制程、出货检验管理程序-013

合格品

不合格品

CAR

检查记录

品管部

生产部自检

制程、出货检验程序

待检产品

检验员

检验工具

检验标准

标签

印章

流入下工序不良小于２％

流入客户之漏不良低于5000ppm

1．目的：

确保入仓及出货之半成品、成品，能有效达到品质要求，满足客户需要。

2．范围：

       适用于本公司产品，包括制程中成品检查及出货前检查

3．定义： 

3．1 FQC：品管部成品最终检查

     3．2 IPQC:品管部制程检查

     3．3 OQC：品管部出货检查

     3．3 CAR：纠正预防措施报告   

4.作业流程

5.1制程中成品检查

  5.1.1 在产品打样阶段品管部要做全尺寸检查,并按照《SPC作业指导书》之要求进行控制;之后每季度对在生产产品进行一次全尺寸检查. 并按照《SPC作业指导书》之要求进行控制.

  5.1.2 制程中IPQC依据《产品检验规范》对每一个批次之部件至少做1次信赖性测试,每一次信赖性测试至少做3PCS.

5.1.3制程中IPQC负责对生产中的制品进行抽查，依照《产品检验规范》，如客户有特别要求的按客户要求标准抽样。IPQC首检数量不少于3PCS;首检合格后方可进入量产;制程中IPQC负责对生产中的制品进抽检,依照《产品检验规范》每次抽查数量20PCS;每两个小时至少抽检1次.

5.1.4若发现合格品超出标准，IPQC负责标识不合格品并通知生产部返工或重选。

5.2包装后入仓成品检查

5.2.1经IPQC签名放行的成品，生产部负责 填写“成品、半成品入仓清单”入仓。

5.2.2生产部负责把申请入仓的货品放于待检区。

5.2.3成品入仓品质之检查，按本公司质量要求，采用普通Ⅱ级抽样计划，客户有要求的按客户标准。允许水准（AQL）,主要缺点为AQL0.65，次要缺点为AQL1.0

5.2.4经抽检不合格的货品，FQC在标贴上加贴不合格品标识，同时填写《OQC检查报告》呈主管审核，FQC按审核意见处理。

5.2.5批准为退回返工或返修的，由FQC开列《返工处置单》交由货仓组退回相关部门处理、

5．3出货前的产品检查

     5.3.1货仓负责将待出货产品放置于待出货区域

5.3.2 OQC确认待出货产品的数量、实物是否与出货计划一致。

5.2.6经检验合格的产品，FQC负责在标签上加盖“PASS”印单后由货仓登记入仓。

5.3.3批准为退回返工或返修的，由OQC开列《返工处置单》交由货仓组退回相关部门处理、

5.3.4经检验合格的产品，OQC负责在标签上加盖“验讫”印单后由货仓按出货计划出货。

   5. 4控制计划的传递和执行

     5.4.1在新产品投产之前，由品管主管针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。

     5.4.2产品特性和特殊特性的检查结果分别记录于《首件检查项目表》、《IPQC巡查表》、《OQC成品检查报告》和《重点尺寸管制表》中。

     5.4.3产品特性和特殊特性的任一要求检查项目与《控制计划》不符均视为MAJ问题，并按照《不合格品控制程序》处理。

6. 相关文件 

6.1  不合格品控制程序

6.2  检验和试验状态标识规范

6.3  纠正及预防措施程序

6.4  成品检验规范

6.5  SPC作业指导书

7. 相关表格

7.1 注塑IPQC首件检查项目表

7.2 喷印IPQC首件检查项目表

7.3 注塑部生产状况IPQC巡查报告表

7.4 喷印部生产状况IPQC巡查表（喷油）

7.5 喷印部生产状况IPQC巡查报表（丝印）

7.6 喷印部生产状况IPQC巡查报表（镭射）

 7.7 成品抽查报告

    7.8 不合格品处理报告

    7.9 成品抽检登记表

 7.10 QA测试记录

 7.11 不合格品处理登记表

 7.12 每日首件检验统筹一栏表

    7.13 特采通知单

    7.14 返工处置单

    7.15 成品检验记录

    7.16 纠正预防措施报告

 7.17 OQC成品检查报告

 7.18 测量员每日重点项目确认记录表

7.19 重点尺寸管制表