回转窑烘干方案1

一、 烘窑点火准备工作

本次采取烘窑点火试生产同时进行，先进行烘窑，烘窑结束，温度达到投料条件时即投料试生产。

烘窑点火准备工作：

1、清除烧成系统耐火材料砌筑过程的一切杂物，耐火材料通过检查验收，再次检查窑内衬砌；

2、烧成及窑尾废气处理系统的设备都经过单机和联动试车,无异常；所有阀门、挡板必须位置正确且调节灵活。生料数量充分；

3、烘烤用的木柴、柴油准备充足，检查喷油点火系统，煤磨能正常运行，及时提供煤粉（点火前至少生产一仓煤粉）；

4、回转窑及冷却机一段的熟料铺设：窑内从窑头向窑尾铺熟料20m，厚200mm；冷却机一段铺熟料厚200mm（另在固定篦板上铺厚400mm的熟料）；

5、烧成系统所有施工耐火浇注料的部位（顶盖予留浇注孔的除外），采用φ6mm的电钻每平方米打一个排气孔；

6、窑辅传必须能正常运转；

7、预热器各翻板阀吊起，系统的测温、测压仪表准确且中控有显示，冷风挡板打开，废气挡板关闭；

8、生料入预热器溜子断开，以防水汽进入；

9、为了防止雨水的渗透，待烧成系统耐火材料彻底烘干后，将予留的浇注孔补焊盖板，φ6mm的排气孔焊堵住，要求满焊。

10、烘窑之前要准备两根8 米左右的点火棒（其中一根备用）在点火棒的一端扎上绵纱以及必要的工具。

二、烘窑过程

耐火材料烘烤，采用两步烘干过程。烘窑时间不少于72小时。

第一步：采用木柴烘烤，是初期烘烤阶段，即预烘干。从窑尾烟室至窑头将回转窑分为10段，每6米为一段，每个位置放置木柴3吨。依次点燃木柴进行烘烤。烘干时间4～6小时。

第二步：采用窑用燃烧器烘烤，是主要的烘烤阶段，旨在将回转窑、预热器及分解炉内耐火材料的水份进行充分烘烤。具体过程：木柴燃烧烘烤结束前，开启油泵循环系统并调整好燃烧器位置，启动一次风机，打开冷却机一室风机，将浸油的棉纱包绑在点火棒上点燃后，伸入窑头罩人孔门或点火孔内，火焰置于燃烧器下侧，打开油路系统进油阀门和出油阀门，逐步关小回油循环阀门；当窑内火焰稳定并达到升温曲线规定温度后，向窑内喷入小量煤粉，开始油/煤混烧，根据升温制度，柴油递减至0%，煤粉递增至100％。烘窑升温的低温时升温慢，随着温度升高逐步加快升温速率为原则，升温中要及时调整火焰形状，提高窑前温度，升温不能忽高忽低，坚持“慢升温，不回头”。天气下雨时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔。在烘窑过程中，检查各孔洞漏风情况，并检查各级旋风筒下料翻板阀运转是否灵活，重锤位置是否合适，如果经热胀后，翻板阀不灵活，应重新调整。耐火材料在烘窑过程中，因遇热要有水蒸汽析出，若耐火材料水蒸汽全部析出，即表示烘干结束，检查方式是查看预热器顶盖是否还有水蒸汽析出，最好用一块玻璃放在排气口，看是否有雾状水凝结。在烘窑过程中，要对各温度检测仪进行检验（包括热电偶，窑胴体红外线扫描仪等）并监视窑筒体温度变化情况，如遇局部高温，应查明原因及时处理；若出现掉砖，应立即停油，但窑继续慢转，待冷窑后处理。在加热过程中，要检查设备受热后的变形情况。

在升温的过程中，如需要调节一次风放风阀门的开度，应注意每次调节的幅度尽可能小，避免一次风机吹灭火焰；如确信窑内的气氛已达到煤着火条件，可以加少量的煤混烧。着火燃烧后，可慢慢地调整油煤比，继续加热升温，但切记每次调节量不要使温度急剧变化。另外烘窑操作希望长火焰稳定燃烧，防止烧成带过热或局部高温；一般控制窑衬温度不超过1000℃、筒体温度低于300℃为宜。

适时调整系统的通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合适的温度。若窑尾温度过高，一级旋风筒出口温度偏低时，可适当加大通风量,上述调整通风量的过程中一定要保持火焰的稳定和良好的燃烧状况。

窑头进风量不足时，可起动冷却机1#风室和2#风室的冷却风机，同时关闭窑头罩和冷却机的人孔门；另外也可加大一次风阀门的开度。当冷却风机气流过大时，也可启动熟料电收尘器的引风机，通过改变风机前阀门的开度来控制窑头负压在-2～-5mmH2o。

当一级旋风筒出口温度达到300℃左右时，要使这个温度持续保持时间不得少于24 小时，使得系统内衬中的水分能充分蒸发干燥。耐火材料烘干过程至此，一般可以接着进行投料运转。

烘烤时间约72h；

烘窑升温制度

1. 采用木柴烘烤时，只允许用木柴浸柴油（便于初期木柴燃烧），严禁直接将柴油泼洒在堆放的木柴上；采用窑用燃烧器进行烘烤，准备好点火棒、棉纱、柴油和常用工具；

2. 检查确认油泵运转正常，油路循环正常，管路无泄露，节流片合适；

3. 正式点火前进行一次试点火。 点火前将一次风内、外流合理调整，确保一次点火成功；

4、 原料立磨气体走旁路，关闭窑尾电收尘风机挡板，关闭窑尾风机挡板，关闭预热器冷风挡板，打开预热器废气挡板，保持窑头微负压；

5、 选择合适的油节流片，并清洗油，联结软管；

6、开启一次风机和燃烧油泵，点着火把打开油阀点火，调节一次风压力及内外流比例，使火焰顺畅；

7、开启柴油泵房供油泵及窑头高压油泵，调整喷油量；

8、 按升温曲线加大喷油量及调整一次风量；升温期间控制好风量，合理调整窑用燃烧器内、外流，避免不完全燃烧，防止未燃烬煤粉聚集在系统内产生爆燃；

9、 待窑尾温度达300℃，开始油煤混烧，按升温曲线调整燃料量，即逐步加大喷煤量减少喷油量；进行油煤混烧时，根据窑头罩负压情况，可决定是否启动窑尾电收尘风机，以及增加气路上的挡板开度；

10、严格按回转窑升温曲线进行烘烤。烘窑必须连续进行，直至完成不能中断。万一因事故中断，应减小抽风，使温度缓慢下降；再次升温时，从降到的温度开始，按升温制度继续烘烤；

升温期间窑慢转制度

1、在一级旋风筒出口废气温度达到250－300℃时，就启动原料磨系统，并进入低负荷带料试生产。

2、烘窑升温达到一定温度稳定24小时后，即：窑尾温度达到1000℃以上时和一级旋风筒的温度达到300℃，就可考虑投料，启动窑尾生料喂料系统，向窑内喂入5%额定产量时的生料喂料量，以检查喂料系统作业情况，并开始实施挂窑皮作业。

3、预热器初始投料量70~100t/h，投料后密切注意旋风筒下料情况、旋风筒锥体负压以及回转窑来料情况，一旦旋风筒出现低压力<500Pa），表明锥体有可能出现堵塞，必须立即启动该旋风筒压缩空气炮清堵或人工处理，直到旋风筒负压正常为止，若压缩空气吹堵或人工处理仍不能使锥体恢复到正常压力，应及时采取措施，同时立即停料。

4、根据分解炉出口温度情况，调节喷煤量和三次风量，使分解炉出口温度保持880℃左右，待系统运行正常后，再逐步加大喂料量，直至喂料量达到170t/h。

5、在挂窑皮的阶段，回转窑应维持较低负荷运行。要努力保持风、料、煤和窑速的合理和稳定，保持回转窑烧成带温度的稳定，使窑皮厚薄均匀，平整、坚固。 

6、“挂窑皮”对于生料的要求

在我国燃料结构的条件下，回转窑升温过程中要燃烧大量的煤炭，窑系统内（包括分解炉和预热器）积存了大量的煤灰。初期挂窑皮时，这部分煤灰将进入生料中。而且在挂窑皮期间里，熟料的实际热耗也大大超过设计值，过多的煤灰分将改变设定的熟料率值，大大降低熟料和窑皮的CaO的含量，提高熟料中熔剂矿物的比例。窑皮中熔剂矿物过多，会明显降低新生窑皮的耐火度。这种低耐火度的窑皮，将对耐火材料起不到有效的保护作用，一旦窑头出现“跑生”现象，需要增加窑头喷煤量、提高窑温时，这部分耐火度偏低的窑皮，就很可能被烧流、坍塌。因此挂窑皮初期时的生料，应适当调整生料率值，降低熔剂矿物含量。由于新建的水泥预分解生产线大多只有一个生料库，不可能单独配制挂窑皮的专用生料。因此在供第一天使用的生料，配料计算如按正常的热耗计算取值时，其熟料率值的KH值应取上限，甚至前半天所需生料的KH值可再提高一个百分点。