梁厂施工技术交底

西长凤高速公路XCF9项目经理部

二〇〇九年九月四日

路基施工技术交底

一、小型预制构件表面粗糙的成因及修补对策

（1）小型预制构件粗糙主要是指预制构件表面蜂窝麻面严重、外轮廓不清、棱用不分明、平面翘曲、干缩裂缝等现象。造成这种现象的原因主要有：

1）对小型构件的外观质量不重视，认为质量和外观差一些不影响使用，也无多少人观察，故在施工过程缺乏对外观质量的追求，造成小型预制构件粗糙。

2）模板质量问题，主要表现在两个方面：一方面是模板加工不平整，表面不光滑，使预制构件表面也不光滑；另一方面是模板设计不合理，刚度不够使模板变形或跑模，造成预制构件棱角不清，平面翘曲、尺寸误差过大，同时变形后容易发生漏浆，形成预制构件表面蜂窝麻面。

3）施工工艺，在浇筑混凝土时，由于振捣方式不当，振捣不实或持有捣时间不够，都容易形成蜂窝麻面，甚至出现不密实和空洞。

4）拆模时间和拆模方式，由于拆模过早或拆模不小心都会造成预制构件边角的破损。

（2）小型预制构件粗糙的解决措施

1）提高质量意识、加强工作责任心。

2）模板的质量问题：

①模板的结构应该合理，装拆模板应该方便，拆模时才不易对预制件的边角造成破坏；模板的结构应有一定的强度、刚度，且在支模过程中保证支模的合理裕固，防止模板在浇筑过程中走模、变形，这样才能保证预置件的外部尺寸正确，并且不会发生漏浆造成蜂窝面。

②模板的加工和选料：模板的加工尺寸应该正确，表面平整光滑。

③模板使用要注意的问题：支模前应在模板内侧均匀涂隔剂，以利拆模。模板每次使用完以后要对模板及时进行清洗，保证模板内侧光滑。

3）小型预置构件的混凝土配合比和振捣：小型预置构件的混凝土配合比最好是骨料级配中细骨料多一些，含砂量大一些，水泥标号选用低一些，这样混凝土中的水泥和填充料较多，形成的灰浆就多，灰浆多对减少蜂窝麻面有利，水灰比小一些，能减少气泡。

4）拆模：拆模要混凝土达到一定强度才能进行，这时构件易保证棱角不破坏。

5）拆模后的构件要按规定进行养生，防止表面干裂，使其达到设计强度后才可运输和安装。

二、T梁,空心板,箱梁的外观质量缺陷与防治措施

(1) T梁,空心板,箱梁预制普遍存在的问题

1)梁腹侧表面、梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。

2）梁端横隔板耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有“狗洞”。

3）马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。

4）梁腹表面有明显的层印。

5）模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。

6）梁板张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。

7）梁板翼板顶面板收缩裂缝较多。

8）腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一。

9）桥面连续预埋钢板下砼不密实。

10）斜弯桥相邻两片梁的横隔板错位。

11）连续梁负弯矩张拉时齿板开裂。

（2）原因分析及预防措施

1）麻面

麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。

[原因分析]

①马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

②新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

③用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层，坍落度损失比较大混凝土表面拆模后出现若断若续的“眼泪”。

④浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。

⑤模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

[预防措施]

①振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

②新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌合站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，放灰时剔除结硬灰块。砼结块比较严重时，严禁使用。

③T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部，翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。

④浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。

⑤模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。

2）蜂窝

蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，尝试不漏主筋，可能漏箍筋。

[原因分析]

①模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。

②砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振。

③砼浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。

④砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。

[预防措施]

①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

③严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。

④砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。

3）孔洞、狗洞

孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼，狗洞是指可以望穿砼结构的空洞。

[原因分析]

①内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。

②砼流动性差，或砼成份出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。

③未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。

④水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。

[预防措施]

①采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。

②砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。

③振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。

④严防杂物出现在拌制好的砼当中。

4）“烂边”和“烂根”

[原因分析]

“烂边”和烂根“主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。

[预防措施]

①接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘贴橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。

②在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。

③拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。

5）层印

[原因分析]

①砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层松散等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。选用水泥的品牌不同，是外观颜色不一致。

②在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。

③分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。

④模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

[预防措施]

①预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始，先浇注一段马蹄，反回头浇注腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。针对以上问题采用小料、大料两种配比的砼，前两罐灰拌小料，水平分层浇注马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣。水泥要选用同一厂家、同一型号的水泥。

②砼停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。

③精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。

④涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。

6）错台、跑模

[原因分析]

①模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。

②相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。

③砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。

[预防措施]

①定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求

②设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。

③装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝作用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。

④底模模板要选用刚度好的模板，两块钢板的焊缝要打磨平整。

7）切角

切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。

[原因分析]

T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，加之梁端有5Cm素砼，很容易发生斜截面剪切破坏。

[预防措施]

支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10Cm宽，1Cm厚的薄木板，将T梁支撑线前移10Cm。

8）收缩裂缝

砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼中随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少。收缩量只有前者的1/5-1/10。

干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。

[原因分析]

①砼养护不当。撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。

②过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。

[预防措施]

①浇注完砼12小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用土工布覆盖，避免曝晒。

②振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量。

9）“白斑”、“黑斑”

[原因分析]

①砼浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。

②黑斑指废机油涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。

[预防措施]

①浇注梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。

②打灰以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面。用量应少，现油光即可，如果机油过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。

10）空鼓

凿开T梁顶面砼，露出桥面连续预埋钢板及焊接钢筋，清理周边软弱砼时发现预埋钢板底下砼有空隙。

[原因分析]

浇注预埋钢板砼时，钢板底部砼不饱满，形成空鼓。

[预防措施]

浇注砼时用钢棒尽量将砼压入钢板底部；浇注后用桥击法检查，如预埋钢板较大，可在钢板上开几个小孔排除空气，亦可作为观察孔。

11）斜弯桥相邻两板横隔板位置计算错误，造成横隔板位置错位。

[预防措施]

在预置梁板之前应对每片梁板的横隔板位置进行计算，确保横隔板的位置准确。

12）负弯矩张拉时齿板开裂

[原因分析]

由于在浇筑梁板之前没有按设计布设加强筋，混凝土浇筑时振捣不密实，造成张拉时齿板开裂。

[预防措施]

在浇筑梁板之前应按照设计图纸布设加强筋，在浇筑混凝土时振捣要充分，保证密实，提高混凝土标号，防止齿板在张拉时开裂。

施工工艺通病

一、混凝土拌合质量的控制措施

1）混合料计量必须采用电子计量，并且要经过校正达到要求以后才可使用。并且每月要定期进行校正，保证计量准确；

2）在开工之前根据砂石材料含水量及天气情况确定施工配合比，保证配合比满足要求。其次材料在拌合场内要分开堆放，并设置隔离墙，墙高要求1.5m以上，防止各种材料混放。在混合料拌合时采用一料一斗，分开上料，避免造成材料级配不合格；

3）拌合时间和每盘拌合数量，应根据搅拌机制性能和拌合物的和易性确定，且拌合时间必须满足规范要求，防止拌合不均。

4）混凝土拌合物要采用混凝土罐车运输，在运输期间要不断的搅拌，防止混凝土离析。

5）在浇筑混凝土时发现混凝土有离析现象，应进行二次拌合，二次拌合不得加水。如二次拌合仍达不到要求应将其废掉。

二、混凝土养生方法

拆模以后要对构件采用土工布或透水性材料覆盖养生，并及时洒水，保证混凝土的表面潮湿，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。一般不得少于7天。

三、混凝土在施工中引起裂缝的原因

在混凝土结构浇筑、构件制作、起模、运输、堆放、拼装及吊装过程中，若施工工艺不合理、施工质量低劣，容易产生纵向的、横向的、斜向的、竖向的、水平的、表面的、深进的和贯穿的各种裂缝，特别是细长薄壁结构更容易出现。裂缝出现的部位和走向、裂缝宽度因产生的原因而异，比较典型常见的有：

（1）混凝土保护层过厚，或乱踩已绑扎的上层钢筋，使承受负弯矩的受力筋保护层加厚，导致构件的有效高度减少，形成与受力钢筋垂直方向的裂缝。

（2）混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致钢筋锈蚀或其它荷载裂缝的起源点。

（3）混凝土搅拌、运输时间过长，使水分蒸发过多，引起混凝土坍落度过低，使得在混凝土表面上出现不规则的收缩裂缝。

（4）混凝土初期养护时急剧干燥，使得混凝土与大气接触的表面上出现不规则的收缩裂缝。

（5）用泵送混凝土施工时，为保证混凝土的流动性，增加水和水泥用量，或因其它原因加大了水灰比，导致混凝土凝结硬化时收缩量增加，使得混凝土表面上出现不规则裂缝。

（6）混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，易在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝。如混凝土分层浇筑时，后浇混凝土因停电、下雨等原因未能在混凝土初凝前浇筑，引起层面之间的水平裂缝；采用分段现浇时，先浇混凝土接触面凿毛、清洗不好，新旧混凝土之间粘结力小，或后浇混凝土养护不到位，导致混凝土收缩而引起裂缝。

（7）施工时模板刚度不足，在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝。

（8）施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝。

（9）施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑混凝土后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝。

（10）装配式结构，在构件运输、堆放时，支承垫木不在一条垂直线上，或悬臂过长，或运输过程中剧烈颠撞；吊装时吊点位置不当，T梁等侧向刚度较小的构件，侧向无可靠的加固措施等，均可能产生裂缝。

（11）施工质量控制差。任意套用混凝土配合比，水、砂石、水泥材料计量不准，结果造成混凝土强度不足和其他性能（和易性、密实度）下降，导致结构开裂。

因此，在施工过程中要严格控制以下几点，防止构件开裂：

（1）严格控制好混凝土保护层厚度，防止施工人员乱踩已绑扎好的钢筋网，避免保护层厚度不足或过厚。

（2）混凝土振捣要密实、均匀，防止出现蜂窝麻面、空洞。

（3）在施工过程中要控制好混凝土的坍落度，免得在混凝土体积上出现不规则的收缩裂缝。

（4）特别要注意混凝土的养生，防止混凝土表面干裂。

（5）严格控制好水灰比，防止水灰比过大，使混凝土在硬化时收缩量增大，出现裂缝。

（6）控制好新旧混凝土的施工接缝，避免因施工接缝不当引起构件的开裂。

（7）浇筑混凝土用的模板钢度，挠度应满足要求，避免模板变形引起混凝土开裂。

（8）做好混凝土构件的运输和存放工作，避免因运输或存放不当，造成构件裂缝。

（9）严格控制好施工配合比，防止造成混凝土强度和其他性能下降，导致构件裂缝。