两段式煤气发生炉说明书

1. 煤气发生炉的简介 

D3.0两段煤气发生炉是带有干馏段连续鼓风的煤气发生炉,采用液压程控自动加煤机,煤气发生炉有上下两个出口,煤从给料装置进入干馏段,逐级到由下段上来的煤气直接接触和经隔墙间接接触加热而均匀干馏,干馏出来的煤气和轻质焦油随下段上来的煤气合在一起从上段顶煤气出口出炉,经过干馏的煤落入下段时已是焦炭或半焦,气化后的煤气如上所述除一部分进入上段外,大部分经中间隔墙和环状隔墙由底煤气出口出炉,这部分煤气不带焦油,上下段煤气的比例视用户需要可在1/3;2/3左右调节,与普通煤气发生炉相比,煤气发热量约高420~630千焦/标立方米(100~150千卡/标立方米)上段顶煤气所含焦油基本为低温焦油,带灰尘少,流动性好,易于清除,下段底煤气中不含焦油。

采用两段煤气发生炉,如用作清洗煤气（冷煤气），水处理较为简单，且有两种不同发热量的煤气供选用，不需要两种发热量时经过清洗系统后仍可合并供用户，如为热煤气，轻质焦油不易在管道内沉积，煤气输送距离远，可减少繁重的管道清理工作。

　　两段煤气发生炉适用于机械，冶金，建材，轻工等业。 

２．规格和性能 

2.1主要技术规格 

炉膛内径　　3.0m 

炉膛断面积　　7.07㎡ 

水套受热面积　　16.5㎡ 

水套压力　　0.07Mpa 

干馏段高度　　5.75m 

灰盘转速　　0.15—1.5r/h（无级变速） 

发生炉总重　　108t 

其中耐火砖　　59t 

操作荷重　　150t 

2.2  操作性能指标 

选用燃料　　不粘结煤，弱粘结煤，长焰煤，部分褐煤，自由膨胀指数＜2.0，罗加指数＜2.0 

使用燃料粒度　20—40mm，25—50mm，30—60mm 

燃料消耗量　　2000-2670Kg/h 

煤气产量（按煤的吕种而定） 

顶煤气　　7400--7800 Kj/N㎡ 

底煤气　　5500--6000 Kj/N㎡ 

混合　　　50—6900Kj/N㎡ 

煤气出口温度：顶煤气　　100--150℃ 

底煤气　　500--600℃ 

煤气出口压力：顶煤气　　1.47Kpa 

　　　　　　　底煤气　　1.47Kpa 

炉底最大鼓风压力　　6.0Kpa 

探火孔汽封压力　　0.294Mpa 

水套蒸汽压力　　550Kg/h 

2.3  电机，电器，减速器，油泵等 

加煤装置： 

电磁振动给料机　　DG2—408型，电压380V，有效功率0.25×2KW 

液压油泵　　2CY—2.1/25-1型，油压2500Kpa 

油泵电机　　Y100L2―4，功率3KW 

湿式电磁换向阀　　24D1-B10H-T型，电压220V 

灰盘传动装置： 

调速电机　　YCT200-4A，功率5.5KW，调速范围125-1250r/min 

电磁调速电动机控制器　　JD1　A-11，最大输出电流3A，最大输出电压，直流90V，电源220V，50Hz 

3．加料装置 

3.1．加料装置采用2.5吨/时液压程控加煤机，由插板阀，滚筒阀，加煤机上阀，加煤机下阀，料位控制器和液压系统组成。插板阀上部与厂房的煤仓相连接，为常开，只有检修加煤装置时才关闭，加煤为自动化，只要启动本装置后，即随负荷的需要自动加煤，不需另外操作，也可为半自动，当发生炉点火投产时需连续加煤，可用半自动。 

3.2   加煤机动作程序如下： 

油泵启动运行，开上阀，滚筒阀启动给煤，加満中间煤仓后，滚筒阀停止给煤，关上阀，此时料位计抬起，开下阀，中间煤仓的煤落入炉内，关下阀，至此为一个周期　，待煤用至设定料位时，另一周期开始，所有动作均为程序控制，如需半自动时，将转换开关放在半自动位置，可按需要手控第一个动作。 

4. 水套与汽包 

水套受热面积16.5平方米，工作压力0.07Mpa，可产生0.07 Mpa压力的蒸汽（汽包出口处压力），汽包供贮存水套所产生的蒸汽用，水套上有人孔，也是点炉装料口，水套下端有排污孔，汽包上有进水管，蒸汽出口管，压力表，水位表，弹簧安全阀等。汽包上亦设有人孔，汽包与水套之间有循环汽水连接管相连，此管由工程设计配制，严禁在连接管上装设阀门，水套与汽包的制造按GB150-1998《钢制压力容器》有关条文制造，检验。汽包用水应符合GB1576-2001《工业锅炉水质标准》。 

5.    炉篦与灰盘 

炉篦除承受煤和灰渣重量外，炉篦起到布风的作用，饱和空气经过炉篦间的空隙通过渣层进入气化带，炉篦又起排渣作用，第一层炉篦中心与炉中心偏150mm，当灰盘传动时，由于炉篦偏心和炉篦上肋条向外推挤作用，将灰渣挤向外缘，落在带有棱的底座与带有小灰刀的炉体裙板之间，如有较大块亦被挤碎。炉裙板是连接在水套下的，炉裙板下装设的小灰刀将灰渣刮入灰盘，小灰刀的数量和位置，可视需要在安装时进行调整，灰盘中的排灰刀当灰盘转动时，将灰渣排出炉外，它的位置在调试后可随需要修改。 

灰盘的水封高度为665mm。 

第六号炉篦下接鼓风箱接管，接管与豉风箱之间是水封，水封高度为825mm，鼓风箱坐落在基础槽钢上。 

6.    传动装置 

                  炉篦传动是由电磁调速电动机型号为YCT200-4A功率5.5KW，行星摆线针轮减速机型号为BWE74-473（43×17）及蜗杆组成，使灰盘转速控制在0.15-1.5r/h。 

7.    筒体和其他钢结构件的制造 

7.1     加煤机筒体，干馏段外壳，炉体裙板等，按《JB/T4735-1997钢制焊接常压容器》有关条文制造，检验。 

7.2     现场焊接的部分应按《GB236-82现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》进行。 

7.3    焊缝标准按GB985-88或GB986-88，除图纸上注明者外，全部采用连续焊缝，角焊缝焊脚高度除注明者外，等于焊件中较薄焊件的厚度，单面焊的焊缝要求根部有良好的焊透。 

7.4     全部焊缝均应进行外观检查，焊缝外形尺寸应符合图纸要求，焊缝高度不低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及其热影响处表面不允许有裂纹，气孔，弧坑和夹渣等缺陷。 

7.5    凡与煤气接触的焊接零部件，均应采用煤油渗漏试验法检验，即在焊缝的一面涂以白粉浆，晾干后在另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，半小时后，白粉上没有油渍为合格。 

7.6   支座，支腿与干馏段筒体的焊接必须对正方位，高度。 

8        尺寸允差 

干馏段外壳直径±2mm，高度±6mm 

水套内直径±2 mm，高±1.5 mm，表面凹凸±1.5 mm。 

干馏段外壳中心与水套中心允许偏差为±2mm。 

9.  　耐火砖的定制与验收 

9.1      非标准的异型和特异型耐火砖必须定制。 

9.2      零件图中标明材料为GN-42的砖应依照GB3417-82的理化指标制造和验收，其常温耐压强度应≤40Mpa。 

9.3      零件图中标明材料为N-2A的砖应依照GB4415-84的理化指标制造，并应满足AL2O3含量≥35％，常温耐压强≥度25Mpa。 

9.4       所有异形砖的尺寸允差按图纸要求制造，尺寸≤100mm时，可允许偏差±1mm,-2mm。 

9.5      所有耐火砖的Fe2O3含量≤2.5％。 

9.6       定制耐火砖应按设计数量加25％的余量，最少不少于两块，100块以上的增加的余量为20％。 

9.7     耐火砖制造完毕应按图纸及国家标准认真检查尺寸及外观，并不应有缺棱缺角，裂缝，同时按1.进行测试，均合格后进行验收。 

9.8       从GOX，TOX，LOX各号砖中抽出三种砖，从其他材料为GN-42的砖中抽出一种砖，从材料为N—2A的砖中抽出三种砖，每种做两次试样分析，做出常温耐压强度AL2O3 ，Fe2O3成份，应符合上述条文内要求，测试应委托国家权威性机构或地区的耐火材料监测机构进行。 

9.9       耐火砖验收完毕后，应装箱包装或用草绳密扎包装。 

10　耐火材料的砌筑 

10.1  耐火材料的砌筑必须由有经验的筑炉单位承担。 

10.2  发生炉水套及炉体（与水套相连部分）安装完毕，并经过焊缝检验，试压合格后才能砌筑。 

10.3   砌筑前先定好拱的方位，与四条炉腿在同一垂线上，L边的长度误差不能大于1mm，定位后在炉体上做标记。 

10.4   先砌炉体101，102，103号各层砖，然后砌拱层，再砌探火孔层，砌完第一层烟道砖后将上段炉壳装上，再依次砌上段各层。 

10.5  每层砖砌筑时应量出已砌　的炉体内径，隔45°量四组数据，直径误差不应大于±3mm，半径误差不大于2MM。 

10.6   拱的砌筑 

　　    在筑拱前先在拱的位置量出炉体实际内径与图纸规定值的差（按要求不大于±3MM）定出炉中心位置，拱中心砖中心位置，允差不超过2MM。 

量出拱砖的实际尺寸，按砖缝1.5±0.5MM，即1-2MM的要求，取相同长度的拱砖放在同一孔位置上，误差不超过0.5MM，拱的高度不超过±2MM。 

10.7  在砌筑前先将不同砖号的砖编号分类，将要砌的砖检查一遍，不能有残缺，裂缝，量出高度，标在砖上，分类放置，取相同高度的砖砌在同一层上，无足够相同高度的砖时，可选高度差不大于1MM的砖砌在同一层，否则应将高出的部分磨去。 

10.8   炉体及上段砌筑前应以与砖缝相同厚度的纸板作砌缝进行予砌筑，在炉体上定好位置，做标记，使砖缝不超过图纸要求或为2±1MM。 

10.9    下段炉体L01，L02，L03砖一圈的数量允许比设计数±2块。 

10.10 每层的最后一块锁砖放入时松紧应合度，以小木锤轻轻地慢慢敲入为合适，每层砖砌筑完后，用水平尺或水平仪检查，允差不超过1.5MM，如有不平整处或超过1.5MM处应予磨平。 

10.12 每层砖砌时应按图纸要求，上下层砖的砖鏠错开。 

10.13 砌完上段炉体后，再装上段顶部外壳，顶部外壳装上之前先将顶部炉衬砌好并浇注耐　火混凝土。 

10.14 在砌各层砖时需放硅酸铝纤维毯的，将它贴在炉体钢板上，砌完探火孔层砖，炉体保温砖，第一层的10X²各砖后，应在砖与壳体的环缝内浇注轻质耐火混凝土，并应将有探火孔的位置留出合适锥形孔。 

在上段每砌完一层应将硅酸铝纤维毯贴上并将硅藻土保温砖砌上，第2　11　19　及顶层砌好后，应浇注轻质耐火混凝土。 

10.15 每层砖的砖缝及上下层砖缝中的耐火泥应全部満浆，不允许留有空隙，砌好后的砖缝应勾缝。 

10.16 砌筑时应注意现场清洁，先将要砌筑的一层砖面用扫帚将碎砖粒，火泥等杂物扫干净，砌筑时不允许在砖缝中夹有杂物，应尽量不使火泥落入炉体及隔墙的孔道内。 

10.17 耐火泥的选用 

下段炉体采用磷酸盐水泥或高铝质耐火泥FHM-2。上段采用气硬性耐火泥（牌号FNM-1） 

硅藻土砖砌筑可使用普通耐火泥（NF-28）。 

10.18　耐火混凝土：以矾土水泥20％，焦宝石骨料60％，耐火细粉20％配制。 

轻质耐火混凝土：以矾土水泥20％，陶粒骨料60％（≤550KG/㎡），耐火细粉20％配制。 

11         烘炉及停炉 

11.1   烘炉 

在发生炉（包括汽包，汽包与水套之间连接管及相应的仪表）全部安装完毕，冷运转以后，进行烘炉。 

烘炉前应检查供水，供电，鼓风，蒸汽系统是否正常，测量仪表是否安装齐全，加煤装置及其液压系统是否正常动作自如。 

检查汽包安全阀，水位计，压力表是否安全灵活，符合设计要求，向水套注水至汽包低水位。 

向鼓风箱水封，炉底水封注水，并保持微量溢流，向灰盘注水至水封要求的高度。 

检查上下段炉出口烟气排通路，启动灰盘，检查其转动是否灵活。 

烘炉时一定要严格控制好升温速度，特别注意150℃　350℃　600℃，要有保温时间和缓慢的升温速度。 

升温和保温速度及时间如下： 

烘炉用的燃料为焦炭。 

装炉时先装入25—50MM中块炉渣至风賵（第一层炉篦）顶以上20MM高，转动一下灰盘，使灰渣松动，再从人孔装入木柴，木柴上铺以适量的刨花，在人孔并在间隔的六个探火孔中，投入用棉纱浸机油的火把，这时炉底自然吸风，随着炉温升高，视需要关炉底自然吸风阀（自然吸风阀由工程设计考虑），适时加焦炭，用鼓风机鼓风，空气阀门微开给风至需要温度，待达到气温度再加煤 

11.2  停炉 

停炉时先不加煤，关顶煤气出口阀，分析底煤气成分及发热量，当底煤气不能満足用户需要时，停止鼓风，关饱和蒸汽阀，开小量自然吸风阀并打开放散管，吸风阀开启大小以拱上温度计温度下降不大于30℃/h为度，当温度下降到300℃以下时，温度下降不大于15℃/h，并让其自然冷却，严禁用蒸汽急冷息炉。 

12. 易损件明细表　见表2