质量控制明细表

项目

2、模板安装质量。

3、模板清模、涂油。

4、修整锚穴部位止浆条。

5、预埋套管安装。

6、模板定期检查。

2、钢模板具有能经数400次反复使用不致产生影响轨道板外形尺寸的缺陷，模板在承受浇筑荷载时表面刚度不大于1mm/m变形。钢模制造允许公差以轨道板成品允许公差的1/2；

3、模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部，清扫干净。在侧模、底模、拐角部分，采用喷气方式清除垃圾、混凝土屑；

4、严禁锤击和用硬物直接敲打，以免造成凹坑和局部变形，使用专用铲具进行清理；

5、在模板表面均匀涂刷脱模剂，预埋件位置和模板结合部脱模剂的涂刷应到位；

6、模板采用螺栓固定在底部混凝土台座上，且两者之间采用加垫橡胶板来保证模板振动时的振捣效果，测量确认模板与承受台的接触程度；

7、模板组装完后，将绝缘套管旋紧、固定；

8、模板必须实行日常检查和每月1次的定期检查，如有不符必须调换，检查结果记录在模型板检查表中；

2、招标文件技术规范；

3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；

4、《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板检验细则》（SDS-003-2008）；

5、《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基【2008】74号）；

6、《哈大铁路客运专线混凝土轨道板无粘结预应力钢棒暂行技术条件》（铁科院）；

7、《铁路工程施工质量验收标准应用指南》。

8、相关标准、规范

2、钢筋加工与安装的尺寸、品种、规格、数量、位置和预埋件的规格和数量等均符合图纸要求；

3、钢筋的加工在常温下严禁采用损害材料质量的加工方法，并按设计图检查尺寸；钢筋端部弯折应利用机具一次成型，不得进行回复操作；环氧涂层钢筋禁止对焊；

4、环氧树脂涂层钢筋的锚固长度和绑扎搭接长度应符合JG3042附录D的规定；

5、钢筋必须平直，无局部弯曲。表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等必须清理干净；

6、加工制作完毕的钢筋尺寸允许偏差见表，任一偏差超限，都不得在轨道板中使用；

7、轨道板两凹型槽附近的弧形钢筋采用放大样的方法制作；

2、钢筋安装的间距、品种、根数

3、接地端子焊接。

4、环氧树脂涂层钢筋涂层检查。

5、钢筋绑扎。

6、钢筋网绝缘检测。

2、钢筋安装的间距、品种、根数等符合图纸要求；

3、环氧涂层钢筋不得损坏表面涂层；

4、绑扎铁线优先采用绝缘型铁线其线尾应扭向骨架内，当采用其它绑扎铁线时其扎点间绝缘电阻不得小于2MΩ；骨架不得有油、污及扭曲；

5、纵向环氧树脂涂层钢筋和横向普通钢筋交点处均垫上绝缘黄腊管。钢筋骨架绑扎完成后，检测任意2根纵向钢筋的绝缘效果，钢筋骨架在模板内就位后再次检测，确保绝缘质量；

6、钢筋骨架绑扎完后，必须经班组自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格，填写好记录，签字后方可进入下一道工序；

2、钢筋保护层垫块规格、质量及安装数量符合图纸和规范要求；

3、施工中可适当移动普通钢筋位置，使其不得与预埋件及预应力筋相碰；

4、接地端子的焊接焊缝长度单面焊接不小于100mm、双面焊接长度不小于55mm；

5、轨道板纵向锚垫板螺旋筋采取有效措施防止其搭接形成回路，影响轨道板绝缘性能；

6、钢筋、预埋件及预应力筋安装全部完成后，按照设计图纸对所有项目进行检查，填写相关检查记录表，合格后进行下一道工序的施工；

2、预应力钢棒下料长偏差。

3、预应力钢棒用护套。

4、PC钢棒安装。

5、预应力钢棒的存放。

2、PC钢棒下料长度：纵向：4882+2mm， 横向：2335+2mm；

3、预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，包裹必须严实，不得有预应力筋外露情况；

4、预应力钢棒存放时包裹好，使用时做好防雨措施，防止生锈，下料长度严格控制在±10mm，束中各根之差在5mm范围内；

5、预应力钢棒的穿束应在钢筋骨架吊入之后，灌注之前完成，PC钢棒轴线和锚垫板之间的角度应在90°±1范围之内；

2、预应力螺纹外露量控制。

3、张拉前的混凝土强度等级和弹性模量。

4、预应力筋实际伸长值偏差。

5、张拉顺序。

6、预施应力值控制。

7、张拉端预应力筋内缩量限值；

2、横向预应力筋采用单端张拉， 固定端预应力螺纹外露量控制在8～10mm；纵向预应力钢筋应两端张拉，并控制两端预应力螺纹外露量基本一致；

3、预应力筋张拉顺序应符合设计图纸要求；

4、张拉操作按照工艺设计要求进行，控制好张拉前“三控”（强度、弹模、龄期）和张拉中“三控”（控制应力、伸长量、持荷时间）；

5、采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实际伸长值与设计值的差值不得超过1mm，实测伸长值以20％作为张拉力作为测量的初始点；

2、切割后的防腐。

2、封锚前对锚具和预应力筋的端部在切割后进行防腐处理，不得将防腐材料涂在锚穴混凝土上；

2、锚穴的凿毛和清孔。

3、封锚砂浆的填压。

4、封锚砂浆养护。

2、封锚砂浆填压前，对锚穴进行清理和凿毛，锚穴孔内凿毛面应露新鲜小石子，且尽可能增加凿毛点的密度，保证锚穴内壁四周均有一定深度凿毛，凿毛深度宜≥4mm，见新面不少于50％；

3、采用高压气清孔，保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响锚块与锚穴的粘结；

4、封锚砂浆应分层填压；采用空气锤对砂浆进行振捣；

5、封锚砂浆填压完毕后立即在砂浆表面喷涂养护剂，采用草帘覆盖，且初凝后的12小时需加强洒水养护；

2、混凝土拌合物的入模含气量；

3、混凝土的入模温度；

4、混凝土施工浇筑工艺；

5、混凝土强度等级、弹性模量及试件取样和留置。

6、外观质量。

2、混凝土浇筑现场控制坍落度、入模温度、含气量等指标符合验标要求；

3、混凝土施工浇筑严格按照《作业指导书》施工；

4、浇注混凝土过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试件应在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081得规定。

板体混凝土外观无缺陷，有少许气泡；

2、养护人员认真做好巡查工作，及时调整蒸汽量，保证养护质量，并做好养护记录。

3、脱模后经检查合格的产品水中养护不少于3d，养生池的水温不低于5℃。

运输方式

2、轨道板贮存采用“竖”放的形式，用胶带或塑料塞对预埋件孔眼进行封堵，防止雨水或杂物进入。

3、装卸过程中严禁碰、撞、摔，避免碰伤轨道板。

4、轨道运输时，四层平放。装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横中心线为界对称装载，每排轨道板纵中心线要重合，其纵中心线投影与车底板纵中心线重合，偏差控制在±20mm以内，并采用适当的加固材料进行加固，运输过程中轨道板纵向和横向位移。

5、轨道板宜采用铁路或公路运输，运输时应采取防止轨道板倾倒、三点支撑的相应措施，保证轨道板不受过大的冲击。