人工挖孔桩技术交底三级

交底内容：

一、施工工艺流程及注意事项

1.1施工测量

开挖前应根据建设单位提供的建筑坐标点作为轴线控制和放样的依据。用全站仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根钢筋控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签字后开始护壁第一模施工，第一模施工时混凝土护壁应高出自然地面200mm。护壁第一节后，将各轴线及控制标高引至护壁上口用钢筋钉出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。

1.2人工挖孔桩成孔施工

1.2.1桩身挖土施工

(1)桩孔施工工艺流程

准备工作→挖土、石方→孔内排水送风→校正孔中心及几何尺寸→修整孔壁→绑扎护壁钢筋→安装护壁模板→校正中心及模板→浇灌护壁混凝土→养护→拆模板、修理护壁砼→下节排水送风挖土......循环施工至持力层。

(2)开挖土、石方

本工程桩据设计桩尺寸及护壁厚度在地面上放出开挖线，桩尺寸放大10cm开挖，目的是设护壁用。开挖桩孔由人工从上到下逐层用镐、铁锹进行，遇到硬土层，用锤、钎破碎。每节开挖深度一般为1米，桩土方开挖先中间后周边,每节均应检查中心点及几何尺寸,合格后才能进行下道工作。如遇到流砂、淤泥出现，每节挖深可降到0.5m,挖深超过10m后,要用鼓风机连续向孔内送内,风管口要求距孔底2m左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底2m。

(3)土方运输:在孔口安装支架及葫芦,土用吊桶提升，为了安全，可采用人工提升。

(4)排水:开挖过程中,如有少量地下水要随挖随用吊桶将泥水一起吊出,如渗水量较大,则在孔底一侧挖集水坑,用高扬程水泵排出。

(5)护壁钢筋安装:护壁钢筋在现场加工孔内绑扎,并留足连接长度,以便下段钢筋搭接。

(6)护壁模采用组合钢模板组成，插口连接，支模要校正中心位置、桩尺寸。

(7)护壁施工:护壁砼应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在4～6cm为宜,为提高早期强度可适当加入早强剂,砼浇筑时应分层沿四周入模,钢钎用捣实,施工前应将上节护壁底清理打毛,以便连接牢固。

(8)护壁模板拆除，当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。

(9)尺寸控制,每节护壁模板拆除后,应将桩控制轴线,高程引到每节砼壁上,可用十字线对中,吊大线锤,测出中心线,根据基准点测设孔深。

(10)挖孔桩的淤泥用手推车运集于空地,然后集中运走。

1.2.2桩端扩大头挖孔施工

扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下修成扩大头。部分地区桩端扩大头处于泥质砂岩层，采用钻头直径150mm或100mm混凝土取芯机沿桩基础设计圆周取高度50cm的岩石芯样，形成一圆外周临空面，然后对桩芯剩余岩芯进行分块，沿圆半径取芯分块形成内部临空面，在分块的岩石上钻小孔，打入钢楔，锤击钢楔，挤压岩石，使其岩石破裂，取出岩石。依次按照分层取芯、、取岩块的循环工作，最终达到成孔目的。

1.2.3护壁施工

混凝土护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径加400mm。第一节混凝土护壁

应高出地面200mm以上，以便于挡土或定点等。

1.2.4终孔检查

挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。

当设计持力层经过相关部门核验后方可进行扩大头的施工，扩大头施工好后施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验办理隐蔽验收签证手续。

1.2.5挖孔注意事项

①桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。

②桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。

③遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6mm间距150mm钢筋，再支内模灌筑砼护壁。

1.3桩身钢筋笼制作安装

钢筋笼制安拟采用主筋焊接，孔上制作成型施工工艺。

1.3.1钢筋笼制作

(1)材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。

(2)钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用电弧焊，该工艺在地面操作，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。制作时按编号、挂牌、逐根堆放在孔口。

(3)根据工地实际情况，钻孔桩钢筋尽量加工成一节，如遇特殊情况，可分段加工。

(4)受力钢筋焊接头分散布置，配置在接头长度区域内的受力钢筋，接头的截面积不得超过总截面积的50%，钢筋焊接接头连接区段的长度为35d，且不小于500cm，同一钢筋上尽量减少接头。

(5)采用搭接焊时，钢筋搭接端应提前折弯，角度一致，使两结合钢筋在同一轴线，轴线偏差不得大于于2mm，采用单面搭接焊缝长度为10d。双面搭接焊缝长度为5d，钢筋主笼与加强筋间电焊连接，并设置钢筋笼内撑，保证钢筋笼刚度。

1.3.2钢筋笼吊装施工方法

钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用汽车吊整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。

(1)、在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。

(2)、当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。

1.3.3钢筋笼隐蔽检查

钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。

1.3.4钢筋笼制作允许偏差

(1)主筋间距：±10mm；

(2)箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm；

(3)钢筋笼直径：±10mm；

(4)钢筋笼长度：±50mm。

1.4人工挖孔桩桩芯砼施工

桩芯砼的运输及浇筑必须严格按GB50204-2002—2011版的具体规定执行。

(1)桩混凝土浇筑采用商品混凝土，提前将配合比及配合比通知单送给监理单位验收批准，待监理工程师签发同意后方可进行桩身砼的浇捣。

(2)浇灌前应事先确定砼的垂直运输方法和浇灌顺序。

(3)验收合格后，清洗护壁及桩底，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。

(4)钢筋笼吊装完毕后，应对其标高、轴线、垂直度、保护层进行检查符合要求后，办理隐蔽工程签字手续。

(5)浇灌前，应事先安装好导管或者串筒，串筒底距桩底砼面不大于2.0米，保证砼不产生分层离析现象。

(6)严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由取验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查，试块制作数量应严格按“JGJ94-2008”《桩基技术规范》的要求制作，且保证每根桩必须有一组试块。

(7)砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实(振捣时人工下井作业)，每层浇捣高度约0.5-1.0米。整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。

(8)在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于0.3米。

二、质量要求

2.1钢筋笼质量检验

见下表：

人工挖孔桩钢筋笼质量检验标准表

项

作业人员：