| 区分 | 实施项目 | 推进要点 | 预期效果 | 担当者 | 推进日期（2010年） | ||||
| 第25周 | 第26周 | 第27周 | 第28周 | 第29周 | |||||
| 5S改善活动 | 1、5S活动的宣传与氛围营 | *一厂范围内全员5S活动口号征集与评选 | *营造整个示范区改善氛围 | 改善组 各区负责人 | → | ||||
| *改善标语制作与张贴 | *一厂范围内5S活动推进 | → | |||||||
| *改善现况板的制作及管理 | → | ||||||||
| *一厂各区利用板报、专题会的跟进配合 | → | ||||||||
| 2、全员5S活动的培训教育 | *5S的基本知识和改善理念 | *改善组与基层管理者熟练掌握5S的推进方法和实施技巧 | 改善组与各区负责人 | → | |||||
| *5S活动的实施技巧与改善方法 | → | ||||||||
| *班长、主机手等基层管理者的先期培训 | → | ||||||||
| *A区全员的培训（一厂其它各区同时） | → | ||||||||
| 3、制定活动目标和计划 | *推进目标管理（评价及运行体系） | *设定改善目标 *以推进计划管理项目实施 | 改善组 | → | |||||
| *各区的活动计划及目标的管理 | → | ||||||||
| 4、A区的5S活动推进 | *实施前的“定点摄影” | *掌握现场对比改善方法 | 改善组与各区负责人 | → | |||||
| *A区现场区分必要品与不必要品 | *掌握不用品的判定基准 | → | |||||||
| *导入“红牌作战”、每日循环整理 | *熟练使用“红牌作战” | → | |||||||
| *“标识战”的展开 | → | ||||||||
| *实施“三定管理”的改善活动 | “三定管理”实现100% | → | |||||||
| *“目视管理”活动的开展 | 现场可视化管理达成 | → | |||||||
| *清扫区域与清扫工具的划分与管理 | 清扫基准建立 | ||||||||
| *清扫中问题点改善（点检、目视） | → | ||||||||
| *污染源的发现与改善活动 | 完成污染源的改善课题 | → | |||||||
| *现场“5S”的检查点检标准制订 | 建立5S 活动的评价基准 | → | |||||||
| TPM改善活动 | 1、成立ＴＰＭ改善小组 | A区建立全员ＴＰＭ改善小组 | 形成全员参与的活动体系 | 改善组 | → | ||||
| 进行小组活动方式的培训 | 改善组掌握推动小组活动的方法 | → | |||||||
| 小组活动计划、时间的确定 | → | ||||||||
| 建立小组活动管理板 | → | ||||||||
| ２、建立目标与基准 | 制定设备ＴＰＭ活动的目标 | 形成人人遵守标准的文化 | 改善组 | → | |||||
| 整理、确定设备管理指标并定义 | → | ||||||||
| ３、个别改善的实施 | 建立设备停线报告制度和报告基准 | 关注停机时间 | 改善组与担当 | → | |||||
| 设备目视管理（设备本身、异常报警） | 对于现场问题的及时暴露 | → | |||||||
| 品质改善活动 | １、现状把握 | 各工序返工率指标基线测定 | 正确定义问题 | 改善担当 | → | ||||
| 半成品合格率确定 | → | ||||||||
| ２、目标设定 | 改善课题设定 | 应用团队工作方法 掌握课题改善方法 | 改善组与担当 | → | |||||
| 成立改善团队 | → | ||||||||
| 树立改善目标 | → | ||||||||
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