水分增加而明显下降，十分敏感。
国外资料报道，两段炉入炉煤中水分最高应控制在 15～25%的范围，高于此值的煤需先进行干燥处理方可使用。美国的 FW-Stoic 两段炉，规定入炉煤中含水量为 12～15%；英国的 WI 两段炉要求入炉煤中的含水量＜15%；也有报道入炉煤中的 含水量＜6%为最适宜。根据我国的实际情况，入炉煤中的含水量以控制在＜15%为宜。
两段炉气化用煤的含水量的多少也会影响干馏段的高度设计。水分含量高，干馏段则高，反之则低。 为了控制入炉煤的含水量，两段炉煤气站应设置煤棚，尤其是在多雨的南方地区更为重要，否则，湿煤进入振动筛之后，煤粉会堵 塞筛网，降低筛分效果，很难保证入炉煤的粒度要求，进而影响气化效果。
值得注意的是，某些水分是造成煤热稳定性不良的主导因素之一，特别是内在水分中的结合水容易突然析出产生汽化，从 而导致煤块崩裂。在两段炉内，由于设置较高的干馏段，煤料的受热速度缓慢，煤中的水分徐徐挥发析出，能够造成良好的干燥效 果，即可使煤的热稳定性得以改善。因此，两段炉对煤中水分的要求可适当放宽一些，例如含水量偏高的褐煤也能用于两段炉气化。
（5）机械强度
两段炉内的煤层较厚，一般都在 6 米以上，煤在炉内下移过程中，会产生挤压与磨擦。因此，要求两段炉用煤比单段炉用 煤更应具有较高的抗碎、落下和耐磨强度。
综上所述， 入炉煤的煤质对两段炉的正常气化有着至关重要的影响。 常压固定床煤气发生炉用煤质量标准 （GB9143-88） ， 见表 2；两段煤气发生炉气化煤种的技术指标（GB50195-94），见表 3。以供读者参考。
表 2两段煤气发生炉气化煤种的技术指标（GB50195-94）
| 项 目 | 技 术 要 求 | 试验方法 |
| 粒度分级 | 烟煤：13－25，25－50，50－100mm 无烟煤：6－13，13－25；25－50mm | GB1 |
| 块煤限下率 | 50－100mm，粒度级≤15%， 25－50mm，粒度级≤18%， 25－80mm，粒度级≤18%。 | MTI |
| 含矸率 | 一级＜2.0%；二级 2.0%－3.0%。 | MTI |
| 灰分 Aar | 一级≤18.0%，二级＞18－24% | GB212 |
| 全硫 St,ar | ≤2% | GB214 |
| 煤灰软化温度（ST） | 灰分（干基）≤18%时，ST≥1150℃； 灰分（干基）＞18%时，ST≥1250℃。 | GB219 |
| 热稳定性（TS+6） | ＞60% | BG1573 |
| 抗碎强度（＞25mm） | ＞60% | GB7561 |
| 胶质层厚度（Y） | 发生炉无搅拌装置时，Y＜12mm， 发生炉有搅拌装置时，Y＜16mm | GB497 |
| 发热量Qnet.v,ar | 无烟煤＞23MJ/kg（＞5500Kcal/kg）， 烟煤＞21MJ/kg（＞5000Kcal/kg）。 | GB213 |
| 项目 | 技 术 指 标 |
| 粒度（mm） | 20－40；25－50；30－60 |
| 最大粒度与最大粒度之比 | ≤2 |
| 块煤限下率（%） | ≤10 |
| 含矸率（%） | ≤2 |
| 干基挥发分 Vd（%） | ≥20 |
| 干基灰分 Ad（%） | ≤18 |
| 干基硫分 Std（%） | ≤2 |
| 灰熔融性软化温度 ST（℃） | ≥1250℃ |
| 热稳定性 TS+6（%） | ＞60 |
| 抗碎强度（＞25mm），% | ＞60 |
| 罗加指数 RI | ≤20 |
| 自由膨胀序数 CSN | ≤2 |
抗碎强度>60%：机械强度不好，易碎，入炉挤压成面影响通风及反应，造成火层不均，阻力增大。
热稳定性>60%：一定粒度的煤样在规定条件下收热后保持规定粒度的能力。热稳定性不好，高温下易 碎，产生大量煤屑，妨碍气体流通，破坏正常气化。
灰熔点：T2>1250℃ 低于该值易结渣
焦渣特征（粘结性）：煤样在测定挥发分后的残留物的粘结、结焦性状。
胶质层厚度<12mm ： 大于该值，在干馏处形成粘连，不利于下煤，造成炉内悬空
挥发份>27% ： 煤样在规定条件下隔绝空气加热，并进行水分校正后的质量损失。
固定碳>50% ： 提炉温产煤气
水分<10% ： 影响炉温、造成废水、愈小愈好
灰份<10% ： 灰份高则渣多、残碳量高，结渣机会多，机械作业高，浪费人力物
力，影响炉子寿命。
热值>26MJ/kg ： 各项指标达到了 该值就达到。
含硫量<（0.6%）：入炉产生硫化氢，腐蚀设备，影响加热质量。
入炉煤的粒度：两段煤气发生炉的粒度为20—40mm、25--50 mm、30--60 mm，
含矸率<2% ：煤中粒度大于50mm矸石的质量百分数。
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