QP-CRD-31 电芯设计开发控制程序 2081126-V1.0(待会签)(1)

规范电芯的产品质量先期策划相关部门的职责和要求，以期通过产品质量的先期策划（简称APQP）活动，确定和拟定产品实现所需要的过程和步骤，确保新产品满足客户要求，并促进产品的有效实施和持续改进，从而向客户提供优质的产品。

2.适用范围

适用于新电芯产品开发的先期策划过程的控制。

3.定义

3.1.新电芯产品：指根据客户、市场营销部的试产调研或PACK设计部对电芯的要求开发的不同于已有产品性能的电芯产品。

3.2.样件：用于验证产品的关键设计目标能否得到满足。

3.3.试产：试生产是指在生产线上的试生产，对产品和工艺做出验证，可以及时发现潜在的问题并纠正。

4.权责

4.1.总经理：

负责审批《项目可行性分析报告》，并对产品先期质量策划工作全过程提供支持和跨部门文件进行审批，负责任命项目经理。

4.2.常务副总：

负责审批《项目可行性分析报告》，并对产品先期质量策划工作全过程提供支持和跨部门文件进行审批。

4.3.市场营销部

4.3.1.负责传递客户的需求和项目进展不同阶段的客户反馈意见。

4.3.2.负责市场调研，组织合同评审，提供项目输入（包括客户背景、客户产品及生命周期、产量趋势及份额、项目进度节点要求、产品售价等）。

4.3.3.负责项目进度的监控，获取客户最新的技术及品质需求信息，直接与客户接口联络及反馈。

4.4.PACK设计部：负责将市场对电池系统的要求转化成对电芯的要求，转交电芯研发部，作为电芯设计开发的输入。

4.5.电芯研发部：

4.5.1.负责以市场营销部的移交的产品技术要求或PACK设计部转化而来的产品技术要求为输入，组织产品设计开发过程中各个阶段的活动。

4.5.2.负责新产品图纸、新产品工艺规范、材料规范、初始流程图、产品规格书、物料清单和产品测试规范的拟定、更改。

4.5.3.负责电芯的产品设计及样件制作，参与各设计开发阶段评审。

4.5.4.参与新产品的试生产。

4.6.电芯制造部：

4.6.1.参与新产品产品样件试制工作。

4.6.2.负责试生产及量产工作。

4.6.3.负责将研发成功的新产品设计开发资料转化为公司内部生产标准。

4.6.4.负责试生产安排、作业指导书的拟定、新设备购置申请及生产线配置。

4.6.5.负责解决量产后生产阶段问题反馈、评定和纠正措施的实施、监控以及产品质量的持续改善。

4.7.质量部：

4.7.1.负责原材料的检测，新产品样品及产品的检验活动。

4.7.2.负责产品生产过程中品质控制，测量系统分析，初始过程能力分析。

4.7.3.负责量产阶段质量控制计划的拟定与验证，定型试验报告和质量分析报告的拟定，产品审核。

4.7.4.参与外协供方的评审和开发，外协品质保证。

4.7.5.负责产品技术文件的分发、存档的管理。

4.8.供应链部：

4.8.1.负责组织新产品原材料的供应商开发，生产物料采购。

4.8.2.负责与电芯研发部和质量部进行潜在供方评审。

4.8.3.负责原材料供方开发和管制，外协资源开发和整合。

4.9.总经办：负责组织产品设计开发所需人员的配备及技能培训。

4.10.财务部：

4.10.1.负责项目成本的统计、监控和反馈；

4.10.2.负责新产品成本核算，实际成本与目标成本的对比分析。

4.10.3.负责财务预算的批准。

4.11.设备工程部：

4.11.1.负责新产品所需设备的调研，方案确定，招投标和采购。

4.11.2.负责设备安装调试和验收，设备操作规程撰写。

4.11.3.负责缺少量具检具调试和验收，操作规程撰写。

4.12.项目经理：负责项目计划的推进，各阶段组织评审和各部门间的沟通与协调。

4.13.项目小组：

4.13.1.负责新产品设计开发的组织和策划。

4.13.2.负责项目方案书的拟定、特殊特性的评审、FMEA评审，控制计划评审、包装评价、开发过程各阶段评审。

5.工作程序

5.1.第一阶段 计划和确定项目

5.1.1.项目规划

5.1.1.1 有明确客户的新产品开发

市场营销部负责汇总客户图纸、客户样品、客户工程标准与规范、客户开发时间节点及要求等信息，并填写《客户提供技术文件一览表》，如果客户是pack或者模组需求，移交PACK设计部，进行电池系统的设计开发。同时，PACK设计部将客户的需求和自身的设计需求转化成对电芯的需求，填写《电芯技术需求表》；如果客户电芯需求，移交电芯研发部，电芯研发部根据电芯技术需求表或者客户需求进行电芯的设计开发。

5.1.1.2  无明确客户的新产品开发

市场营销部根据市场调研分析，认为有必要开发的新产品，由市场营销部完成《市场调研预测报告》，或者电芯研发部对标市场上技术领先的新品，电芯研发部进行电芯的设计开发。

5.1.2.初始设计

电芯研发部将客户/市场的需求转化为具体的设计资料，与质量部共同编写《产品设计目标和质量目标》；随后电芯研发部根据设计目标和质量目标编写《零件图和总成图纸》，《初始产品/过程特殊特性清单》，《初始材料清单》，《初始过程流程图》，《供应链分解图》，收集《原材料规格书》。

5.1.3. 可行性分析

电芯研发部组织销售市场部，电芯制造部，设备部，财务部，供应链部，质量部根据初始设计资料完成《项目可行性分析报告》。

5.1.4. 项目立项

总经理批准《项目可行性分析报告》后任命项目经理，项目正式启动。项目经理组织召开项目启动会。项目经理编制《APQP小组名单及职责》， 《APQP项目计划》，《产品开发任务书》。

5.1.5. 阶段性评审

项目经理组织第一阶段评审，填写《计划和确定项目阶段评审记录表》。

5.2.第二阶段 产品设计开发

5.2.1.产品设计与验证

5.2.1.1.评估产品的设计风险和预防措施。

电芯研发部根据前期开发电芯的历史数据或者模拟结果，编写电芯设计方案，《DFMEA》和《DFMEA检查表》和《产品检验规范》。

5.2.1.2设计评审与验证

项目经理组织项目小组对新产品设计方案进行评审。对于不可计算/推导/模拟或者无历史数据的设计需进行设计验证（DVT），撰写《ＤＶＴ测试报告》， 《ＤＶＴ过程分析报告》，每次设计方案的变更需进行设计评审。DVT阶段的验证样品尺寸和容量设计优先与客户要求一致，但不是必须。DVT阶段样品属于A样。如果有其他设计冻结的电池型号，正负极配方和主材一致，电极结构参数相近也可作为本型号A样。项目经理每次评审后组织编写《设计评审问题管理表》和《设计评审记录表》，设计验证结果评审通过后进行初步设计冻结。

5.2.2.样件试制与评审

5.2.2.1.样件文件

电芯研发部负责撰写《样件控制计划》，《样件工艺标准》。

5.2.2.2.供应商审核

电芯研发部负责《原材料技术协议》的签订；供应链部负责供应商质量体系审核和PPAP文件收集，负责商务部分的评估，负责组织供应商现场审核。

原材料采购

电芯研发部和质量部负责拟定《原材料检验标准》，供应链部负责原材料的采购，质量部负责完成原材料样品的质量控制（IQC）。

5.2.2.3.样件试制与检测

样件试制前需进行样件培训。试制场所优先在研发线进行，对于时间紧急且与量产型号设计接近（如仅叠片层数不同，仅电解液不同等），也可在生产线进行样件试制。样件数量起始工序投料需＞200只。电芯研发部负责样件送测，编写《样件检验报告》，《样件过程分析报告》，本阶段样品需与客户要求/技术要求的尺寸与容量一致。样件试制阶段的样品为B样。

5.2.3.样件评审

项目经理组织新产品样件评审，拟定《样件评审记录表》，评审通过后电芯研发部更新，《DFMEA》，编写《产品/过程特殊特性》，《产品规格书》。如果不通过，从5.2.1从新开始进行设计。样件评审通过后需进行设计冻结。

5.2.4.新设备、工装及量具的要求。

5.2.4.1.设备工程部负责提交《量具/生产设备需求表》、《工装夹具需求表》，按《设备管理程序》、《电芯工装夹具控制程序》执行。

5.2.4.2.质量部负责拟定《量具/检测设备需求表》，按《监视和测量资源管理程序》执行。

5.2.5 阶段评审

项目经理组织第二阶段评审，填写《产品设计开发阶段评审记录表》。

5.3.第三阶段  过程设计开发

5.3.1.过程设计

5.3.1.1.工艺过程确认

电芯制造部负责拟定《过程流程图》，包括进料、装配、检验、包装、入库和型式试验等产品审核和交付的整个过程。

5.3.1.2.物料流转的确认

电芯制造部负责拟定《场地平面布置图》，场地布置图应减少物料流动、充分利用空间、明确不合格品、合格品、原材料、半成品及成品的位置

5.3.1.3.评估过程的设计风险和预防措施

电芯制造部负责更新《产品/过程特殊特性清单》，《PFMEA》和《PFMEA检查表》。项目小组（包括电芯研发部、质量部、电芯制造部）评审。

5.3.2.试生产准备

5.3.2.1.新设备、工装及量具的确认

按《设备管理程序》、《电芯工装夹具控制程序》执行。

5.3.2.2.原材料的确认

电芯研发部负责PLM系统上搭建包含半成品的BOM架构。

5.3.2.3.试产技术文件

供应链部负责拟定《试生产计划》，试产总投料量不低于6000只电芯，可分批投料；电芯制造部拟定《试产控制计划》《试产工艺标准》，质量部负责拟定《试产验收准则》。设备工程部负责拟定《设备操作规程》；电芯制造部拟定试产《标准作业指导书》。质量部负责拟定试产《标准检验指导书》。电芯研发部负责拟定《包装规范》。

5.3.2.4.试产培训

电芯制造部负责操作员工的培训。

5.3.2.5.供应商PPAP认可

供应链部负责收集供应商PPAP，按《电芯生产件批准管理程序》执行。

5.3.2.6.过程研究计划。

质量部负责开展过程能力研计划和测量系统分析计划，拟定《过程能力研究计划》，《测量系统分析计划》。

阶段评审。

项目经理组织过程设计阶段评审，并填写《过程设计开发阶段评审记录表》。

5.4.第四阶段 产品和过程确认    

5.4.1.试生产

电芯制造部根据试产计划进行试产，试产的产品为C样。试产结束后，质量部负责对试产过程中的工程能力进行分析，编写《过程能力分析报告》、《测量系统分析报告》，电芯制造部负责对试产过程中的直通率，合格率，返修率，和节拍等关键参数进行统计总结，编制《试产过程总结报告》。

5.4.2.包装评价。

电芯研发部以客户对包装规范的反馈为依据，负责完成《项目包装评价》。

5.4.3.试产产品检测

质量部负责对试产出来的产品行送样检测，编制《试产产品检验报告》。

5.4.3.1.试产评审。

项目经理组织试产评审，根据《试产验收准则》，编制《试产评审记录表》。

5.4.4.产品与过程确认

5.4.4.1.电芯制造部负责根据试产过程的结果更新《产品/过程特殊特性清单》，《PFMEA》，编制《量产控制计划》《量产工艺标准》更新《标准作业指导书》设备工程部修订《设备操作规程》，质量部部修订《标准检验指导书》，电芯研发部根据试产产品检验结果更新《产品/过程特殊特性清单》和《产品规格书》。

5.4.4.2.BOM确认

电芯研发部负责更新PLM 系统BOM数据，电芯研发部总监审核，电芯制造部会签，常务副总批准。

5.4.4.3.产品PPAP认可

根据客户的要求，质量部负责PPAP文档的收集整理，完成《PPAP检查清单》,并审核PPAP文档是否符合要求,各部门负责提供相关资料。如果没有，按第三级整理。详见《新产品承认管理程序》。

5.4.5.阶段评审。

项目经理组织过程设计阶段评审，并填写《产品和过程确认阶段评审记录表》。

5.5.第五阶段 量产承认、 反馈和纠正措施

5.5.1.两日生产（2TP）

根据客户的需求，进行2日满负荷条件下的连续生产，验证批量供货的质量能力。即检验从采购原材料，二次外购件，到组织生产，过程控制，质量检验，并在规定的时间内将外协件运往主机厂指定仓库，并在规定的时间内，在主机厂生产合格的全过程的能力。如果客户没有明确要求，按照最低4H连续生产时间检验批量供货的质量能力。连续节拍生产的产品为D样。

5.5.2.初期流动管理

鉴于量产初期产线的不稳定性，需量产初期的产品进行初始物流管理，进行加严检测，连续生产时间不低于2天。

5.5.3.信息反馈

5.5.3.1.外部信息反馈

市场营销反馈客户使用产品过程的问题，填写《客户访问报告》。项目小组负责针对该问题的整改措施的拟定和关闭。同时向客户反馈整改措施的实施计划及进度。

5.5.3.2.内部信息反馈

质量部负责来自电芯制造部、质量部、供应链部的反馈问题，填写《质量信息反馈表》，项目小组负责针对该问题的整改措施的拟定和关闭。

5.5.4.纠正措施

5.5.4.1.产品和过程的更改

设计冻结后的阶段如果有设计更改，量产后机器/方法/环境/测量变更，需执行工程变更流程。对于变更后的产品，进行不低于2天连续生产节拍的初物管理，量产后的工程变更须获得客户PSW签字认可。

5.5.4.2.量产过程的修订和确认

电芯制造部负责更新《PFMEA》《量产控制计划》《标准作业指导书》，设备工程部负责更新《设备操作规程》，质量部负责更新《过程能力分析报告》和《测量系统分析报告》，《标准检验指导书》。

6.相关文件

6.1.《设备管理程序》

6.2.《电芯工装夹具控制程序》

6.3.《电芯生产件批准管理程序》

6.4.《监视和测量资源管理程序》

6.5.《工程变更控制办法》

6.6.《设计评审管理规定》

6.7.《项目管理规定》

6.8.《设计评审管理规定》

6.9.《新产品承认管理程序》

6.10.《场地平面布置图》

6.11.《初始产品/过程特殊特性清单》

6.12.《初始过程流程图》

6.13.《原材料规格书》

6.14.《初始材料清单》

6.15.《供应链分解图》

6.16.《过程流程图》

6.17.《产品/过程特殊特性》

6.18.《DFMEA》

6.19.《PFMEA》

6.20.《样件工艺标准》

6.21.《样件控制计划》

6.22.《产品规格书》

6.23.《产品检验规范》

6.24.《包装规范》

6.25.《设备操作规程》

6.26.《原材料技术协议》

6.27.《原材料检验标准》

6.28.《试产工艺标准》

6.29.《试产控制计划》

6.30.《试产验收准则》

6.31.《标准作业指导书》

6.32.《标准检验指导书》

6.33.《量产工艺标准》

6.34.《量产控制计划》

6.35.《材料清单》（需PLM系统建立）

7.相关记录

7.1.《客户提供技术文件一览表》

7.2.《项目可行性分析报告》

7.3.《电芯技术要求表》

7.4.《市场调研预测报告》

7.5.《产品设计目标和质量目标》

7.6.《APQP小组名单及职责》

7.7.《APQP项目计划进度表》

7.8.《产品开发任务书》

7.9.《计划和确定项目阶段评审记录表》

7.10.《DFMEA检查表》

7.11.《ＤＶＴ测试报告》

7.12.《ＤＶＴ过程分析报告》

7.13.《设计评审记录表》

7.14.《设计评审问题管理表》

7.15.《样件检测报告》

7.16.《样件过程分析报告》

7.17.《样件评审记录表》

7.18.《量具/生产设备需求表》

7.19.《工装夹具需求表》

7.20.《量具/检测设备需求表》

7.21.《产品设计开发阶段评审记录表》

7.22.《PFMEA检查表》

7.23.《试生产计划》

7.24.《过程能力研究计划》

7.25.《测量系统分析计划》

7.26.《过程设计开发阶段评审记录表》

7.27.《试产产品检验报告》

7.28.《试产过程总结报告》

7.29.《试生产评审记录表》

7.30.《过程能力分析报告》

7.31.《测量系统分析报告》

7.32.《项目包装评价表》

7.33.《PPAP检查清单》

7.34.《产品和过程确认阶段评审记录》

7.35.《客户访问报告》

7.36.《质量信息反馈表》