汽车制造业(涂装)清洁生产

第1章汽车制造业（涂装）工艺

1.1涂装工艺简介

汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。

1.1.1涂装前金属的表面处理

   表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。 据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%; 涂装施工 , 占 25%; 涂料本身质量 , 占 15% 。 工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式。 机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到的Sa2 . 5 级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3 。喷、抛丸所用钢丸要达到 GB84 要求。薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理，工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥。       上述的薄板件前处理工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序 , 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。在表面处理作业中，打磨这一项对最后的质量影响十分大。特别是早期的传统作业---人工水磨，水磨后残留在板件的水分可导致多项油漆缺陷，所以现在行业里取而代之的便是干磨作业。干磨在现在的行业中已经占据了很大的位置，因为他和传统的水磨相比有着明显的优势。比如：工作效率可以提高40%--60%左右；因为干磨不会产生废水，所以对环境的污染很明显要比水磨的轻；员工的劳动强度也减轻了许多；车辆的返修率以及涂膜的质量等均要好于水磨。比如干磨不会由于有残留在板件中的水分而导致漆膜起泡、长痱子、鱼眼、底材生锈等缺陷。干磨工艺在现有的4S店已经得到普遍的推广，所以干磨技术的推广是行业发展的必然趋势。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。

1.1.2涂装的施工工艺

   面漆喷涂工艺 

  （1）整车修补涂装：整车修补涂装是汽车美容修补施工中最有代表性、最为全面的涂装工艺。它的关键是要保持有湿边，同时应尽量减少水平表面上飞漆，以防止漆雾沉积到已干的部位而造成砂状表面。在整车涂装程序中，首先喷涂车顶，然后是发动机前盖和侧面等，这样在尽量减少水平表面上飞漆的同时总能保持“湿边”，可以防止飞漆落到已干区域而产生砂状表面。如果有可能，选用下吸式喷漆室较好。这时由于有气流从车顶流向车底，雾形有所不同。   

 (A)  车顶的喷涂。在车顶与风挡玻璃、后窗交界处采用带状涂装法进行涂装。首先从靠近漆工的车边缘的地方开始喷涂。尽可能保持与车顶表面在

15~20cm左右等距，从左到右，再从右到左进行喷涂，喷成中等湿度（每层走都是从车顶的边缘开始）。由于修补施工时多采用重力式或虹吸式喷，受喷杯的影响，喷的俯角受到一定（要尽可能保持垂直，不要把喷拿歪）。每层扇幅重叠覆盖面为50%或65%的方法从边缘向中心喷涂，一直喷涂到可以看见明显柔和的光泽时为止。 

   (B)  发动机前盖的喷涂。首先用粘尘抹布把表面擦拭干净（注意：不得采用气来消除表面，以免前盖上灰尘吹到刚刚喷过涂料的车顶上）。采用带状喷涂法喷涂风挡玻璃与前盖交界处（在前盖边缘最好不要采用带状喷涂法），扇幅重叠覆盖50%或65%。每层都从边缘到中心进行喷涂，随后中另外一边，从中心开始往边缘移动进行喷涂，每层扇幅的覆盖约10cm。 

   (C)  后盖的喷涂。用粘尘抹布擦干净表面，要准备足够的涂料，避免喷涂中途涂料用完而造成色差。采用带状喷涂法，沿后窗玻璃的底边喷涂一遍，两层扇幅之间覆盖约。随后换到另一边，从中心开始向边缘移动进行喷涂。在整个喷涂过程中，50%或65%涂层要湿，走速度要快。每层扇幅的覆盖约10cm。   （D）侧面的喷涂。和粘尘抹布擦拭表面，备足涂料，由于汽车侧面较长，需要采用分段喷涂法。在适合于漆工走的距离处采用带状喷涂法垂直向直喷涂一层，以此分隔成段。在这一段内从底部或顶部开始走两道，先从左到右，再从右到左，采用一道喷涂法继续喷涂下去。每一道之间扇幅覆盖50%，直到这一段表面全部被喷涂覆盖完毕。接着转移到下一段，也是先采用带状喷涂法垂直向下喷一，划出第二段。重复上述操作，喷涂第二段，如此重复直到该侧面全部喷涂完毕。 

  （2）整板修补涂装：汽车车身的某一部分，如前盖、车门、后盖等整板大面积的涂层遭到破坏时，就要进行整板修补涂装。一般可能出现两种情况：其一是在板面上没有大的变形或裂痕，只需要对整块板面进行面漆涂装；其二就是板面被破坏，需要整修后面再安装到车身上。前者可以在车身清洗后，涂抹封闭隔离漆，再直接喷涂面漆；后者必须在车身清洗后进行除锈、防腐涂底漆、刮腻子填补凹凸不平之处，喷涂中间漆、封闭隔离漆后，才能喷面漆。 

   整板修补与整车修补不同。整车修补时，面漆的颜色不作重点考虑，因为只要保持整车颜色的一致性，与客户指定的颜色色号相符即可。而整板修补必须考虑到这块的颜色与车身上其他部位原厂漆的色差问题，所以，在进行整板修补之前，必须将修补漆的样板与车身上其他原厂漆的部位进行严格比色，待正确无误才能正式开始涂装。 

1.2涂装设备

自动和手动静电喷涂成套设备:通过式喷淋、浸淋前处理装置；水帘喷漆室；水旋喷漆室；电热、燃油、燃气、燃煤、蒸汽式热风烘干烘道和烘干箱；悬挂输送、地面输送设备；PC电控系统等；代理销售日本安本、韩国KCI喷涂主机、升降机

1.3、汽车涂装材料 

1．3．1汽车涂装材料的发展

汽车车身面漆是车辆最外层的涂层，它是车辆外观装饰及防腐的直接反映，一般都希望汽车涂层具有极好的光泽度。光泽的优劣除与汽车车身外形设计、车身加工的外表精度以外（如一般感觉圆弧面或凸出面的光泽较平面要好），还与选用的涂料与表面涂层的配套工艺有关。必须进行精心的涂装设计和具备良好的涂装环境条件，才能使表面涂层有优良的装饰性。同时，因为汽车涂装属于高级保护性涂装，所以面漆涂膜必须具有优良的耐腐蚀性、耐候性和耐崩裂性。要想得到色泽鲜艳、光亮度好、防锈能力强的油漆表面，涂料的质量是不可轻视的。    在20世纪20~30年代，汽车漆料是比较单一的品种——硝基纤维素涂料。到了20世纪50年代中期，开始使用醇酸树脂涂料。20世纪60年代中期，热塑性两烯酸树脂涂料在国外开始大量进入市场，取代硝基纤维素涂料而成为汽车修补涂料的主导产品。20世纪70年代中期，一系列双组份涂料开始进入市场，如硝基纤维素丙烯酸异氰酸酯、丙烯酸异氰酸酯等。目前丙烯酸聚氨酯树脂涂料、聚酯聚氨酯涂料已在国内外作为汽车修补的主导产品。由于行业的不断发展，当今的涂料品种已是满目琳琅，今后涂料还会有什么样的发展趋势呢? 近年来，水性漆的出现使的汽车涂装这个行业又有了一个新的发展方向。水性漆是以水为分散介质，以特殊水性树脂为基料，配以高科技合成的特种助剂，采用新工艺精制而成。水性漆是涂料工业的性换代产品

1.3.2水性漆涂料的特点

与传统的油性漆相比，水性漆无毒、无味、不燃烧，不用稀料稀释，无需额外的劳保费用，是国际上公认的绿色环保产品。作为涂装行业里的新型产品，那么它与油性漆比它的好处也就很明显了： 

1. 环保：水性漆为无公害产品，在生产过程中无废渣、废气、废水排放，不存在环境污染。在使用中无毒无味，无苯系物，重金属含量大大低于国家环保限量标准，对人体无危害，是保护生态环境的新一代绿色产品。 

2. 经济：水性漆涂刷面积是一般油漆的两倍以上；水性漆防锈漆可直接在锈层上涂刷（需去浮漆和油污）。

3. 安全：阻燃、防爆，水性漆可在常温、常压下进行生产、运输、储存和使用。

4. 快捷：水性漆漆膜干燥速度快，在常温下是普通油漆的1/5 

5. 方便：水性漆直接用自来水稀释即可，施工方便、安全，施工后的工具、设备极易清洗。

第2章工艺污染物产生分析

2．1废气

废气种类：涂装废弃的成分不仅有:苯，甲苯，二甲苯，粉尘颗粒，大部分的涂装废气还包括了乙酸乙酯，丁酮，异丙醇，醚类等组成。

涂装工艺过程Vocs来源:电泳底漆，中途和面漆的喷涂及烘干过程，塑料件加工的涂漆工艺。

2.2废水

1.涂装废水主要来自预脱脂，脱脂，表调磷化，钝化等车身前处理工序；阴极电泳工序和中涂，喷面漆工序。

2.有害物质：

涂装前处理:亚盐，磷酸钾，乳化油，表面活性剂，Ni2+，Zn2+.

底涂:    低溶剂阴极电泳漆膜，无铅阴极电泳漆膜，颜料粉剂，环氧树脂，丁醇，乙二醇单丁醚，异丙醇，二甲基乙醇胺，聚丁二烯树脂，二甲基乙醇，油漆等。

中涂，面涂：二甲苯，香蕉水等有机溶剂，漆膜，颜料粉剂。

2.3废渣

涂装废渣主要是有机废渣。包括涂料的残渣和一些抹布棉质品等。一般是通过燃烧消灭。

第3章汽车制造业清洁生产标准

3.1指标要求

3.1.1 生产工艺与装备要求

1.基本要求(一，二，三级)

（１） 禁止使用 “淘汰落后生产能力、 工艺和产品的目录” 规定的内容；

（２） 优先采用 “国家重点行业清洁生产技术导向目录” 规定的内容；

（３） 禁止使用火焰法除旧漆； 严格使用干喷砂除锈基本要求

2.涂装前处理（一，二，三级）

脱脂设施:有脱脂液维护与调整设施 （如油水分离器、 磁性分离器等）

磷化设施: 有磷化液维护与调整设施 （如磷化液除渣设施等）

温度控制: 有自动控温系统

工艺安全:符合 ＧＢ ７６９２涂漆前处理工艺安全

3.底漆

电泳漆加料：有自动补加装置(一，二级)，人工调输漆(三级)

温度控制：有自动控温系统(一，二，三级)

电泳漆回收：有三级回收， ＲＯ反渗透装置、 全封闭冲洗 （无废水排放）（一级）;

有二级回收电泳漆装置（二级）；

有一级回收电泳漆装置（三级）

4.中涂

漆雾处理：有自动漆雾处理系统（一,二级），有漆雾处理系统(三级)

喷漆室：采用节能型设施， 废溶剂有效回收； 符合 ＧＢ １４４４４喷漆室安全技术规定（一，二，三级）

烘干室：有脱臭装置， 符合 ＧＢ １４４４３涂层烘干室安全技术规定（一,二级），符合 ＧＢ １４４４３（三级）

5.面漆

漆雾处理：有自动漆雾处理系统(一,二级)，有漆雾处理系统(三级)

喷漆室: 采用节能型设施， 废溶剂有效回收； 符合 ＧＢ １４４４４喷漆室安全技术规定（一，二，三级）

3.1.2原材料指标

1.基本要求（一，二，三级）

（１） 禁止使用含苯的涂料、 稀释剂和溶剂； 禁止使用含铅白的涂料； 禁止使用含

红丹的涂料； 禁止使用含苯、 汞、 砷、 铅、 镉、 锑和铬酸盐的底漆；

（２） 严禁在前处理工艺中使用苯； 禁止在大面积除油和除旧漆中使用甲苯、 二甲

苯和汽油；

（３） 使用含二氯乙烷的清洗液； 使用含铬酸盐的清洗液

2. 涂装前处理

脱脂剂: 采用无磷、 低温１或生物分解型的脱脂剂（一级）

采用低磷、 低温的脱脂剂（二级）

采用高效、 中温２的脱脂剂(三级)

磷化液：（１） 不含亚盐；（２） 不含第一类金属污染物３；（３） 采用低温、低锌、低渣磷化液（一级）

采用低温、 低锌、 低渣磷化液（二级，三级)

3.底漆：ⅰ（１） 水性漆 （或水性涂料）；（２） 无铅、 无锡、 节能型阴极电泳漆；

（３） 节能型粉末涂料（一，二级)

ⅱ（１） 水性漆 （或水性涂料）；（２） 阴极电泳漆；（３） 粉末涂料(三级)

4. 中涂：ⅰ（１） 涂料固体份 ＞ ７５％；（２） 水性涂料；（３） 节能型粉末涂料（一级）

ⅱ（１） 涂料固体份 ＞ ７０％；（２） 水性涂料；（３） 节能型粉末涂料（二级）

ⅲ（１） 涂料固体份 ＞６０％；（２） 水性涂料；（３） 粉末涂料(三级)

5.面漆: ⅰ（１） 涂料固体份 ＞ ７５％；（２） 水性涂料；（３） 节能型粉末涂料；

（４） 紫外线固化涂料（一级）

ⅱ（１） 涂料固体份 ＞ ７０％；（２） 水性涂料；（３） 节能型粉末涂料；（４） 紫外线固化涂料（二级）

ⅲ（１） 涂料固体 份 ＞６０％；（２） 水性涂料；（３） 粉末涂料；（４） 紫外线固化涂料(三级)

3.1.3资源能源利用指标

1. 耗新鲜水量 ／ （ｍ３／ ｍ２）

一级                        二级                        三级

≤０.１                   ≤０.２                       ≤０.３

2.水循环利用率 ／ ％

一级                        二级                        三级

≥８５                      ≥７０                      ≥６０

3. ３  耗电量 ／（ｋＷ·ｈ／ ｍ２）

一级                        二级                        三级

２Ｃ２Ｂ涂层   ≤１５                     ≤１８                      ≤２２

３Ｃ３Ｂ涂层   ≤２０                     ≤２３                      ≤２７

４Ｃ４Ｂ涂层   ≤２５                     ≤２８                      ≤３２    

５Ｃ５Ｂ涂层   ≤３０                     ≤３３                       ≤３７

3.1.4污染物产生指标

1.废水产生量 ／ （ｍ３／ ｍ２）

一级                          二级                            三级

≤０.０９                    ≤０.１８                        ≤０.２７

2.ＣＯＤ产生量 ／ （ｇ／ ｍ２）

一级                          二级                            三级

≤１００                      ≤１５０                        ≤２００

3.总磷产生量 ／ （ｇ／ ｍ２）

一级                          二级                            三级

≤５                          ≤１０                          ≤２０

4. 有机废气（ＶＯＣ）产生量 ／（ｇ／ ｍ２）

一级                       二级                       三级

２Ｃ２Ｂ涂层   ≤３０                     ≤５０                     ≤７０

３Ｃ３Ｂ 涂层  ≤４０                           ≤６０                     ≤８０

４Ｃ４Ｂ 涂层  ≤５０                     ≤７０                     ≤９０

５Ｃ５Ｂ 涂层  ≤６０                     ≤８０                     ≤１００

5. 废漆渣产生量／ （ｇ ／ ｍ２）

一级                            二级                           三级

≤２０                         ≤５０                         ≤８０

3.1.5环境管理指标

1. 境法律法规标准

环符合国家和地方有关环境法律、法规，污染物排放达到国家和地方排放标准、总量

控制指标和排污许可证管理要求（一，二，三级）

2. 生产过程环境管理

生产中无跑、冒、滴、漏，有工艺过程管理（一，二，三级）

3. 环境管理

环境审核

完成清洁生产审核并建立ＩＳＯ １４００１ 环境管理体系（一，二级）

完成清洁生产审核、有齐全的管理规章和岗位职责（三级）

环境管理机构

建立并有专人负责（一，二，三级）

环境管理制度

健全、完善并纳入日常管理（一，二级）

较完善的环境管理制度（三级）

环保设施的运行管理

记录运行数据并建立环保档案（一，二级）

记录运行数据并进行统计（三级）

污染源监测系统

符合国家环保总局和当地环保局对主要污染物在线监测要求，同时具有主要污染物分析条件（一，二级）

具有主要污染物分析条件（三级）

信息交流

具备计算机网络化管理系统（一，二级）

定期交流（三级）

4.  相关方环境管理

完成清洁生产审核并建立ＩＳＯ １４００１ 环境管理体系（一级）

完成清洁生产审核、有齐全的管理规章和岗位职责（二级）

有管理规章和岗位职责（三级）

注：  低温是指槽液工作温度＜ ４５℃；

中温是指槽液工作温度为４５ ～ ６０ ℃；

第一类金属污染物是指Ｈｇ、Ｃｒ、Ｃｄ、Ａｓ、Ｐｂ、Ｎｉ。

5. 数据采集和计算方法

本标准所规定的各项指标，均采用国内涂装技术标准和环境保护部门的常用指标。

5.1 本标准的各项指标的采样和监测，按照国家标准监测方法执行。

5.2 污染物产生指标计算中，污染物数据系指末端处理之前的数据。

5.3 各项指标的计算方法。

5.3.1 耗水量。耗水量指涂装生产中每涂１ｍ２面积（涂料覆盖的实际面积）的零件所耗用的新鲜水

量（ｍ３）。

耗水量（ｍ３ ／ ｍ２）＝ 耗新鲜水总量（ｍ３ ／ ａ）％涂装总生产面积（ｍ２ ／ ａ）

耗新鲜水总量包括涂装生产中耗用的自来水新鲜水量，回收使用水不重复计算，以年为单位进行统计。

涂装总生产面积是指所有涂装工艺涂料所涂覆的实际面积总和。

5.3.2水重复利用率。水重复利用率是指涂装工艺所有重复利用水量（含涂装工艺废水处理重复用

水）占总用水量的百分数（％）。

Ｒ ＝ ｂ%（ｆ ＋ ｂ） × １００％

式中： Ｒ———水重复利用率，％；

ｂ———串级用水量＋ 循环用水量＋ 回用水量，ｔ；

ｆ———新鲜水用量，ｔ。

5.3.3 耗电量。耗电量指涂装生产中每涂覆１ｍ２面积的零件所耗用的总电量（ｋＷ·ｈ）。

耗电量（ｋＷ·ｈ ／ ｍ２）＝ 耗电总量（ｋＷ·ｈ ／ ａ）%涂装总生产面积（ｍ２ ／ ａ）

耗电量包括涂装各工序动力设备直接用电、自产水、供风、设备维修及维护或试运转用电、本车间照明用电及车间办公室等照明用电，以及有关上述各项用电的线路和变压器损失。耗电量按生产工序分别计算，以年为单位进行统计。

以下情况不计入用电总量：（１）由于厂房要求不同，对全封闭车间空调用电不计入；（２）烘干室采用的烘干方式不同，有些厂家采用重油、液化气方式，有些厂家采用电加热，因此该工序若采用电加热，则该电量不计；（３）不包括非生产性用电，如食堂、托儿所、学校、职工住宅、基建和建筑安装工程（包括试运行）等用电。

5.3.4 废水产生量。废水产生量指涂覆单位面积产品产生的废水量。废水仅指用于涂装生产时洗涤

工件或与涂装有关的其他排水，不包括非生产废水。

废水产生量（ｍ３ ／ ｍ２）＝ 废水产生总量（ｍ３ ／ ａ）%涂覆总生产面积（ｍ２ ／ ａ）

5.3.5 ＣＯＤＣｒ产生量。ＣＯＤＣｒ产生量指涂装单位面积产品产生的ＣＯＤＣｒ量。ＣＯＤＣｒ仅指涂装生产过程中产生的ＣＯＤＣｒ。

ＣＯＤＣｒ 产生量（ｇ ／ ｍ２）＝ ＣＯＤＣｒ 产生总量（ｇ ／ ａ）%涂覆总生产面积（ｍ２ ／ ａ）

ＣＯＤ 值系指废水在进入废水处理车间之前ＣＯＤ 的测定值。其质量浓度监测方法采用重铬酸盐法（方法标准ＧＢ １１９１４）。

ＣＯＤ 的质量浓度值取一年中１２ 个月的平均值，即年均质量浓度。

ＣＯＤ 年平均质量浓度（ｍｇ ／ Ｌ）＝ （１%１２）ΣＣＯＤ 月均质量浓度( ｍｇ ／ Ｌ)

ＣＯＤ 产生总量按下式计算：

ＣＯＤ 产生总量（ｇ ／ ａ）＝ ＣＯＤ 年平均质量浓度（ｍｇ ／ Ｌ）× 年废水产生量（ｍ３ ／ ａ）

5.3.6 总磷产生量。总磷产生量指涂覆单位面积产品产生的总磷量。

总磷产生量（ｇ ／ ｍ２）＝ 磷产生总量（ｇ ／ ａ）%涂覆总生产面积（ｍ２ ／ ａ）

磷的浓度值系指废水在进入废水处理车间之前磷的测定值。其浓度监测方法采用钼蓝比色法（方法标准ＧＢ １１８９３）。

磷的浓度值取值原则同ＣＯＤＣｒ。

5.3.7有机溶剂产生量。有机溶剂产生量指涂装单位面积产品产生的有机溶剂量。

有机溶剂产生量（ｇ ／ ｍ２）＝ 有机溶剂年挥发量( ｇ ／ ａ)%涂覆总生产面积( ｍ２ ／ ａ)

有机溶剂年挥发量 （ｇ ／ ａ） ＝ 涂料(或油漆)年使用量( ｇ ／ ａ) × 有机溶剂含量百分比 （％）

有机溶剂百分比（％）＝【 涂料(或油漆) 用量( ｇ) － 涂料(或油漆) 完全干燥后重量（ｇ）】%涂料(或油漆) 用量( ｇ) × １００

5.3.8 废漆渣产生量。废漆渣产生量指涂装单位面积产品产生的废漆渣量（干重）。

废漆渣产生量（ｇ ／ ｍ２）＝ 废漆渣产生总量（ｇ ／ ａ）%涂覆总生产面积（ｍ２ ／ ａ）

5.3.9 涂料固体份。当涂料干燥且液体部分（溶剂）蒸发之后，颜料和黏结剂是留在表面的成分，它们一起被称为涂料的固体部分。

涂料固体份（％）＝ 涂料(或油漆) 完全干燥后重量（ｇ）%涂料(或油漆) 用量( ｇ) × １００

第4章节能减排技术

4.1国外节能减排技术应用

4.1.1涂装工艺

(1)采用中涂和面漆3C1 B涂装工艺。3C 1 B涂装工艺与传统3C2B涂装工艺相比，减少了一台中涂烘干室、强冷室和检查修整工序等，经验证明3C1 B工艺较传统的3C2B涂装工艺节能约20％左右。这种涂装工艺已在日本轿车车身涂装工艺中成熟应用，经过几年的应用，表明：与3C2B工艺比较。能降低VOC排出量45％(达至35g／m2以下)，减少C02排出量1 5％～20％，在涂膜质量维持相同的基础上，两种工艺比较每台车身涂装成本降低约15％。

(2)免中涂的双底色涂装工艺的应用。选择满足耐候性、装饰性和耐紫外光照射要求的电泳和面漆涂料，双底色工艺比3C2B工艺减少材料消耗20％以上。节省能源达30％。德国汽车企业已经在轿车涂装线上应用。

(3)新的涂装规划。例如．某公司2010年以后，涂装工艺整合成外部密封移至焊接车间，进入涂装线的工艺施工顺序为：采用新型的防腐膜工艺和烘干、水性中涂与基色漆与粉浆罩光涂料和烘干、白干型车底涂料和白干型内部密封胶。此工艺中涂和面漆施工是3C1 B涂装工艺。目标是voc排出量削减87％，C02排出量削减52％。废弃物减少40％。该涂装工艺一旦实施节能显著，节省能源达50％以上。

4.1.2喷漆室和烘干室

(1)喷漆室的热能回收：喷漆室排气中的热能由换热装置回收。用于加热空调机从室外吸入的冷空气．然后再经空调机过滤、调温(调湿)送入喷漆室。

(2)喷漆室的循环空气利用：回收喷漆室排出空气中的部分空气，经过滤和除漆、除溶剂处理后。送回至喷漆室循环使用。

(3)利用外置式自动喷涂设备(自动喷涂机或喷漆机器人)减少喷漆室宽度。外置式自动喷涂设备使喷漆室内部宽度减为4m以内，可以减少喷漆室的供风量及能耗约15％左右。

(4)烘干室的热能回收：国外烘干室的废气处理装置主要应用回收式热力直接燃烧系统(TAR)或集中蓄热式热力直接燃烧系统(RTO)。两者在废气处理和热能利用方面，比国内普遍采用的分散式燃烧系统要好得多。

为了更好的利用烘干室废气高温余热，国外有的企业将涂装线的烘干废气进一步集中回收。最终使烘干室的烟气排放温度达到120℃以下。

4.2推进我国节能减排技术应用

我国汽车企业涂装线可在以下几方面大力推进节能减排技术的应用。

4.2.1工艺设计

(1)根据涂装产品结构和选择合适的密封胶材料，取消车身胶烘干及强冷设备．粗略估算可降低涂装线全部烘干能耗的1 5％左右。

(2)根据产品技术要求，合理采用双底色涂装工艺：或采用中涂和面漆3C1 B涂装工艺。

(3)研究开发适合密封胶、PVC车底防护涂料、中涂漆、底色漆和罩光漆湿碰湿施工工艺和材料，然后采用一次烘干。此工艺可减少2台烘干室．仅烘干室节能就可以减少全部烘干能耗的40％以上。

(4)新型涂装工艺布置思路：把电泳和密封线与中涂和面漆线分别布置在两个的厂房中。采用两个厂房平行式或垂直式布置。根据能耗和洁净要求不同分别考虑，使其更节省能源和减少废气排放。

4.2.2设备开发

1．前处理设备的节能减排措施

(1)采用低温前处理材料。用脱脂工序400C和锌盐磷化工序35℃的前处理工艺替代中温的前处理工艺。

(2)采用快速磷化处理工艺。缩短磷化处理时间。

(3)采用新开发的无磷酸盐环保型转化膜(氧化锆或硅烷技术)预处理工艺。减少表调和钝化等工序，以减少废水排放。

2．喷漆室的节能减排措施

(1)喷漆室采用部分排风二次循环利用。手工喷漆的排风二次循环应用到自动喷涂区、晾干区和烘干室的供风系统。减少新鲜空气量的用量，减少废气排放及能耗。

(2)利用转轮全热式换热装置回收喷漆室排风中的热量或冷量．以及含湿量。用于我国北方地区。

(3)设备设计应该考虑送排风量的控制。正常工作时．有工件连续通过送排风系统能够全量运行；间断工作或临时停车，无工件通过送排风系统能够部分运行。通过调节送排风量实现节能减排。

(4)尽量缩小喷漆室内部空间。减少供风和排风量。计算下降风速时．选用规定的经验数据范围的下限值。

(5)利用外置式自动喷涂设备或壁挂式喷涂机器人．减少喷漆室宽度和操作空间。可以减少喷漆室约15％左右的供风量及相应的能耗量。

3．烘干室的节能减排措施

(1)采用具有保温节能型结构的烘干室实现节能减排。减少烘干室进出口的热损失；废气燃烧综合处理，余热回收利用；控制烘干室内的溶剂浓度，减少排风量；在保证涂层质量的前提下．合理的缩短工艺时间等。

(2)重视烘干废烟气中的热量利用达到节能。烘干室排放的烟气(>200℃)与补充烘干室的新鲜空气进行热交换。使烟气温度降至160℃或以下再排放，充分回收利用烟气中的余热。

烘干室的废气处理装置应选用集中供热的换热系统：蓄热式热力直接燃烧系统(RTO)或回收式热力直接燃烧系统(TAR)。使烟气温度达到160℃以下。国内很多烘干室排放的烟气温度大于200℃，应该充分回收利用烟气中的余热。

回收烟气中的余热可以采用下列方法：

①使补充烘干室的新鲜空气先经过RTO排-放的尾气(200℃坐右)热交换后，再送到烘干室出入口。实现烟气热量回收。并能节省一套燃烧装置。

②收集烘干排放的尾气(200℃左右)经热交换。使排放温度降至1 20℃以下。余热用于加热热水。

(3)选用双组份低温固化涂料替代高温烘烤型涂料。双组份低温固化涂料烘干温度一般在90℃左右范围内。

(4)尽量采用低温热固型涂料。如：新型烘干温度较低的阴极电泳涂料。

(5)采用新型涂料及涂膜固化方法配套使用的新技术。如：uv(紫外线)固化涂料及UV固化法的应用。新开发的UV和热双固化罩光涂料。

4.2.3节水措施

充分节约和利用水资源，达到减少废水排放的目的。

(1)逆工序补给供水。对于脱脂和磷化以及电泳后的各个水洗工序段，采用逆工序向前面水洗槽溢流补水．至各个工序段第一水洗排放。

(2)脱脂和磷化工序的槽液补加水采用其后各自的清洗水补加，不直接添加自来水。

(3)水洗工序清洗水的再生循环利用。前处理最终循环纯水洗工序排水，经RO装置处理再生，用于新鲜纯水洗工序。电泳超滤液采用ED—RO技术。

（4)涂装线的纯水制备装置排出的浓缩水，用于补充喷漆室的循环水、厕所冲洗水使用等。

(5)前处理脱脂水洗槽的排水可用于喷漆室循环水的补充水使用。

4.3其它

在实际设计中，高水平的节能减排技术和设备固然可以节省能耗和减少排放。但是可能会带来设备投资较大，只有通过对节能减排技术和设备应用的建设投资与节省的运行费用进行经济分析和综合对比，重视科学的生产管理，例如：集中排产优化生产；控制设备的能耗启动时机、减少设备空运行；加强对高耗能设备的管理等等．实现低能耗运行．才能达到既能满足节能减排要求。降低能耗和减少排放，又能合理投资，节省运行费用的目的。