油漆工培训教案

0．前言

为了让参加涂装操作的工人能够了解实施涂装的原因、涂装的原理，掌握涂装的标准施工方法，关注涂装过程中的注意事项，把握涂装过程中的问题，并实施正确的恰当的措施，以及重视和防范在进行涂装过程中所产生的危险因素对个人及公司财产产生的危害，特编制本教案，供大家参考学习。

1、前处理

1.1 进行前处理的原因

涂装前处理不仅仅是通过适当的处理使工件表面能够涂装，而且也极大地影响涂层的性能，如增强涂层的附着力，提高涂层的耐蚀性。国外有一句格言式的说法：“好的油漆涂装前处理可以使普通的涂料得到良好的涂层，没有好的油漆涂装前处理即使有优质的涂料也得不到优质的涂层。”

1.2 前处理的方式

1.2.1 磷化

目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。  

主要工艺步骤：除油、除锈、表调、磷化、钝化。

工件经磷化处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层、喷漆层的附着力 。

相关设备：前处理槽、（喷淋设备）

相关材料（化学药品）：盐酸、除油剂，表调剂、磷化液，钝化液

应严格控制脱脂槽（FAL游离碱度）、表调槽（PH值）、磷化槽（FA游离酸、TA总酸、AC促进剂浓度）各项控制参数，以及车体在各槽液内的处理温度及时间。

添加处理剂时，不能随意添加，需要在添加前对槽液的各项指标进行测试。一般地，脱脂槽液可用PH试纸测定，应当调节到14≥PH≥12，槽液配制好后，一般每工作8小时添加调整一次；表调剂PH值应控制在8-9之间，新配制时表调剂的添加比例为3‰，每8小时调整一次；喷淋线的磷化液的开机生产前，需要将总酸调整到30-50点以内，促进点调整到1-4点，后续添加时，一般按照磷化剂：促进剂=3：1的重量比添加，每一小时检测和调整一次，特殊情况下每半小时检测和调整一次。

磷化膜表面不能出现黄锈、明显发花、挂灰及除油不净等缺陷，否则影响漆膜附着力和整体涂层的耐蚀性。

1.2.2 喷砂

【什么是喷砂】

是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。

【喷砂的主要应用范围】

　　（一）工件涂镀前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，产生不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力，或使粘接件粘接更牢固，质量更好。

　　（二）铸造件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。

　　（三）机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。

　　（四）改善零件的机械性能机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。

（五）光饰作用对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。如不锈钢工件、塑胶的打磨，玉器的磨光，木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案，以及布料表面的毛化加工等。

【喷砂工作时应注意的事项】

　　1、工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。工作时不得少于两人。 

　　2、储气罐、压力表、安全阀要定期校验。储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次。

　　3、检查通风管及喷砂机门是否密封。工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作。

　　4、压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa。

　　5、喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十六至四十号之间适用，砂子应保持干燥。 

　　6、喷砂机工作时，禁止无关人员接近。清扫和调整运转部位时，应停机进行。

　　7、不准用压缩空气吹身上灰尘或开玩笑。

　　8、工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。

9、发生人身、设备事故，应保持现场，并报告有关部门。

清理等级

　　也即清洁度，代表性国际标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”；第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：　

　　Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级）

　　Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。

　　Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。

1.2.3 打磨

1.2.3.1机械打磨  通过电动或气动打磨机带动其所携带的砂纸，粗化、清洁被处理工件表面。

1.2.3.2手工打磨  手工拿砂纸对工件表面进行粗化、清洁处理。

平面工件在有条件时一般采用机械处理，复杂工件的局部或条件不具备时可以采用手工打磨处理。

1.3 前处理方式的选择

1.3.1处理工件的处理量

1.3.2 工件的复杂程度

1.3.3 所处的条件

1.3.4 工件的尺寸、重量、基材种类、厚薄

1.3.5 工件的污物类型

1.3.6 处理的清洁程度

1.3.7 其他

1.3.8国际清洁度标准ISO8501-1

1.3.9 前处理后的停留时间

因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响漆膜的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。

若喷砂处理不干净，将会造成气孔、砂眼，涂层附着性不佳，直接会影响到产品的质量及使用寿命。

2、喷漆

2.1 油漆前准备工作

2.2 油漆设备

空气喷涂喷，喷嘴口径2.5。

空气压缩机最大空载气压1.66kg,功率55KW，出口空气流量40Nｍ3/ｍin.，冷冻机空气处理量10.7 Nｍ3/ｍin.,油水分离器（最大压力0.8Mpa）,空气胶管。

水循环喷房,容积81ｍ3,空气流速0.3ｍ/ｍin.,水循环量40 ｍ3/ｍin。

2.3 油漆环境

涂装环境温度应在15--35℃之间,若低于此温度将工件表面加热至高于露点5℃,喷涂时的空间相对湿度最大不超过75%,空气中的尘埃在JIS等级5级,照明为150-300LX,喷涂时散发的溶剂和漆雾应有效地被抽风系统处理,以确保操作人员健康与安全.

2.5 油漆配制

2.5.1 油漆的配制过程

先用搅拌机将主漆基料搅拌20Min,使之分散均匀,然后按油漆配制表规定的重量比加入该油漆的配套固化剂,搅匀,最后加入总量的10-50%的油漆稀料,调整黏度至涂-4杯16-28S,25℃.搅拌均匀,陈化10ｍin,过滤即可使用,若四小时后未用完就将剩余部分报废。

对于没有固化剂的油漆的配制与上基本一样，只不过不需要添加固化剂，可以直接添加稀释剂即可。

主漆、固化剂、稀释剂在每个油漆体系中均是配套的，不能使用其他体系的材料进行配制。稀释剂的添加是一个根据季节变化需要调整使用量的过程，不是一成不变的。

2.5.2 油漆配制表

2.5.3 油漆配制过程的注意事项

1）应当使用一字螺刀类似的工具，从开启缝位置撬起桶盖，应先多点撬起后再整体开启盖子，单点撬起会撬坏盖子或桶口，不便后续储存。

2）不得用刀具将非开启口处割开，容易引起伤害事故和火灾等。

3）配制完成后应擦干净桶口残漆，并用盖子将桶口盖好，确保密封性良好。

4）配制油漆时所使用的电子称、涂-4杯应经过计量鉴定合格，并一直保持干净清洁。

5）填写有明确的可追溯的油漆配制记录。

2.6 箱体的喷涂施工

2.6.1 喷底漆

底漆严密性、均匀性、足够的涂膜厚度是涂装质量控制的关键环节。控制底漆喷涂工走速度、压重叠、距、气压、出漆量、施工粘度等参数的均匀性是控制涂膜均匀性和外观质量的基础前提条件。一般认为底漆涂膜对外观质量要求不高，而常忽视对漆工操作技能的培训与提高，结果是涂膜常出现厚度不匀、桔皮、颗粒、发粗等缺陷，而影响涂膜质量和后道打磨效果（漏底、膜损较大）。底漆涂层膜厚一般控制在60μm以上,但其外表面若有其它涂层，最好不宜超过80μm，否则易影响涂层附着力。为便于控制底架漆的涂膜厚度，底漆一般要选择有别于黑颜色的其它色如灰白色、红色或绿色等，但一般不宜选择与基材颜色或磷化膜颜色相近的浅灰色底漆。

2.6.2 打胶

2.6.2.1用胶辅助手工对图纸规定需要涂密封胶的部位进行施涂。施涂工艺过程为：①对被涂区域，先用丙酮擦洗干净，待丙酮挥发后。

②再用美纹胶带纸防护出一个涂胶区域，该区域应该规则、美观。

③用胶对被涂位置打出胶泥。

④用戴有手指套的手指将胶泥涂抹均匀，并将其严实的涂抹在被涂位置上。

⑤涂好后撤去防护的美纹纸。

2.6.2.2地板以下的骨架及钣金件易受积水、砂石等的冲刷其防腐性和抗石击性要求较高，除各挡板、下裙蒙皮内表面、仓板及梯步挡板的外表面喷涂阻尼胶外，其它外露型钢及钣金件需在底漆喷涂完毕再湿碰湿喷涂一层防腐漆。

2.6.3 刮腻子

提高底层平整度，填平钣金缺陷和凹坑，通常采用不饱合聚酯腻子或合金原子灰，然而腻子涂刮过多，是害多利少，许多厂家早已通过提高钣金车外观质量来降低原子灰用量。不饱合聚酯腻子一般涂刮至干燥的底漆表面，合金原子灰可以直接涂刮至裸钢表面。原子灰涂刮质量主要控制如下环节：

2.6.3.1腻子调配。按产品要求比例（通常2-3%）加入固化剂，用铲刀或刮板调合均匀，为方便识别原子灰的调配质量，固化剂内一般掺有黄、黑或红色的颜料。根据钣金缺陷大小，原子灰的稠度应有所变化，大缺陷采用稠度较高的原子灰涂刮，小缺陷和最后收光采用稀原子灰，为方便涂刮，最好配备原子灰稀释剂（苯乙烯和不饱和聚酯树脂的混合物）。为防止材料浪费，应根据涂刮量“现用现调”，并在活化期内（一般10分钟）使用完毕。

2.6.3.2根据涂刮面形状、大小可分别使用大小刮板或软（橡胶）、硬（塑料、铝、钢板）刮板。两侧蒙皮或仓门等大面部位采用大刮板，材料可用铝型材或折边成“L”型的薄钢板，但必须确保刮板的直线度；曲面部位采用软质材料的刮板涂刮。涂刮质量可采用目视、手摸、或直/弧线样板比靠的方式进行掌控。

2.6.3.3焊缝印问题：焊缝印按外观形态可分为凸涨形和凹缩形两种。凸涨形是由于腻子底层含有空腔体（腻子未刮实）或有未挥发干净的溶剂（蒙皮与型钢的贴合缝隙内底漆未充分干燥）而在涂装烘烤中产生气体膨涨逸出，一般在涂装施工过程中出现，尤其是工件刚刚烘烤完毕时异常明显；另一种是由于焊缝处的蒙皮与骨架梁贴合面间在车辆使用过程中不断溅进泥水，底层锈蚀膨胀和腻子吸潮溶胀而引起，主要发生在轮罩周圈区域。凹缩形是车辆在使用过程中焊缝处的腻子不断收缩凹陷而产生的焊缝印（因焊缝处腻子涂刮量大，同样的收缩系数，腻子层越厚收缩量越大）。

目前国内厂家针对车身外露焊缝处的处理一般分为满焊、预留黑明胶缝（或刮胶再喷漆）、粘贴铝型材或PU透明胶带再喷漆等方式防止焊缝印问题的出现。其中满焊工艺仅适用于局度在1米内的短焊缝，并且为防止蒙皮在焊接过程中产生热变形，施焊前两侧涂抹冷却膏，如金华尼奥普兰；国内许多中巴车型两侧蒙皮与腰梁间的焊缝采用粘结铝型材或打黑色聚氨酯胶的方式弥补焊缝印问题；国内也有些客车厂家对部份车身外露焊缝采取近似满焊（对接间距和点间距均≤5mm）工艺，腻子涂刮时先对焊缝部位涂刮纤维焊缝灰。

2.6.4 打磨

2.6.5 底漆厚度的测量

2.6.6 喷中涂漆

中涂漆是介于底漆或腻子层与面漆层间的中间涂层，起到承上启下的作用，用于填充底层缺陷（腻子微孔、砂眼、砂纸纹等），打磨后为面漆层提供平滑、致密的附着面，是确保面漆光泽和鲜映性的先决条件。

2.6.6.1先用压缩空气和粘尘布清理底层粉尘，然后对原子灰磨穿部位补喷环氧底漆，以确保防腐质量。

2.6.6.2调整合适的气压、扇面、出漆量，按自上而下的顺序喷涂中涂漆；喷涂2～3遍，为防止接口部位漆膜发粗，每遍接口应错开或采用横竖交叉法喷涂；为方便识别后工序的打磨是否到位，可采用“2+1”喷涂（2遍A颜色中涂+1遍B颜色中涂）或在最后一遍薄喷一层快干硝基黑漆，也可在打磨前对表层涂抹一层活性碳粉，起到指示引导作用。

2.6.6.3为提高底层平滑性和致密性，客车用中涂漆细度最好控制在≤30μm,涂膜铅笔硬度最好不低于H。

2.6.6.4打磨前与打磨后的中涂漆膜厚一般相差10μm左右，减少打磨损耗的先决条件是提高中涂漆喷涂的平滑性，不能出现发粗、明显桔皮、流挂等漆膜弊病。

2.6.7 不平整处修补

对仍发现的少量缺陷，用原子灰或腻子修补平整。

2.6.8 打磨

为确保获得平整、光滑、细腻的底层表面，原子灰涂刮后和中涂漆喷涂后需进行打磨，用以消除原子灰刮痕、边印以及涂膜桔皮、颗粒等。按打磨方式可分为干打磨和湿打磨两种，打磨方式不同，所采用的打磨材料也不同。干打磨不用润湿剂（水），平滑性相对于湿打磨要差，适合于硬度较高，较致密的涂层。根据圆形打磨机的不同，常用的有搭扣式和背胶式两种砂纸。湿打磨是用水或其它润湿剂充分润湿被打磨表面；湿打磨漆膜光滑度较高，打磨材料一般用耐水砂纸。汽车工业常用润湿剂是水；湿打磨时劳动环境较差，且不好的水质易影响涂层质量，打磨后水分必须完全挥发后才能涂漆，否则易出现痱子、起泡、脱漆等涂装缺陷，在客车涂装中一般用于局部修补或研磨抛光。

2.6.8.1边角棱部位尽量采用手磨，曲面采用打磨软垫机磨，避免出现大面积的明显磨穿现象而影响整车防腐和涂层质量；平面部位的原子灰最好先用条形打磨机或打磨块打磨，然后再采用圆盘砂纸打磨，以方便控制涂层平整度。

2.6.8.2打磨机应置于打磨面上再启动，严禁将运转过程中的打磨机直接放置于漆面上，以防出现打磨印痕和影响打磨机的使用寿命；打磨时托盘应与打磨面平行，左右往复运动，上下前后搭接1/2～2/3；按压时要用力均匀，严禁出现偏斜。

2.6.8.3在更换砂纸时要注意逐级渐进,每次跳级不能超过100号，使用P80砂纸研磨腻子时，不要打磨至底漆部位，以防出现底漆磨穿现象。各道涂层常用砂纸打磨型号见表（2）所示。

表（2）  涂层打磨用砂纸型号

2.6.9 喷中涂后厚度的测量

2.6.10 喷面漆

面/色漆是工件的最外层涂装，其光泽、鲜映性、耐老化等性能指标要求较高，因此对操作技能、施工环境、喷涂设备、油漆材料等要求也非常高。

2.6.10.1喷漆室环境。轿车生产厂家对涂装车间的清洁度要求很高，任何人员进入涂装区域除穿戴防护衣外，还得必须通过强制淋风室，以吹掉身体表面的浮尘、纤维等。喷漆区域尤其是面/色漆喷涂室，环境仍是确保喷涂质量的首要考虑因素。喷漆室环境控制项目主要有：温湿度、空气洁净度、风压、风速、光照度等。

2.6.10.2温湿度：国内厂家的喷漆室大多无加湿、降温装置，因此温湿度的要求范围也较大，一般温度在5℃-35℃，湿度10%-75%，然而由于季节气温和区域环境的不同，部分厂家实际控制的温湿度范围还要大，只不过在“极端”环境下通过调整溶剂挥发速率或添加某些助剂（化白水等）来保证涂膜质量。面/色漆最适宜的温湿度控制范围为T=（20±5）℃，H=（50±5）%。

2.6.10.3洁净度：多数厂家由于对洁净度的检测无相关仪器装置，因此洁净度的要求也就无量化指标，然而喷漆室洁净度是减少涂层颗粒的一个有效途径。控制洁净度可从以下几方面进行控制。

①中涂打磨完毕必须先在室外进行初次除尘，以减少打磨粉尘在喷漆室内清理而过多的附着“滞留”在内壁及升降小车等附属设施表面，二次污染漆面。

②控制喷漆室内风压为微正压状态，防止从门缝向里吸风而污染喷漆环境。

③面/色漆喷涂室应设置成水漩式，抽风方式一般为上压风下抽风式，漆雾及粉尘捕捉效果好。

④喷漆室内壁涂覆水溶型粘性防护膜，一方面可粘附粉尘和漆雾，另一方面可用清水轻移擦拭更换，环保效果比较好。

⑤喷漆室必须设置供人员出入的小门，一方面可方便进出，另一方面可避免因人员出入而影响喷漆室环境。

2.6.10.4操作技能。面/色漆喷涂质量受喷漆工操作技能影响较大，俗有“三分油漆、七分施工”之说。喷漆工必须熟知油漆调配、漆前清洁、喷的正确使用、工艺规范、常见问题的处理与分析等内容。

2.6.10.4.1握姿势。为了持续稳定喷涂而不产生疲惫感，必须保持一个放松的姿态，肘关节、肩膀和手臂不要紧张。

2.6.10.4.2在确保油漆过滤、漆前清理到位的前提下（防止漆膜颗粒），尽量减少甩后的雾喷和避免各工序每道喷接口重叠（每遍接口错开，防止漆膜发粗）或采用横竖交叉法喷涂。

2.6.11 油漆的烘烤

漆层间或烘干前必须留有足够的流平、闪干时间（10～15分钟）。

烘干室应升温均匀且不能过快，以防出现局部漆膜干不透或出现溶剂泡、失光等问题，同时对其内壁应根据使用情况及时清理打扫，防止热风循环带动灰尘颗粒而污染漆膜表面。

客室空调产品涂装控制参数一览表

3、喷塑

3.1 喷塑前准备工作

3.2 喷塑设备

1）、静电喷塑机（静电粉末喷涂机）1台或多台   

2）、具有粉末回收功能的喷房（单工位或双工位）   

3）、空气压缩机、冷冻干燥机和压缩空气净化器（油水过滤器） ，经空压机、冷冻机后输出的压缩空气压力需要达到0.8Mpa.，干净无油和水分。

3.3 喷塑环境

1）、涂装环境温度应在15--35℃之间,若低于此温度将工件表面加热至高于

2）、露点5℃。喷涂时的空间相对湿度最大不超过75%。

3）、喷塑设备和烘烤设备的内空间清洁度都必须要达到JIS等级5级。

3.4 塑粉的使用

相关材料：粉末涂料（喷涂原料，俗称“塑粉”）

按照外观表现分类：

有高光、亮光、半亚光、亚光、砂纹、锤纹、裂纹等不同效果不同颜色

按照树脂分类： 

环氧树脂

聚酯树脂（端羧基聚脂树脂）

聚氨脂树脂（端羟基聚酯树脂）

丙烯酸树脂　

3.5 喷塑施工

3.5.1 静电喷塑原理

利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料； 落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用；将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。

3.5.2 静电喷塑流程

按照图纸要求，以卷尺为测量工具，将图纸规定不需要喷塑的部位用高温胶带防护好。

察看工件的特点，确定吊挂方向和吊挂部位。

吊挂上线，清洁待涂表面，确保无锈蚀、油污、灰尘、颗粒物。

喷塑操作，均匀、完全地对各个表面喷涂，注意均匀性，避免积粉和漏喷。

将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。

随着工件厚度的增加，烘烤温度不变的情况下，须适当延长烘烤时间，必须使工件表面温度达到规定的烘烤温度。

3.6 静电喷涂工艺（静电喷塑）具有的优势

不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。

3.7 喷塑的常见问题分析及解决

1）出粉正常但不上粉或者上粉少。

故障原因：

（1）主机喷保险烧断（1A）；

（2）喷进水，高压静电被短路，系统处于保护状态，输出电压很低；

（3）选用粉末不是静电喷涂用粉末、粉末受潮、粉末质量不佳；

（4）工件与主机之间的接地连接不良；

（5）供粉泵阻塞，喷喷嘴阻塞；

（6）输出电压调得过低。

解决办法：

（1）更换1A的喷保险；

（2）分解并充分吹干喷，检查并解决水分来源，保证压缩空气干燥；

（3）换用合格的静电粉末；

（4）检查接地线连接情况；

（5）清洗供粉泵，清洗喷喷嘴积粉；

（6）推荐工作电压60~70KV。

2）上粉效果不理想

（1）输出电压过低；

（2）空气压力过大，粉末被吹跑；

（3）粉末受潮或者质量不佳（用回收粉过多）；

（4）工件接地线接触不良或者挂钩上沾有过厚的已经固化的粉末。

解决办法：

（1）推荐工作电压60~70KV；

（2）调整射粉气压；

（3）换用合格的静电喷涂用粉末涂料（新粉末与回收粉末重新配比）；

（4）检查工件接地通路，清理挂钩。

3）粉末雾化不良。

故障原因：

（1）雾化气压过低或者粉末轻度受潮或者粉末质量不佳；

（2）吸粉泵堵塞或者损坏。

解决办法：

（1）增大雾化气压，换用干燥合格的粉末；

（2）清理或者联系厂家及时更换吸粉泵。

4）工作指示灯不亮

故障原因：

（1）喷的电缆线插座不良、机行程过短，不能扣动内的开关。

解决办法：

（1）检查喷电缆线，调整扳机顶螺丝。

5）电源指标灯不亮。

故障原因：

（1）电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源保险烧断（0.5A）。

解决办法：

（1）检查电源和检查更换0.5A电源保险。

6）不出粉。

故障原因：

（1）喷的出粉口被扩散头堵住；

（2）电磁阀不动作；

（3）没有连接喷的轮粉管，输粉管弯折或者脱落，气压连接管接错（射粉与稀释颠倒）射粉气压输出；

（4）喷塑机进气阀门没有打开，或者气压过低；

（5）喷控制线、扳机开关、喷连接到主机的插座接触不良（扣动扳机时主机内没有“卡达”声）；

（6）稀释气压（二次压）过大；

（7）吸粉泵上的出粉咀堵塞；

（8）220V交流电压过低，设备供电不足，电磁阀打不开。

解决办法：

（1）向外调整扩散头位置；

（2）检查电磁阀的插头和连线；

（3）检查输粉管与各条气管；

（4）打开阀门并调整射粉气压到0.3~0.4MPa；

（5）检查连线和插头；

（6）先将稀释气压完全关闭试机；

（7）清理，并注意经常检查粉嘴；

（8）调整电源电压或者加一个稳压器。

7）不出粉或一通气就一直了粉。

故障原因：

（1）高压空气中有水，且工和环境温度太低，电磁阀芯被冻住。表现为主机工伤脑筋指标灯显示正常，电磁阀不动作。

解决办法：

（1）用电吹风给电磁阀加热化开，并解决水分和温度问题。

8）（出粉不良，出粉少或出粉不均匀。

故障原因：

（1）输粉管过长；

（2）雾化气压过低，粉末雾化不良；

（3）射粉气压过低，出粉量会变不；

（4）粉末受潮结团或者混有杂质；

（5）吸粉泵上的出粉嘴被粉末堵塞；

（6）清理过程中不慎弄坏（改变）了吸粉泵的结构；

（7）稀释气压过大，或者稀释气压没有关严，或者稀释气压调节阀失灵漏气；（8）射粉气压已高得很大，而实际感觉输出气压仍很小（北方冬季），多是因为压缩空气中有水结冰所致。

解决办法：

（1）输粉管不能擅自加长；

（2）调整雾化气压；

（3）调整射粉气压；

（4）更换粉末，注意防潮；

（5）清理出粉嘴，并注意检查及防潮；

（6）联系厂家及时更换吸粉泵；

（7）拆下并检查稀释气压管的输出气；

（8）用电热吹风机的热风吹各个调压阀的阀体金属部分使冰化掉。

9）出粉过多。

故障原因：（1）射粉气压太高，或者雾化气压过低。

解决办法：（1）适当调整气压。

10）喷麻手。

故障原因：（1）整个系统（主机、工件）的接地线接地不良。

解决办法：（1）系统接地线必需良好接地。

11）人体充电。

故障原因：（1）喷接地线没有良好接地，人体吸收的静电电荷不能及时泄放而积累。

解决办法：（1）检查喷握把接地线。

12）喷粉时打火。

故障原因：

（1）工件接地不良，挂架挂钩表面积累固化粉末过多；

（2）喷离工件太近；

（3）喷电流反馈控制电路故障。

解决办法：

（1）检查工件接地情况，清理挂钩挂架；

（2）喷与工件要保持一定的距离；

（3）联系专业人员检查维修。

13）扳机阻力过大。

故障原因：（1）扳机顶螺丝调整不合适，扳机复位弹簧过硬。

解决办法：（1）调整扳机顶螺丝，调整扳机复位弹簧。

4、后处理

4.1 清理屏蔽物

将防护的胶带清除干净，并用汽油将残胶清洗干净。

4.2 检查和维修

检查是否有处理不到位、损坏的部位，以及局部有缺陷的现象，对这些部位用油漆修复。

4.3 报检

   自检查合格后，向检验提交报检单。

4.4 包装防护

   用工艺规定的材料和方法对检验合格的产品进行防护和包装。

5、安全

5.1涂装作业的危险性及有害因素

a、职业健康危害

  二甲苯中毒、苯中毒、铅中毒  粉尘危害

b、火灾爆炸事故防范

c、作业环境的化学污染

d、其它伤害：触电、坠落、机械伤害（物体打击、起重、车辆伤害等）

5.2 油漆职业健康危害及防范

事故一：某地大酒店修建浴室，由某经营部工程队负责施工。现场一个长宽各3米、高2米的水箱需油漆，水箱顶部有一长宽各0.5米的进口和一长宽各0.2米的通风口。民工某某被指派进入水箱内油漆内壁。下午12时30分进入，2时30分被人发现昏倒在水箱内。急送医院抢救，诊断为重度急性二甲苯中毒。当日下午4时30分现场毒物浓度监测结果：甲苯浓度为807mg/m3，二甲苯浓度为34347mg/m3，均严重超过国家卫生标准（甲苯、二甲苯为100 mg/m3）。

事故评述：在密闭型的水箱内涂刷以甲苯、二甲苯为溶剂的涂料，由于现场气温高，通风条件差，大量混苯蒸汽积聚，无法排出，再加上操作工人缺乏必要的职业性甲苯和二甲苯中毒的防范意识，无间隙作业制度，作业时不使用任何个人防护用品，造成一起典型的职业中毒事故的发生。

事故二：某机电安装工程公司在一项隔油池施工工程中，使用 “氯丁胶”作防水涂料，因原料中含有大量的苯（105.6 mg/g）而发生了中毒三人，死亡一人重大事故。

事故评述：这主要是急性苯中毒导致。 急性苯中毒主要是由于短时间内吸入大量苯蒸气而引起，主要表现为中枢神经系统的症状。起初有眼粘膜刺激症状，随后出现兴奋或酒醉状态，并伴有头痛、头晕、恶心、呕吐等现象，严重时还可出现昏迷、抽搐、呼吸困难，进而可因呼吸和循环衰竭而死亡。

事故三：昨日（2007-7-18）上午9时左右，记者接到报料称位于珠海湾仔的顺风船厂内发生爆炸，随后记者迅速赶到现场，多辆消防车正在船厂外待命，但未看出紧张的抢险场面，后经记者了解，此次事故是船舱内发生的瞬间性爆炸，未引发火灾。

记者从现场的120急救医护人员口中了解到，事故造成一名50岁左右的男性喷漆工当场身亡。一位医生告诉记者，爆炸发生在一艘货船的船舱内，当时一油漆工正在现场作业，估计是因为船舱密闭，油漆散发的化学气体浓度过高，从而引发爆炸。

    鉴于治疗方法的有限性，卫生行政部门强调了预防的重要性。相关法律、法规也明确要求在存在上述职业病危害的作业场所，必须安装机械通风设施降低空气中含苯化合物的浓度，使之控制在国家卫生标准以下，同时工人操作时应戴防毒口罩，在特殊环境下无法采取降低空气中含苯化合物浓度的作业点，工人须使用送风式面罩。部分企业从生产方式和工艺过程上进行改革，提高机械化水平，尽量使操作工人不接触和少接触含苯的有害气体，如建立的喷漆房，使用静电喷漆、自动化淋漆或浸漆、水性漆电泳等，大大降低了危害性。

5.3 粉尘的危害与防护

什么是生产性粉尘？一般来讲，是在生产过程中产生的，并能较长时间漂浮在生产坏境空气中的固体微粒。生产性粉尘对人体的危害是多方面的，但最突出的危害表现在肺部，出于粉尘性质与化学成分不同，对肺部的危害差别很大，根据受害后的表现，粉尘引起的肺部疾患可分为三种情况：尘肺、肺部粉尘沉着症、粉尘引起的肺部病变反应和过敏性疾病。

生产性粉尘对人体危害轻重，受着多种因素的影响，首先是粉尘的化学成分和性质，游离二氧化硅含量高的粉尘比含量低的危害大。含游离二氧化硅的粉尘比不含游离二氧化硅的危害大。其次是粉尘的颗粒大小，一般来说，大颗粒的粉尘容易降落，在空气中漂移时间短，不容易被吸入，不会发生危害。

此外，粉尘在肺组织中溶解度大小，粉尘的比重、形态、硬度等对人体的危害都有一定的关系。从事粉尘作业的工人是不是都会发生危害呢？关键在于防护的好坏，经常注意防护，可以把危害降到最低限度，甚至可以完全控制和消除粉尘的危害。防尘应采取综合性措施，主要从以下几个方面着手解决。

预防尘肺对保障工人身体健康，发展经济是十分有利的，我国在防尘方面有很多创造性的经验，如湿式作业、密闭尘源、通风除尘、个人防护、设备维护检修、测定空气中粉尘浓度、大力开展宣传教育等一整套综合性防尘措施。生产环境内的浓度，常与清扫制度有关，故注意环境的清洁工作，推行实施清扫能有效地降低粉尘浓度。

a、加强组织领导，制定防尘规章制度，设有专、兼职人员，从组织上给与保证。对就业人员应作严格的健康检查，凡有活动性肺内外结核、各种呼吸道疾患（鼻炎、哮喘、支气管扩张、慢性支气管炎、肺气肿等），都不宜担任接触粉尘的工作。从事与粉尘接触的工人，每年定期作体检，如发现尘肺，立即调动工作，积极治疗。

b、逐步改革生产工艺和生产设备，进行湿式作业方式，减少粉尘的飞扬。

c、降低空气中粉尘浓度，密封机械防止粉尘外逸，采用通风排气装置和空气净化除尘设备，使车间粉尘降低到国家职业接触限值标准以下。4、加强个人卫生防护，从事粉尘作业者应穿戴工作服、工作帽，减少身体暴露部位，要根据粉尘的性质，选戴多种防尘口罩，以防止粉尘从呼吸道吸入，造成危害。

5.4火灾爆炸事故防范

5.4.1、燃烧与爆炸

1、燃烧的条件

可燃物、火源、助燃物（氧气）

2、爆炸

  特点：瞬间燃烧产生大量的热能和气体，并以很大的压力向四周扩散（冲击波），具有很大破坏力  

种类：物理性、化学性

条件：爆炸性混合物（可燃蒸气与空气混合）浓度须达到爆炸极限（见212页表5—9）。

3、闪点与燃点

  闪点：闪燃（一闪即灭）的温度。闪点越低危险性越大。

  燃点：连续燃烧的最低温度。燃点越低危险性越大。

自燃点：物质自燃的最低温度。

4、灭火原理及方法（p.220）

5.4.2    危险程度

1）、涂料的火灾、爆炸危险等级

火灾危险等级：根据闪点分为一级、二级、三级

爆炸危险等级：甲、乙、丙

2）、涂漆作业场所危险等级

建筑物耐火等级：一级、二级、三级

爆炸危险等级：0级、1级、2级

5.4.3 防范

1）、加热涂料材料等易燃物质时应使用热水、蒸气等热源，严禁使用火炉、电炉、煤气炉等明火。

 2）、涂漆设备、储存容器、通风管道和物料输送等系统停产检修时，如需电焊、气焊、喷灯等明火作业，必须严格遵守动火安全制度。

 3）、涂漆区入口处及其它禁止明火和产生火花的场所，应有“禁止烟火”的安全标志。

 4）、涂漆区附近应摆放有足够数量的消防器材，并定期检查保持有效状态。

 5）、涂漆区内的电气设备、管线、容器都应分别实施有效的接地，以防产生各类电火花。

 6）、室内涂装作业应有通风排风装置，以防爆炸性混合物达到浓度极限。

 7）、在有限空间进行涂装作业时，应避免各物体间的相互磨擦、撞击、剥离，在喷漆场所不准脱衣服、帽子、手套和鞋等。

 8）、禁止在两个桶间直接倾倒溶剂或油漆，以防产生静电。废液体涂料或辅料严禁倒入下水道。

 9）、油漆须在定点的库房存放。油漆库房应保持干燥、阴凉、通风，邻近无火源。库房应备有相应的消防器材。

      10）、调配涂料应在专用调漆室内，调漆室应保持干燥、阴凉、通风，并保持一定的温度和湿度9温度小于25度，湿度在60-80%之间。涂漆区现场只可配制20kg以下的涂料。

11）、涂漆区内所有的电气设备、照明设施，应符合国家有关爆炸危险场所电气安全的规定，实现电气整体防爆。

   12）、涂漆区应按涂漆范围和用漆量设置足够数量的消防器材，并定期检查，保持有效状态。

   13）、涂漆区入口处及其它禁止明火的场所，应有禁止烟火的安全标志。

   14）、沾有涂料或溶剂的棉纱、抹布等物应放入带盖的金属桶内，并做到一天一清除，严禁乱抛。

   15）、船舶内进行喷漆时，其舱口上方严禁从事电、气焊作业，特涂作业舱口应用帆布或石棉布遮盖。

   16、进入作业区的人员，不得携带打火机、火柴等火种，不得从事有可能引起机械火花和电火花的各种作业。

   17）、各种喷漆设备必须可靠接地，以防静电火花。

18）、喷漆工人在进行喷漆作业时，不准穿化钎工作服及带有铁钉的鞋。在有限空间进行涂装作业时，应避免各物体间的相互磨擦、撞击、剥离，在喷漆场所不准脱衣服、帽子、手套和鞋等。

19）、作业中，企业安全技术部门应设专人定时测定密闭空间内空气中氧含量和可燃气体浓度（氧含量18%，可燃气体浓度低于爆炸下限的10%）。

20）、小空间内喷漆作业须两人以上共同操作，若作业场所过于狭小，仅能容纳单人作业时，另外一人应负责监护。

21）、多支喷同时作业，必须拉开间距（5米左右），并按一定的、同一方向进行喷涂。

22）、特涂作业，其喷涂设备及软管应设专人管理，若设备出现故障或异常情况，首先通知舱内人员撤出舱外，并由维修人员检修。

23）、无气喷漆的高压射流和渗漏，会导致严重伤害事故，作业时要格外小心。

24）、作业完毕后，必须及时将喷撤出舱外，并继续通风，直至漆膜完全固化。

25）、喷漆作业结束后，应及时对工作场所进行清理，将剩余的涂料和溶剂及时送回仓库，不准随便乱放。

5.4.4 应急救援

    按照公司的各项应急处理预案进行处理突发安全事故。

5.5作业环境的化学污染

1）溶剂的大规模外泄性挥发。

2）油漆、溶剂等的泄漏。

3）盐酸、脱漆剂等的泄漏。

4）危险固废的随意丢弃。

防范措施：

1）盖紧容器、防止倾倒。

2）油漆、溶剂容器每日检查。

3）盐酸、脱漆剂每日检查，并减少存量。

4）危险固废集中处理。

5.6其它伤害：触电、坠落、机械伤害（物体打击、起重、车辆伤害等）

1）烘箱出口处不能走人，防止工件掉落伤人。

2）电动工具、插座、静电喷、拖线板等需有接地线，每天检查看是否有线脱落等，这些工具最好接到有精密漏电保护的电柜上。

6、设备维护

6.1 每14天彻底清理一次水旋喷漆房，将蓄水池内的循环水全部换掉，打捞干净水池和喷室下的漆渣、淤泥等。

6.2 每2个月清理、维护和保养一次送排风机、循环水泵，包括添加或更换润滑油，将粘附的漆渣清理干净，检查和清理水泵泵体，检查和清理所有的过滤网，检查电机的接地情况，检查锁紧螺丝的是否有松脱现象，发现立即禁锢，检查风机承重座是否发生偏移，一旦发现立即向动能部申请采取措施固定。

6.3 每天检查水池的循环水量，发现过量或不足，需要及时抽排或添加。

6.4 每3个月对过滤送风用的滤棉进行一次全面更换。

6.5每月检查一次喷室的照明灯管的工作情况，发现有不正常的申请更换。

6.6每一个月对变速箱、链条加一次润滑油，并检查工作情况，发现异常立即申报修理。

6.7 每月清洁一次悬挂链条。并检查是否有铆钉脱落或快要脱落，一旦发现立即更换或禁锢。

6.8 每一个月清理一次烘箱、烘道，并检查电热管是否有损坏。

6.9每天检查一次悬挂链运转情况。

6.10每2天彻底清理一次水帘喷漆室，换水和清除掉漆皮，包括清理干净网板和风机叶轮上黏附的漆雾，清理掉黏附在槽体壁和淌水板处黏附的油漆。

6.11 每天检查水帘喷漆室的水位，并添加足够的水，确保循环水量充足。

6.12 每3个月维护一次塑粉喷。

6.13 每15天彻底清理一次清洗线，包括拆卸和清洗喷头。

6.14 每次喷完后清洗干净油漆喷，每次喷塑完成后吹扫干净喷塑。

7、记录的填写