水泥土施工指南

 前言

1、该结构层只能用在二级以下公路基层。

2、在第一次重冰冻到来之前（-3—-5℃）半个月至一个月内完面。

一、材料要求

1、水泥

  普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用初凝时间在3小时以上，终凝时间较长（在6小时以上）的水泥。快硬水泥或早强水泥以及受潮变质水泥不得使用。宜采用强度等级较低的水泥（如32.5或42.5）。

2、土

  凡是能被经济地粉碎的土，土块最大尺寸不大于15mm，都可用于水泥稳定土，同时宜选用均匀系数大于10，有机质含量小于2%，硫酸盐含量不超过0.25%，液限不超过40，塑性指数小于12的土。

3、水

  凡是饮用水（含牲畜饮水）均可使用。

二、施工准备

1、试验室确定混合料的配合比、最大干密度和最佳含水量。基层强度要求不小于2.5Mpa，压实度不小于93%。一般宜控制水泥剂量不超过6%。路拌法水泥最少剂量不得少于5%，考虑到工地实施情况和实验室条件的差别，路拌法施工时可比室内试验室确定的剂量多1%。

2、大面积施工前必须铺筑试验段，通过试验段验证试验室数据并确定最佳施工机械组合。

三、水泥土路拌法施工

1、关键指标控制：

水泥土施工时，应尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，该段时间不应超过2小时，且不应超过水泥终凝时间。延迟时间超过2小时，混合料密实度和抗压强度都将随时间推移而降低。如超过终凝时间混合料强度难以形成。

2、工艺流程：

 （2）施工放样：恢复中线并标出水泥稳定土层的边缘松铺高程和设计高程。

（3）摊铺土、洒水闷料、整平清压：先通过试验确定松铺系数，人工摊铺水泥土混合料松铺系数建议参考值为1.53-1.58，并按松厚将素土摊铺均匀。如平整好的素土含水量较小，要在混合料上均匀洒水，闷料。对人工摊铺的混合料整平后，用轻型两轮压路机碾压1-2遍，使其表面平整以利摆放、摊铺水泥。

 （4）摆放和摊铺水泥：根据水泥土厚度和预定的干容重及水泥剂量计算每平米水泥土所需的水泥用量，并计算每袋水泥的摊铺面积，然后再据以计算出水泥袋彼此之间的纵向、横向间距，用水泥在土层上做出摆放每袋水泥的标记，摆放水泥。打开水泥袋将水泥倒在素土层上，用木刮板将水泥均匀摊开，并注意将每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺长度应控制在100米以内。水泥摊铺完毕后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中位置。以颜色均匀一致为度。

  （5）干拌：应采用专用稳定土拌合机进行拌和并设专人跟随拌合机，随时检查拌和深度。并配合拌和机操作人员调整拌和深度。

  （6）加水湿拌：干拌结束后，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜路面施工），水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2米以上。洒水车不应在正在进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防止局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，拌合机应紧随洒水车后进行拌和。洒水及拌和过程中应及时检查混合料的含水量，含水量应较最佳含水量大1%-2%。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花白且水分合适均匀。

（7）碾压：水泥土结构层应用12t以上压路机碾压。用12-15t三轮压路机碾压时，每层压实厚度不应超过15厘米；用18-20t三轮压路机或震动压路机时，每层压实厚度不应超过18厘米。压实时应采用先轻型、后重型压路机碾压。直线和不设超高的平曲线路段，有两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线路段，有内测路肩向外侧路肩碾压。碾压时，应重叠1/2轮胎宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6-8遍。要尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间。此时间不应超过2小时。

   （8）工作缝和调头处的处理：在碾压已完成的水泥土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽约30厘米的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放一根与压实厚度等厚等宽的方木紧贴其垂直面。第二天，邻接作业段拌合后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌合的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥土应较完成断面高出约5厘米，以利形成一个平顺的接缝。如拌合机械或其他机械必须到已成型的水泥土层上调头应采取措施保护调头作业段。一般可在准备调头的约8-10米长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毛毡，然后铺上约10厘米厚的土。

（9）养生：每一段碾压完成并经压实度检验合格后，应立即开始养生。宜采用湿沙加塑料薄膜覆盖养生，沙层厚度为7-10厘米，洒水后即用塑料薄膜覆盖，要严格密封确保塑料薄膜的密封性，确保沙保持潮湿状态。养生期不少于7天。不得用湿粘土覆盖。如基层上为水泥混凝土面板，且面板是用小型机械施工的，则在基层施工后可较早铺筑混凝土面层。

四、主要质量控制措施

①、成型时间控制

在施工中，各个环节要加强配合。施工管理人员要不断协调

工序之间的关系，使各工序形成流水作业。保证水泥稳定土基层在水泥的终凝时间内压实成型。

②、含水量控制

为了保证压实度和避免干缩裂缝，则首先控制混合料的拌合和压实含水量接近于最佳含水量或略高于最佳含水量，以此保证路面压实成型时的含水量。混合料拌制前，检测土的含水量，预测混合料的原始含水量，如原始含水量高于施工要求值，则采取相应措施适当降低含水量。如果低于施工要求值，则可在拌和时加水。在拌料和压实过程中，进行含水量跟踪验证，以控制施工状态符合要求。

③、配合比控制

配合比控制的目的是使拌和的混合料均匀一致。施工中提高配料、布料的准确性。专人负责检查各种材料的松铺厚度， 提高配比的准确性。在拌制混合料前，先调试拌和机，使拌制的混合料符合设计要求，使机械处于生产完好状态。并随时检测灰剂量，发现问题及时处理。

④、压实度检查控制。施工中随时检测压实度，出现问题及时进行补压（在水泥的终凝时间内压实成型）。

⑤施工过程控制措施

a、土中如有植物根等杂质，则清除。

b、工作接缝采用与路面表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。  

c、严禁压路机等其它施工机械在已完成的路段调头与急刹车。

d、严禁用“薄层贴补”的方法找平，贯彻宁刮勿补的原则，如有局部低洼处用齿耙翻松5cm以上，用新鲜混合料填充找平。

e、拌和好的混合料要控制在水泥的终凝时间之前碾压成型。

f、压实度的检查应用灌沙法从底基层的全厚取样。

g、养生采取全宽范围内的充分保湿，但禁止撒水过量，以免浸泡水泥稳定土。

⑥水泥稳定土防裂措施

a、施工中要严格控制水泥用量，防止因水泥用量过多引起的开裂现象。施工中要提高布灰的均匀性，局部不均匀用人工仔细找补，防止局部水泥剂量过多造成开裂。

b、要加强养生。碾压成型的水泥稳定土底基层要采取24小时保湿养生。

C、严格控制施工含水量，含水量过大易产生干缩裂缝。

 二00八年七月十五日