Ⅲa锚洞开挖支护技术交底

GDK218+384.6～GDK218+395.4

九龙隧道起点里程GDK217+993，终点里程为GDK221+268，全长3275m。九龙隧道进口GDK218+204.4～GDK218+215.6、GDK218+384.4～GDK218+395.6段，主要地层为弱风化安山岩、深灰色，裂隙发育，围岩较完整，稳定性较好，弱富水。采用台阶法施工。 

Ⅲa下锚段断面结构参数表

断面 项目

GDK218+385～GDK218+395

GDK218+384.6～GDK218+395.4

Ⅱ、Ⅲ级围岩地段可采用全断面开挖，利用多功能台架配合人工钻孔，光面爆破。利用TSP、水平地质钻机等对隧道前方进行工程水文地质调查，分析研究，调整开挖进尺和钻爆参数。施工前经对开挖轮廓及方向点进行放样,并用油漆在掌子面进行标识,点的密度需满足周边眼间距控制要求。

4.1.钻孔：

钻孔前应查看围岩、渗水等情况，清理掌子面上的浮石和破碎层；检查凿岩机、支架的完整性和转动情况；检查风、水路是否畅通，各连接接头是否牢固。根据测量放样点勾画出整个隧道的轮廓，对各个炮孔的位置进行标记。炮眼位置应先捣平防止打滑或炮眼移位，开眼时先低速运转，待钻进一定深度后再全速钻进。周边孔一定要由有丰富经验的老钻工司钻；不能在残眼处、裂缝处钻孔，开孔时如确实有困难，可以适当调整，调整范围不超过5倍的炮孔直径；底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物将其填塞；钻孔中发现不正常声音，排粉出水不正常时，应停机检查，找出原因并消除后，才能继续钻进。钻孔完毕后，应按炮眼图进行检查，掏槽孔孔口间距误差和眼底间距误差不大于5cm；辅助孔孔口排距、行距误差均不大于5cm；周边孔孔口位置误差不大于5cm。

4.2装药：

查看领用的炸药品种、数量、雷管段别及各段数量、质量；准备装药用的炮棍、梯子、炮泥、连接线和胶布等；装药与填塞由爆破员持证操作；用带有阀门专用吹管插入孔内，利用高压风将杂物吹出，刚打好的炮孔由于热度过高不得立即装药。爆破工仔细核对所装炮孔和手上

4.3起爆

查网络连接在全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤离后实施。起爆网路由有经验的爆破员操作并采用双人作业，各种连接牢固可靠，符合爆破交底要求。按交底将规定数目导爆管捆成束，由工作面向爆点逐段进行连接，并对起爆器材进行全面检查；起爆员由爆破员担任，由两人负责实施，一人操作，一人监督。起爆前进行警戒，所有人员要撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点；起爆后，经原装药爆破人员检查确认无瞎炮或其它险情后，方可解除安全警戒。爆破后，先等待15min，经通风吹散炮烟、空气质量优良后由原装药爆破员进入作业现场查看，检查有无瞎炮，有无残存的爆破器材及围岩稳定情况，发现险情，及时妥善处理。

4.4.盲炮处理

若发现盲炮，应由有经验的爆破员进行处理，无关人员不允许进入警戒区；盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕的，应将盲炮情况（盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和意见）在现场交接清楚，由下班继续处理。由于起爆网络发生盲炮时,检查导爆管是否破损或断裂,修复后可重新起爆。在盲炮孔旁边不小于30cm钻平行孔后装药爆破,以引爆盲炮；也可用木、竹不产生火花的材质工具,轻轻将炮孔内填塞物掏出,用药包引爆。

4.5质量控制

1.隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计及规范要求。

2.隧道开挖应严格控制欠挖。

3.洞身开挖中，应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。

五、喷射混凝土施工

Ⅲa下锚段初期支护拱部及边墙采用C25喷射混凝土，设计厚12厘米，喷射混凝土厚度按照围岩级别和设计厚度控制，严格按中心试验室的喷射混凝土配合比施工。湿喷混凝土的搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工原材料应严格按配合比进行电子计量配料，搅拌时间不少于2min，出料坍落度满足设计配合比要求，速凝剂在喷射机喂料时加入。

5.1断面检查及清理

喷射前应检查开挖断面尺寸，清除开挖面拱部的松动岩块及拱脚与墙脚处的岩屑灰尘等杂物,欠挖处要补凿够

5.2机具就位

施工前，根据实际情况确定现场施工需要的罐车、湿喷机以及保障的相关机电数量和正常使用。湿喷机开机顺序：湿喷机各种管线安装→接通电源→开高压风→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→加入喷射混凝土及液体速凝剂→喷射混凝土。

5.3混合料搅拌、运输

湿喷混凝土采用强制式自动计量JS750搅拌机搅拌，搅拌时间不得少于2min。采用6m3混凝土罐车运输，随拌随运。当工作面量大时，增加运输车辆交替运料，满足湿喷混合料的供应。在运输过程中，运输罐车转速要均匀，防止混凝土产生离析、水泥浆流失、坍落度变化以及初凝等现象。

5.4喷射混凝土

1.喷射混凝土前，为减少首层粗骨料的回弹量，必要时先喷一薄层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。

2.有条件情况下，宜将喷头固定在机械手上进行喷射作业；条件不许可，采用人工掌握喷头时，应由两人共同操作喷头。

①喷射混凝土分段施工时，每次喷混凝土完毕应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，再次喷射混凝土时，斜面上应用高压水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。

③分层喷射时，后一层喷射和前一层混凝土应间隔至少15～20min，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度主要由喷射混凝土颗粒间的凝聚力和喷射层与受喷岩面之间的粘结力而定。所以分层厚度以喷混凝土不错裂、不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。一般情况边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。

4.喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷射混凝土强度。

5.喷嘴与受喷面间距宜为0.6～1.8m为宜，喷嘴与岩面的角度，一般应垂直于岩面，以使获得最大压实和最小回弹。但在喷边墙时，宜将喷嘴略向下俯5°～10°，使混凝土束喷射在较厚的混凝土顶端，避免料束中的粗骨料直接与岩面撞击，减少回弹量。若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，喷射时可将喷嘴稍加偏斜10°～20°，如果喷嘴与受喷面的角度太小，会形成混凝土混合料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。喷射混凝土时先喷射钢架背后与围岩间的空隙，喷射密实后，再喷射钢架与钢架间的混凝土，钢架与喷混凝土形成一体，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于3cm。

5.5养护

喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。养护方式采用喷雾养护，养护时间不小于14d。14d内喷射混凝土表面须保持湿润，以防止干裂，影响质量。

5.6质量控制

1.严格按照设计要求和相关技术规范及验收标准的质量要求按每次施工循环进行检查。

2.配齐各级质量管理人员，设有专职质检工程师，专职质检员，作业班组工班长，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。质检人员有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规范及技术交底施工及使用材料半成品及设备不符合质量要求者，有权制止或越级上报，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚。

3.持岗前培训及持证上岗制度，坚持“三检、四按、准、六做到”，即：

三检：自检、互检、监理检查；

四按：按图纸、按规范、按工艺、按标准；

准：资料不全不准开工、材料不合格不准进场、测量不闭合不准施工、上道工序不合格不准进行下道工序、达不到质量标准不准交工验收；

六做到：方案做到合理、技术资料做到齐全、质量检验做到可靠、施工试验做到真实、测量数据做到准确、施工方法做到正确。

5.7质量检验

1.喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求，不小于10MPa。

2.喷射混凝土的强度必须不小于设计强度要求，用于检查喷射混凝土强度的试件，采用大板切割法（100mm）或无底试模(150mm)制取，标准养护试件的试验龄期为28d。

3.喷射混凝土的厚度和表面平整度符合下列要求：

b.检查点数的80%及以上大于设计厚度。

c.最小厚度不得小于设计厚度的2/3。

D．表面平整度的允许偏差为100mm。

4.喷射混凝土的的水泥用量不宜小于400kg/m3，喷射混凝土拌合物的坍落度宜为80mm～130mm。喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过实验选定，并应符合下列规定：

a.胶骨比宜为1：4～1：5。

b.水灰比宜为0.40～0.50。

c.砂率宜为45%～60%。

5.喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。

    六、系统锚杆施工

Ⅲa下锚洞复合式衬砌段拱部采用Φ22组合中空注浆锚杆，L=3.0m，环向间距1.2m，纵向间距1.5m，梅花型布置；锚杆尾部要和网片焊接牢固。注浆材料采用水泥浆，水泥浆的配合比按照试验人员给定配合比拌制。组合中空锚杆要确保中空锚杆体及排气管通畅，无异物堵塞。锚杆孔的孔径及力学性能应符合设计要求。锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。

6.1组合中空注浆锚杆施工方法

1.锚杆钻孔前应根据设计要求定出孔位、作出标记，孔距允许误差为±150mm。

2.锚杆孔位按照设计图纸要求布设完成后，利用风钻或凿岩台车进行钻孔，成孔后应采用高压风进行清孔，将孔内碎石、泥土及积水清除干净。

3.锚杆孔钻设完成后应进行检查，钻孔的方向、深度、直径等应符合设计要求，检查完成

4.在钢筋顶端安装好锚头，将排气孔从连接套斜孔经中空锚杆体的中空孔内穿出，预留50cm，另一端与钢筋齐平并捆绑。然后将锚杆杆体插入锚孔预定位置并敲紧止浆塞。

5.检查排气管是否通畅，然后将排气管从注浆接头穿出，将注浆接头和中空锚杆体连接，并接通注浆泵，用注浆泵向孔内注浆，浆液采用水泥砂浆，注浆压力不得大于0.4MPa。注浆结束后，卸下注浆接头，安装垫板、螺母。

6.2组合中空注浆锚杆施工注意事项

1.施工时应注意排气问题，待排气孔出浆后，方可停止注浆。

2.为防止串浆可采取跳打施工，即先施工奇数孔序，再施工偶数孔序。

3.发生串浆后的处理措施：对串浆孔与注浆孔同时注浆，采用分浆器，利用一台注浆泵同时对多根锚杆注浆。

4.发生大量漏浆时，采用以下原则进行处理：采用低压、浓浆、限流、限量、间歇注浆的方法进行灌注或注入其他充填料先堵大通道再采取第一种方法进行处理。

5.涌水处理：在孔口有涌水的注浆孔段，注浆前测量记录涌水压力、涌水量，然后根据涌水情况选用下列综合措施处理。第一，采用较高的压力，自上而下分段注浆。第二，采用浓浆进行屏浆1～24h后再闭浆，并待凝。第三，采用纯压式注浆。第四，用速凝浆液处理。

6.3质量验收标准

1.锚杆用钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的规定和设计要求。锚杆杆体要符合《中空锚杆技术条件》各项指标要求。

2.半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。

3.锚杆安装的数量应符合设计要求。

4.砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。

5.锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。

6.锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道内岩石结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。

7.锚杆安装允许偏差应符合下列规定：

①锚杆孔的深度允许偏差为±5cm。

②锚杆孔距允许偏差为±15cm 。

8.锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

七、钢筋网施作

Ⅲa下锚段钢筋网使用φ6盘条钢筋加工，钢筋网网格间距25cm×25cm，网片尺寸为1.0×1.5m。钢筋在进场后并在钢筋网片加工前，必须进行取样检验，经试验合格、监理确认后方可加工。钢筋网采用点焊连接，在钢筋加工场集中加工。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净；加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的焊伤。制作成型的钢筋网片必须堆放在指定的半成品堆放场地上，存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

8.1施工准备

施工前应检查钢筋网片外观是否平整，无翘曲变形；钢筋网格尺寸是否符合设计要求；网片是否有锈蚀，如果网片变形、锈蚀严重，必须进行平整除锈处理。

8.2施工工艺

1.钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，确保保护层厚度满足规范要求。

2.砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。

3.钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆或其它固定装置连接牢固。

4.开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不小于4cm。

5.喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

8.3 质量控制及检验

1.钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。

3.钢筋网的制作应符合设计要求

4.钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。隧道内侧钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。检验数量：每循环检查5处。

5.钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射厚度4cm的混凝土。

6.钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。

7.钢筋网搭接长度应为１～２个网孔，允许偏差为±50mm。

8.钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。