混凝土工程施工工艺和方法

混凝土工程施工工艺和方法

3.5.3.1 混凝土工程简介

本标段主要由4个单体工程组成——南广场地下停车场及公共换乘区工程、地铁6号线、地铁4号线、西青道下沉东段工程。许多部位属超长、超厚结构，经归纳总结，其典型构件截面尺寸和混凝土强度等级如“表3.5.3-1  主体结构工程构件表”所示：

表3.5.3-1  主体结构工程构件表

序号	剖面简图	构件尺寸
南广场地下停车场及公共换乘区工程		板厚：300mm； 主梁：850×2400、1000×1500、 750×1500 次梁：550×1200、450×1000 转换梁高：750×4000 均采用C40混凝土。
		竖向结构—— 框架柱：1200×1200、1000×1000 φ1200、φ1000 采用C40混凝土。 外墙：700厚，采用C40S8混凝土。
		底板：1500mm，采用C40S8混凝土 灌注桩：φ800，L=17m，971根 采用C30混凝土。
地铁6号线		板厚：600mm； 主次梁：1600×1600、750×1600 采用C40混凝土。
		竖向结构—— 框架柱：φ1000钢管柱 采用C50混凝土。 外墙：600厚，采用C40S8混凝土。
		底板：1800mm， 底梁：1500×1800，C40S8混凝土。 灌注桩：φ2200，L=66m 采用C30混凝土。
地铁4号线		板厚：600mm； 中梁：1500×1300 顶梁：750×1500、400×900 采用C40混凝土。
		竖向结构—— 框架柱：φ1000钢管柱 采用C50混凝土。 外墙：1000厚，采用C40S8混凝土。
		底板：2000mm， 底梁：1500×2500，C40S8混凝土。 灌注桩：φ2200，L=98(66)m 采用C30混凝土。
西青道下沉东段工程		单箱四室 8.5+13.5+13.5+8.5 顶板/底板厚度1000mm 顶梁/底梁厚度1000×1400 框架柱：500×1100 外墙800mm，中隔墙500mm 均采用C40混凝土 灌注桩：φ1000，L=8~21m 采用C30混凝土。 U型槽底板厚度分1000、800、500三种；侧壁厚1000。

3.5.3.2 施工组织流程

由于轨道交通地铁4号线设备层顶板、6号线顶板与南广场地下停车场及公共换乘区的结构底板为同一标高（-5.650m），且地铁4号线采用盖挖逆作法施工，6号线、西青道下沉工程采用明挖法施作，所以大致分为4个大区穿插组织进行。

1 流水段的划分

公共换乘区结构底板-5.650标高处：公共换乘区分为南北两个大区共计17个小段；地铁4号线分为五个施工段；地铁6号线分为四个施工段，根据施工流水段的划分安排混凝土分项工程的流水段，并在各施工段分界处设置温度后浇带（地铁4、6号线设置沉降缝），其底板结构混凝土组织顺序如图3.5.3-1、2所示。

计划从2010年6月初插入西青道底板大体积混凝土施工，同时，为了兼顾南广场公共换乘区和地铁4、6号线主体结构的正常施工，需保留临时道路，因此，西青道先施工S1-18～S1-14段隧道和东侧U形槽段主体结构，待S-14段主体结构施工完毕，防水及土方回填后，将临时道路转移至S-14段隧道上方，再组织S1-13/12/11段隧道主体结构的施工，图3.5.3-3所示。

图3.5.3-1  地铁4、6号线、公共换乘区结构底板(-5.650标高)砼浇筑顺序图

公共换乘区结构顶板5.600/3.100标高处：根据温度后浇带和西站主楼与南广场之间的沉降缝将公共换乘区分24个小段；西青道下沉路按设计沉降缝位置，分为18个小段，公共换乘区顶板结构与西青道下沉路平行组织施工，如图3.5.3-3所示。

图3.5.3-2  地铁4、6号线、公共换乘区结构底板(-5.650标高)施工分区图

图3.5.3-3  公共换乘区顶层结构(5.600/3.100)、西青道施工分区图

2 施工缝留置位置

地铁4号线采用盖逆法施作，此工艺要求墙体需设置4条水平施工缝，如图3.5.3-4所示；地铁6号线采用正施法施作，单由于其层高较高、结构构件较大，我们也设置了2条水平施工缝。每条水平施工缝内，均安装中埋式钢边橡胶止水带，并在侧墙铺贴防水加强层，如图3.5.3-5所示。

图3.5.3-4  地铁4号线逆作施工缝留设示意图

图3.5.3-5  地铁6号线施工缝留设示意图

公共换乘区结构底板约有22000㎡，超厚超长、面积较大，且与地铁4、6号线顶板结构紧密连接，未避免温度应力集中和不均匀沉降引起结构裂缝，我们设置了若干条后浇带。为了保证后浇带的施工质量，我们采用快易收口网作为模板，其力学性能优良、自重轻，成型效果好（混凝土凝固后无需剔凿），如图3.5.3-6所示：

图3.5.3-6  后浇带快易收口网加固示意图

3 施工关键技术要求

1) 本工程部分结构构件属超长、超大、超厚结构——南广场地下停车场及公共换乘区工程施工范围为132.65×175.5m，需留设施工缝或后浇带，涉及“有补偿收缩混凝土”施工；

2) 底板厚度有1000mm、1500mm、1800mm、2000mm四种，涉及“大体积混凝土”施工。施工中的混凝土连续浇筑措施、降低混凝土水化热措施、混凝土测温技术和控制温差措施是混凝土施工的施工要点之一。

3) 本工程部分钢管柱混凝土强度等级为C50高抛免振自密实混凝土，其配合比设计的基本思路是对影响混凝土性能的矿物组成、材料形态、外加剂的全面优选和试配。在此分项工程施工前，必须配置出填充性良好、高抛不离析的自密实混凝土。

4 资源组织

在混凝土施工前，为确保混凝土施工顺利进行，必须做好各项资源安排与准备，包括布置好混凝土施工机械和小型机具、性能检查，准备混凝土施工需要的各种防雨雪材料、混凝土养护材料，安排充足的混凝土施工操作人员、管理人员等。

我方将详细考察市区现有混凝土供应商，从中选择混凝土质量好，供应量有保证的供应商，并报监理、项目管理单位、业主审定。

混凝土施工所需的主要人、材、机资源情况详见表3.5.3-2所示。

表3.5.3-2  混凝土施工资源需用量

序号	内  容		数  量	备     注
1	人 员	管理人员	6人/班	浇筑量大、协调难度大时适当增加
		混凝土操作人员	15人/泵·班	卸料、前台布料、振捣、抹光人员两班倒
		辅助人员	8人/班	钢筋、模板维护工，水电维护工
		塔吊、布料机操作人员	每一机械每班2人	机械数量视浇筑情况而定
		输送泵操作人员	1人/泵·班
		试验检测人员	2人/班
		普   工	5人/班
2	设备 机具	混凝土搅拌输送车	10辆/泵	搅拌站至至现场，数量视浇筑量大小调整
		混凝土输送泵	3台拖式泵	通过泵管泵送混凝土至浇筑层， 46m汽车泵浇筑地铁4线-Ⅳ、Ⅴ段，灵活机动。
		混凝土布料杆	3台(HG15,R=15m)	混凝土布料至浇筑部位
		泵管	200m /泵(Ø125)
		插入式振动器	45套(Ø50)	混凝土振捣
			30套(Ø30)
		平板振动器	6台
3	材料	混凝土养护用材料	据养护面积而定	塑料薄膜、阻燃草帘被等

3.5.3.3 施工方法与工艺

1 工艺流程

2 施工准备

1) 技术准备

各项技术准备内容详见表3.5.3-3所示。

表3.5.3-3  混凝土施工技术准备

序号	类别	工作内容
1	熟悉技术资料明确掌握施工工艺	①仔细研究图纸及施工技术要求，掌握混凝土各种参数和业主对混凝土施工方面的要求。 ②收集并了解混凝土施工的规范、规程，作为混凝土施工的依据和标准。 ③针对本工程混凝土施工的实际情况，结合各项标准、图纸设计、业主要求，编制详细的专项的混凝土施工方案和作业指导书，并在施工前向业主代表提交，业主代表审核同意后方可实施。 ④技术交底：根据图纸和施工方案组织分级技术交底，包括混凝土浇筑平面布置、浇筑方向、操作要点、施工注意事项，以及混凝土施工质量、安全、工期、文明施工等要求。 ⑤在每次浇筑混凝土前，必须将混凝土的标号、浇筑部位、浇筑数量、混凝土坍落度、初凝时间、是否掺加掺和料和外加剂、混凝土罐车数量等要求告之搅拌站,搅拌站必须及时提供混凝土配合比、试配结果、原材检验报告等资料，我方将报送业主代表和监理单位审核。
2	混凝土配合比设计	本工程混凝土标号有C30、C40、C50等，抗渗标号有S6、S8，在施工前要根据设计要求和施工现场条件确定混凝土配合比，并适时调整。 ①配合比设计 根据国家现行标准《普通混凝土配合比设计技术规程》（JGJ55-2000）进行配合比设计，由试验室和商品混凝土搅拌站根据混凝土的不同标号和性能要求进行试配。 ②选择合适的混凝土材料 本工程混凝土材料必须符合国家和行业相关材料规范、行业标准以及天津市的有关规定。 ③控制碱骨料反应配合比设计 本工程设计年限为100年，建筑结构安全等级为一级。 要求混凝土最大水灰比、最小水泥用量、最大氯离子含量和最大碱含量符合《混凝土结构设计规范》（GB50010—2002）第3.4.2条的规定，详见表3.5.3-4。要求采用低碱水泥、低碱外加剂和低碱活性集料配制混凝土，应对混凝土的碱含量做出评估。 ④抗渗混凝土 本工程地下室底板和外围结构混凝土均为抗渗混凝土，为满足其抗渗功能，必须对混凝土增加特别要求。 ⑤高强自密实混凝土 本工程钢管混凝土柱C50高强自密实混凝土。对水泥、粗细骨料、外加剂、掺和料必须严格选择。 高强混凝土配合比根据规定要求试配和确定后，还应用该配合比进行不少于6次的重复试验进行验证，其平均值不应低于配制强度。 ⑥泵送混凝土 本工程混凝土结构中的混凝土均采用泵送，在选择材料和进行混凝土配合比设计时满足混凝土拌合物的可泵性。 ⑦大体积混凝土： 地铁4、6号线和公共换乘区结构底板分别为2000mm、1800mm、1500mm，属大体积混凝土，选用低水化热水泥。

表3.5.3-4  混凝土碱含量要求

环境类别		最大水灰比	最小水泥用量(kg/m3)	最大氯离子 含量(%)	最大碱含量(kg/m3)
一		0.65	225	1.0	不
二	a	0.60	250	0.3	3.0
	b	0.55	275	0.2	3.0

2） 原材料准备

高强混凝土原材料除满足普通混凝土的一般要求外，还应满足以下要求：

表3.5.3-5  混凝土原材料质量要求

序号	砼原材料	质量要求
1	水泥	选用质量稳定、活性较高、需水量低、流变性能好的P.O42.5普通硅酸盐水泥。其中C3S含量≥55%，C2S含量≥25%，C3A含量＜8%，游离氯化钙、镁的成分越少越好，碱含量≤0.6%的低碱水泥。 细度模数适中，没立方水泥用量控制在450~550kg之间。
2	砂子	河砂，细度模数2.60～3.20，含泥量≤2.0%,内照射指数与外照射指数均≤1.0%Ⅱ区中砂，且为非碱活性或低碱活性集料(B类)。 砂率通过试配确定，一般控制在0.3~0.35之间。
3	石子	粗骨料的性能对高强混凝土的抗压强度及弹性模量起到决定性的制约作用，应选用坚硬密实的石灰岩、花岗岩、玄武岩等，粒形与级配合格，5～25mm连续粒级碎石。含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.50%，针、片状颗粒含量≤15%，压碎指标值≤10%，内照射指数与外照射指数均≤1.0%的石灰岩碎石，且为非碱活性或低碱活性集料(B类)。 对碎石的岩石立方体抗压强度试验结果不应小于混凝土设计要求强度的1.5倍。
4	掺合料	掺加硅粉、提高水泥活性，增强混凝土强度，使用时必须通过试验确定。
5	外加剂	采用氨基磺酸盐或萘系非引气型高效减水剂，掺量一般为水泥的0.8～2%，减水率大于20%，收缩率比≤120%，不含氯离子和氨根离子，且对钢筋无锈蚀作用。 同时掺加少量缓凝剂，掺量一般为水泥的0.01~0.08%，以弥补因掺加高效减水剂而引起的塌落度损失过快的缺点，控制早期水化，增加后期强度。
6	水	采用符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》的饮用水。

3） 现场准备

浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的混凝土垫块或塑料卡是否垫好，墙、柱等模板应在清除杂物等后再封闭。并办完隐、预检手续，包括钢筋、模板、预留预埋等内容，在砼浇筑期间要做好钢筋和预埋件的成品保护工作。

明确混凝土罐车的行走路线，提前与市政、交通、电力、自来水公司及有关部门取得联系，建立良好的协作关系，确保道路畅通，水电供应正常。

浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，泵管已搭设完毕并经检查合格，检查现场临时水电、照明、通讯等辅助措施的准备情况。

3 混凝土供应及运输

为保证混凝土的连续浇筑和及时供应，我们计划选择的几家供应商均在工程附近15公里范围内。

具体要求：

(1)根据混凝土浇筑部位、方量等参数计算出混凝土罐车用量，提前协调混凝土供应商，并编号标识。

(2)当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的塌落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间，保证混凝土自出机到浇筑完毕控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。

(3)现场调度与混凝土搅拌站调度要随时保持联系，确保混凝土供应速度。

(4)严格执行混凝土进场交货检验制度。由商品混凝土搅拌站人员向现场混凝土工长指派的人员逐车交验，交验的内容有目测混凝土外观色泽、有无泌水离析，试验员对每车的坍落度进行取样实验，是否符合商品混凝土小票规定的技术要求，并作好记录。

混凝土供应与输送流程见图3.5.3-8所示。

(5)泵管布置

泵管布置原则：必须坚持“路线短、弯道少、接头严密”的原则。

泵管由地面向下布置，大坍落度的混凝土拌合物就有可能在倾斜管段内产生因自重向下滑流。此时，应在倾斜管的上端设排气阀，当向下倾斜管段内有空气段时，先将排气阀打开，压送排气，在下倾斜管段内充满混凝土拌合物，从排气阀排出砂浆时，再关闭排气阀进行正常压送。在向下泵送，地上水平管段轴线应与Y形管出料轴线垂直。见图3.5.3-9所示。

为了保证混凝土立管的稳定性，从出土口内侧搭设临时架体，如图3.5.3-10所示。

图3.5.3-10  逆作施工甭管加固图

4 混凝土浇筑及振捣

混凝土浇筑流程:混凝土浇筑流程详见图3.5.3-11所示。

1) 浇筑一般要求

在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。

在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；

浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。本工程竖向结构每层浇筑高度控制在400mm以内。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如底板、深梁等，可按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上，如图3.5.3-12所示。

浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。

浇筑混凝土时应观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。

混凝土在浇筑及静止过程中，应采取措施防止裂缝。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。

2) 逆施法侧墙混凝土浇筑

本工程地铁4号线采用盖挖逆作法施工，先施工地下一层顶板，随后施工地下一层底板，然后施工顶板与底板之间的侧墙，侧墙混凝土的浇筑采用地泵进行实施，按后浇带的位置分块浇筑，浇筑方法见图3.5.3-13所示：

图3.5.3-13  逆作侧墙混凝土浇筑示意图

混凝土的配比按一般泵送混凝土考虑，在理场应经常抽测混凝土的坍落度，坍落度在18±2cm为宜。

要特别注意混凝土的摊铺高度，一般以50cm为宜，做到四周混凝土均匀上升。

混凝土浇捣到投料口时，应注意混凝土的两次浇捣，即第一次浇捣混凝土，稍停半小时至1小时(依气温而决定间隔时间)再振捣一次，有利于接缝处混凝土密实。

在每段内衬的分缝处，下段侧模要高出上段混凝土30cm。作为混凝土的投料口，投料口的宽度应依据泵车软管直径而定，一般宜大于20cm，混凝土应浇至投料顶，依靠30cm的压差，使接缝处混凝土密实，拆模之后投料口一圈混凝土形成环形牛腿，在混凝土强度达到75%后，应及时凿除。

3) 基础底板混凝土浇筑：

基础底板浇筑采用斜面分层浇筑，“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到底”，具体详见大体积混凝土施工方案。

4) 柱混凝土采用分层浇筑，布料机配合泵送或塔吊吊斗吊运，同一排柱从两端向中间同时开始。

5) 梁板混凝土采用泵送，布料机配合布料，梁板同时浇筑，由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，达到板底位置时再与板一起浇筑。

6) 地下室外墙及剪力墙混凝土采用泵送、布料杆配合布料，或者在汽车泵直接泵送布料，分层连续浇筑。

7) 振捣一般要求

混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。采用插入式振捣器时，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。

8) 基础底板及厚楼板，采用直径50mm的棒式振动器进行振捣，插点间距为300～400mm。振动棒按三道布置，详图3.5.3-14所示。

9) 柱、墙混凝土采用分层（不大于400mm）浇筑分层振捣，使用φ50和φ30插入式振捣器插入下一层厚度不小于5cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

10) 梁混凝土采用直径φ50和φ30插入式振捣器时振捣，梁柱、梁墙节点处钢筋较密，混凝土振捣可采用直径较小的Ø30的振动棒进行振捣。

11) 楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔20～30分钟用平板振捣器进行二次复振平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。

5 混凝土养护与拆模控制

1) 混凝土养护

本工程根据不同季节、不同构件采用针对性的养护工艺，在常温条件下，混凝土的养护一般采取浇水养护或喷洒养护液。对柱墙竖向混凝土，拆模后用麻袋或塑料薄膜进行外包并浇水养护，如图3.5.3-15所示。

梁、板等水平结构的混凝土进行保水养护，必要时在其上面盖塑料布或阻燃草帘子，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，同时在梁板底面用喷管向上喷水养护。

底板表面覆盖阻燃毛毡、塑料薄膜蓄水进行养护，梁板覆盖保水薄膜浇水养护。

对地下室有抗渗要求的混凝土养护时间不小于14d；对普通混凝土养护时间不小于6d；后浇带处混凝土养护时间不少于28d。大体积混凝土的养护必须考虑控制温差的措施并通过计算确定其养护措施。

当结构施工处于冬期施工阶段时，为了减小热量的散失过快，采用综合蓄热法施工，在墙、柱、梁板等处的模板背楞间隙处塞阻燃聚苯板。各部位混凝土浇筑完毕后，在其混凝土表面要覆盖塑料薄膜和阻燃草帘。如图3.5.3-16所示。

图3.5.3-16  混凝土水平构件蓄热保温养护示意图

2) 拆模强度的控制

侧模以拆模不损坏混凝土表面及棱角控制拆模时间。

顶板拆模应在混凝土达到下表中强度以后方可拆除。

表3.5.3-6  混凝土构件拆模强度要求

序号	构件名称		设计强度等级百分率
1	板	跨度≤2m	50%
2		跨度为大于2m小于8m	75%
3	梁	跨度为8m及小于等8m	75%
4	承重结构	跨度大于8m	100%
5	悬臂梁和悬臂板		100%

根据同条件养护试压报告，混凝土强度达到要求时，经监理同意方可拆除。

结构施工处于冬期施工阶段时，在拆除墙、柱、梁、板模板时，混凝土强度必须达到受冻临界强度4Mpa方可拆模；同时，模板和附加的保温板在混凝土达到要求强度，并冷却到5℃后方可拆除；拆模时混凝土温度与环境温度差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。

由于在结构施工过程中，梁板构件除承受设计荷载外，还要承受施工荷载，即上部结构施工中的所有荷载，故在考虑梁板结构拆除时间时，除混凝土强度达到设计要求外，当上部施工荷载大于设计荷载时，要计算混凝土梁板承受上部施工荷载的要求，验算拆模后梁板的承载力从而确定拆模时间。

为了确保安全，悬挑楼板的模板及支撑架必须在混凝土达到设计强度并且不承受大于设计荷载以外的荷载时方可拆除。

6 混凝土成品保护

混凝土浇筑前，在预留钢筋上缠绕塑料膜防止钢筋被混凝土污染，柱墙拆模后用塑料护角条对柱、墙及门窗洞口处混凝土阳角部分进行成品保护；对楼梯踏步采用满铺木胶模板进行保护。楼板浇筑完混凝土达到强度以后，方可允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。如下图所示。

图3.5.3-17  上人警示示意图

对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。墙、柱阳角、楼梯踏步用硬塑料条或小木条包裹进行保护，满堂架立杆下端垫木枋。利用结构做支撑支点时，支撑与结构间加垫木方。

         

图3.5.3-18  柱、墙、楼梯踏步成品保护

要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。

不用重物冲击模板，人员上下应搭设脚手板，保护模板的牢固和严密。

在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。

冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。

3.5.3.4 混凝土施工技术、质量保证措施

1 混凝土浇筑前的质量预控详见表3.5.3-7、8：

表3.5.3-7  混凝土搅拌、运输过程质量监控表

序号	监控项目	监控措施
1	原材料的选用监控	尽可能采用同一厂家、同一牌号的水泥；尽可能采用旋窑生产的水泥；与水泥生产厂家保持良好的联络，及时将使用情况反馈给生产厂家，并要求其及时提供必要的信息等，以利于搅拌站及时采取相应的工艺应变措施；将水泥强度富余量、水泥强度标准差、标准稠度用水量、初终凝时间、对多数减水剂的适应性和经时坍落度损失率等技术指标相结合，综合评价水泥质量的优劣。
2	设备监控管理	定期对称量系统用砝码校验，遇质量异常波动时应及时复验，以保证混凝土按配合比准确地计量，同时必须保持控制室、各称量控制系统的清洁，必须经常进行维护和保养，以确保生产控制系统的正常运行；认真做好搅拌机的维修保养工作，确保搅拌机及其附件的完好，保证搅拌系统各项使用功能的正常。 在强制式搅拌机加装HC-1型混凝土稠度仪，实现混凝土塌落度自动实时调整，同时派专人负责测试搅拌后的混凝土塌落度。
3	人员的管理和培训	建立健全各级岗位经济责任制和一系列规章制度，明确规定各级岗位对商品混凝土质量应负的责任，做到奖罚分明；必须选用胜任的技术负责人作为技术带头人和质量管理者，开展技术培训工作。
4	商品混凝土配合比的控制管理	掌握原材料的品种规格、技术性能、质量及其波动情况、供应能力和价格等技术经济数据；掌握季节和天气情况(晴雨天、温湿度、日夜温差、风向、风速等)；混凝土在生产前必须经过严格而系统的试配试验，并且区分试验室与现场施工环境的差别，取得良好的试验效果，经技术负责人(总工程师)审核后才能应用于生产。
		砂、石堆场必须有良好的排水设施，以免料堆底部积水，在使用铲车上料或皮带上料时易造成砂、石含水率波动较大，水灰比不准，混凝土拌合物和易性及强度都无法保证；砂、石必须按品种、规格分隔堆放，严防混料，避免影响混凝土配合比的准确执行；各种材料应标识清楚，特别是水泥、粉煤灰、外加剂贮缸，进料口应加盖上锁，并由专人管理，以防止进错料或受污染；生产前应先由试验室检测砂、石的含水率，同时观察砂的细度模数、级配及石的粒径、粒形、级配等情况，相应调整生产配合比；操作人员必须严格按照试验室签发的配合比进行操作，并由电脑控制系统控制生产，实时记录称量数据，以备核查；
5	生产工艺、运输过程监控	应视搅拌机的类型、实际搅拌效果、混凝土运输时间、坍落度大小等情况而设定搅拌时间；在生产过程中，搅拌站质检员及操作员必须经常目测混凝土的坍落度及和易性，如发现异常现象须立即进行检测；控制运输时间，一般运输时间宜控制在2小时内，从装料至卸料一般不得超过4小时；重载搅拌车的筒体不得停止转动，以避免混凝土在运输过程中产生离析、分层等现象。

表3.5.3-8  混凝土进场质量监控表

序号	监控项目	监控措施
1	施工现场的技术监控	1) 调度和管理人员应及时了解路途的交通情况，与现场加强沟通，妥善安排车辆，并且提醒现场做好一切施工准备工作，保证搅拌车到达现场后，能够及时浇筑，泵送施工应在45分钟内卸料结束，直卸(塔吊)施工的应在60分钟内卸料结束； 2) 搅拌车到达现场后不准随意加水,卸料时如果混凝土坍落度偏小，可采用减水剂后掺法，添加适量的高效减水剂和少量水，在搅拌筒内进行2分钟的高速搅拌，搅拌均匀后方可卸料； 3) 混凝土取样应随机进行，并在一车混凝土卸料过程的1/4～3/4之间取样，按规范制作试件，妥善养护，否则该试件强度不能作为判定商品混凝土是否合格的依据。 4) 标养、同条件试块的留置，同时留置二种条件下的试块，用来判断商品混凝土质量及结构实体的强度相符性，现场设立测温装置，并建立标养与同条件养护试块的相关曲线。
		1) 把好五关、监督三不准：即原材料检验关、配合比设计关、计量关、混凝土搅拌时间关、坍落度及强度关，不合格的材料不准使用，计量不准的设备不准生产，不合格的混凝土不准出厂，确保商品混凝土符合质量要求。 2) 通过对原材料和新拌混凝土的质量检验和生产全过程的质量监督，及时掌握混凝土的质量动态，发现问题，采取措施处理，预防发生工程质量事故，使混凝土的质量处于稳定状态。 3) 逐车测试混凝土性能，测定混凝土塌落度、塌落扩展度，并记录出厂时间、进场时间、卸料时间、卸料完毕时间、使用部位等，便于质量追溯。 4) 搅拌过程原始资料的收集、整理，每次浇注所用混凝土，搅拌过程实际计量值需要提供电子版或纸质文档，作为存档资料备查。
2	商品混凝土的质量检验监控	5) 现场做好商品混凝土资料的收集、整理工作，要求每次浇筑混凝土，开盘鉴定应随第一车混凝土到场，并将混凝土配合比申请单及时上报监理单位。混凝土小票现场指定专人收集，混凝土浇筑完毕后，及时做好混凝土小票分析。 6) 现场质量检测，每次混凝土施工时，至少抽查二车混凝土校验每方混凝土质量，作为验证搅拌站计量精度符合要求与否的证明。测试混凝土的综合性能，及时推定混凝土强度，对不符合要求的混凝土，立即退回。

2 混凝土裂缝控制

本工程基础底板为防渗混凝土，我们将采取措施防止混凝土开裂，具体大体积混凝土防裂措施措施详见表3.5.3-9所示。

表3.5.3-9  大体积混凝土防裂控制措施

序号	大体积混凝土防裂控制措施
1	降低水泥水化热和变形，控制混凝土的水化升温。
2	降低混凝土温度差，控制混凝土内部和表面的温度的差值。
3	加强施工中的温度控制，延缓降温速率、减少混凝土收缩。
4	改善约束条件，削减温度应力。通过后浇带的设置，放松了约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，防止水化热的积聚，减少温度应力。
5	提高混凝土的极限拉伸强度。
6	选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。
7	对于泵送混凝土，水灰比不易达到理想状况，为了加强混凝土的密实度，进一步提高混凝土抗渗、抗裂能力，施工中采用二次振捣工艺，保证上下层混凝土在初凝前结合良好。
8	浇筑后及时排除积水，加强早期养护，提高砼早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
9	砼泌水处理和表面处理：及时排除砼在振捣过程中产生的泌水，消除泌水对砼层间粘结能力的影响，提高砼的密实度及抗裂性能；浇筑砼的收头处理也是减少表面裂缝的重要措施，因此，基础底板在砼浇筑后，用长刮尺刮平，在初凝前再由抹灰工人逐步压光。

防止大体积混凝土开裂的关键是减少混凝土水化热，采取的措施见表3.5.3-10。

表3.5.3-10  减少大体积混凝土水化热措施

序号	减少水化热措施
1	充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥量。根据试验每增减10Kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。
2	使用粗骨料，选用粒径较大、级配好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
3	在拌合砼时，还可掺入适量的微膨胀剂，使砼得到补偿收缩，减少砼的温度应力。

大体积混凝土施工的另一个一个关键是控制大体积混凝土内外温差，采取措施见表3.5.3-11所示。

表3.5.3-11  大体积混凝土温差控制措施

序号	温差控制措施
1	在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。
2	选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土。
3	混凝土浇筑后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性；减低温度应力，采取措施保温覆盖。
4	采取长时间养护，合理拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥砼 “应力松驰效应”
5	加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
6	合理安排施工程序，控制砼在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。

4 高强混凝土施工的质量控制

1) 高强度

我们所要得到的高强度目标，必须以满足常规施工工艺为前提条件。在本工程现高强度的主要手段是依靠新型高效减水剂和优质的矿物掺合料，进行原材料的合理搭配和配合比的优化设计，优先对混凝土的强度指标予以保证，然后在考虑其它相关性能。主要采取的技术措施有：

(1)选用质量稳定、需水量低、流变性能好、活性较高的P.O42.5水泥，要求水泥28d抗压强度≥50N/mm2。

(2)选用质地坚硬、清洁、级配良好的粗细骨料，其中细骨料为中粗砂，粗骨料为山碎石，含泥量、泥块含量、压碎指标满足要求。

(3)选用粉煤灰掺合料。

(4)选用新型聚羧酸系高性能减水剂，要求减水率≥20%。

2) 高工作性

高工作性包括高流态及良好的保持性两个方面，是高性能混凝土的另一重要特征。这里的高流态必须是以优良的工作性为前提条件的，也就是说拌合物出机坍落度至少达到220mm以上，且粘度适宜，没有离析、泌水现象，在2～3h内工作性能基本保持不变。为此我们采取了以下这样几项措施：

(1)掺入高效减水剂，以保证在用水量不大于180kg/m3时坍落度仍满足220mm以上。

(2)在高效减水剂中掺入特殊的保塑组分,以保证混凝土在出机3h内坍落度损失率＜10％。

(3)粗骨料选用级配良好的5～25mm山碎石，细骨料选用中粗砂，选用合适的砂率，以进一步改善混凝土的粘聚性和保水性能。

(4)C50自密实混凝土入模坍落度：240～260mm，扩展度600～700mm，T500流动时间:2～5s；C60混凝土入模坍落度200～220mm、扩展度≥550mm、坍落倒流时间≤12s（坍落度筒倒置，一次装满混凝土后的排空时间）。

(5)利用大掺量粉煤灰，解决混凝土粘聚性高、泵送阻力大的难题。

3) 凝结时间

凝结时间是新拌混凝土的一项主要技术参数，它一方面影响到混凝土的施工工艺和质量，另一方面还影响到混凝土硬化后的质量，比如抹面、拆模、养护等都与其凝结时间有关。为了达到已确定的指标，我们采取的措施是：掺入缓凝剂和一定数量的矿物掺合料，以求尽量推迟混凝土的初凝时间。缓凝剂的掺量通过实际测试确定。

4) 水化温升

水泥与水反应放出的热量会使混凝土温度升高，在混凝土体内产生温度应力，当温度应力大于拉应力时，混凝土就会开裂。所以，必须严格控制混凝土的水化温升。由于高强度等级混凝土胶凝材料总量较高，因此温升较高及其峰值出现较早可以说是一般高强混凝土的负面特征，也是高强混凝土产生裂缝的主要原因之一，对混凝土耐久性能影响很大。我们采取的措施是：

(1)在满足强度的前提下尽可能地降低单方水泥用量，单方混凝土中水泥用量不超过400kg/m3，胶凝材料总量不超过550kg/m3。

(2)掺入优质粉煤灰掺合料≥100kg/m3。

(3)掺入保塑剂与缓凝剂。

(4)掺加新型高效减水剂。

5) 体积稳定性与耐久性

混凝土体积稳定性与耐久性是紧密相连的，稳定性好也就是膨胀与收缩小，不产生宏观有害裂纹(缝)。在允许荷载长期作用下不发生有害变形或破坏，这主要取决于耐久性的好坏；同时稳定性好对耐久性也有巩固和提高的作用。为了提高体积稳定性和耐久性，我们采取了如下措施：

(1)选择非碱活性或低碱活性骨料。

(2)使用低碱水泥，降低水泥用量，掺加部分缓凝剂，严格控制混凝土水化温升。

(3)抑制和预防碱—集料反应的发生。

碱—集料反应是水泥中的碱性氧化物和活性骨料之间发生的化学反应，该反应会使硬化后的混凝土发生肿胀破坏，严重影响混凝土的使用寿命。我们在选材时，一是选择活性成份含量低的砂石；二是选择质量稳定，含碱量较低的水泥和高效减水剂；三是掺加优质矿物掺合料抑制碱—集料反应。

5) 拟选用混凝土配合比

高强混凝土柱、钢骨自密实混凝土拟采用的配合比见表3..5.3-12：

表3.5.3-12  拟采用高强、自密实混凝土配合比

序号	强度等级	每方混凝土材料用量（kg/m3）						每方混凝土碱含量（kg/m3）
		P.042.5水泥	粉煤灰	砂子	5～25mm石灰岩碎石	水	聚羧酸盐外加剂
1	C50自密实	360	140	800	940	170	8.0	2.12
2	C60	360	100	725	1090	155	7.4	2.02

6) 高强、自密实混凝土生产控制

高强、自密实混凝土施工技术的关键在于配比设计和生产的质量控制阶段，一方面取决于配比设计的合理性，另一方面是生产设备、生产工艺、原材料配置等的生产过程是否有保证；在对生产过程（混凝土拌合物的搅拌）中的质量控制中，主要是保证实现混凝土塑性状态的性能，包括流变性、稳定性等，须确保混凝土的质量波动减小、性能达到配比设计要求或实际性能得到全面提高。过程中重点考虑与控制因素有：

生产系统的质量控制——须保证严格按照质量控制体系的标准对生产过程进行控制，选择业务素质、责任心强的工作人员监督生产。

原材料的控制——生产过程中要严格控制原材料的实际质量和用量，确保原材料过程中的质量变异。过程中增加对原材料的检测频率，尤其是骨料级配和含水率，骨料颗粒级配要稳定连续。

加水量的控制——严格按照设计配比的要求，对加水量进行精确控制，并充分考虑骨料的含水率，过程中随着骨料含水率的变化随时进行调整。 

外加剂、矿物掺合料——外加剂和矿物掺合料的掺量对混凝土塑性性能的影响很大，过程中应当严格控制。并加强进场材料的随机抽检频率，保证外加剂成分的连续稳定。

生产检测与控制——混凝土的生产过程中受许多因素的影响，尤其刚开机生产时混凝土性能容易出现波动，应当加强混凝土的质量性能测试，并对此进行适当调整，直到性能稳定。同时，过程中应当加强专人目测检验。混凝土拌合生产的第一罐必须在有关人员见证下进行开盘鉴定。

7) 高强、自密实混凝土施工现场控制的目的在于收集施工过程中混凝土的性能数据，以帮助调整、改进设计配比和监督混凝土拌合生产过程。

(1)首先是现场性能测试，混凝土运至现场先进行坍落度、扩展度、稳定性等的检测，通过检测校对混凝土从出厂至施工现场的性能是否发生改变，损失多少、是否发生分层离析等。也作为混凝土的交货检验记录，对于坍落度达不到施工要求时不得用于浇筑，更不得现场加水调整。

(2)检测方法和频次，坍落度检测次数为混凝土开盘后的前2罐车必须检测，以后随机抽测，但每台班不少于10次，每浇筑100m3混凝土时必须作一次检测，并作好检测记录；混凝土检测取样控制在卸料过程中从卸料量的1/4至3/4之间采取，坍落度检测在20min内完成，强度试件的制作在40min内完成。

(3)合理布置泵管和安放泵车，泵送前用同混凝土配比的去石子砂浆润管，正确启动泵车，检查泵管连接、支撑是否牢固等。

8) 高强、自密实混凝土浇筑前先进行泵送性能和填充性能检查。

泵送性能——主要是观察和检测混凝土在浇筑点的性能是否理想，泵送的过程是否较为顺畅。目测混凝土表观质量，进行坍落度、扩展度检测以检查其工作性能又无明显变化或变化是否在掌控之内。

混凝土填充性——每次搅拌的混凝土在浇筑之前均要做填充性试验。检查混凝土能否顺利通过障碍物和模板模型是否被混凝土所充盈。若检测结果理想，说明自密实混凝土填充性好，与配比设计相符。

通过以上检查的结果情况，分析是否对生产过程或设计配比进行调整。

9) 高强、自密实混凝土的浇筑

鉴于高强、自密实混凝土性能的优良，浇筑速度大于普通混凝土，施工现场应做好充足的准备。

(1)事先制备与浇筑混凝土同配比的去石子砂浆，于自密实混凝土浇灌前，对竖向混凝土构件用塔吊吊料斗运至浇筑点，人工方式在浇筑面底部铺浆30～50mm厚，以避免根部烂根。

(2)高强、自密实混凝土由于浇注速度快，混凝土下沉时间长，必须进行二次复振，复振时间在施工完毕30分钟左右，防止产生横向开裂。（钢模板在外侧悬挂振捣器振捣、木模板在外侧敲击模板密实的方法）

(3)混凝土浇注过程中垂直自由下落高度控制在2m以内，水平流动距离控制在10m以内。

(4)高性能自密实混凝土的浇筑速度比较快，不得再出料口过多集中堆料。

10) 本工程高强、自密实混凝土从拌合物生产至浇筑完成过程中，对混凝土工作性能的评价指标见表3.5.3-13。

表3.5.3-13  混凝土工作性能评价表

工作性能	性能要求描述	检查方法
流动性	1.1.1.1.1 混凝土在自重或外力作用下，易于流动、填充模板的难易程度。	1.1.1.1.2 坍落度试验、坍落扩展度试验、坍落变形速度试验（测定扩展度值达到50cm和直到最后扩展流动停止所需的时间）
可塑性	混凝土容易填充模型、形成所需尺寸和形状，组成材料不产生分离。
稳定性	1.1.1.1.3 混凝土在外力作用下骨料在浆体中保持均匀分布能力，不离析、少量或不泌水。	目测及施工检验
泵送性	1.1.1.1.4 混凝土泵送压力下被压送的难易程度，不产生离析，具有适当的黏性。	施工检验
易浇筑性	混凝土在模板中能充分、密实地填充模型的难易程度，成型后混凝土构件不产生蜂窝、麻面等填充缺陷。	施工检验和混凝土成型后表观质量检查
易密性	混凝土浇筑的自密实能力或在振捣作用下达到密实的难易程度，蜂窝、麻面、表面气泡含量大等外观缺陷少。	施工检验和混凝土成型后表观质量检查
坍落度损失	混凝土在一定的延长时间条件下能够保持坍落度减少的能力。	施工检验

11) 对高强、自密实混凝土养护的控制

因自密实混凝土用水量较少，表面水分蒸发速度较快，浇筑后必须确保早期保温保湿养护措施的及时和到位。在干燥、大风季节，适当延长混凝土带模养护时间。拆模后，对混凝土柱立即包裹塑料布，对墙体则喷涂经验证合格的养护液，进行保湿养护。

5 季节性施工控制措施

1) 混凝土浇筑应尽量避开雨天；

2) 墙、顶板混凝土浇筑中遇到大雨时，将已浇筑的混凝土振捣密实并根据规范要求在合适位置及时留置施工缝后立即停止浇筑，并对已浇筑部位进行覆盖；

3) 顶板混凝土浇筑中如遇小雨时及时振捣抹压和覆盖，保证水泥浆不流失、表面不返砂；

4) 雨后对临时施工缝加强处利，将流浆、薄弱处剔除，将梁、板、墙中的污物、积水清理干净经过验收后方可继续浇筑混凝土；

5) 雨季施工期间，应要求混凝土搅拌厂家根据砂、石的实际含水率及时调整混凝土的用水量，保证混凝土的质量。

混凝土工程冬季施工措施，详见表3.5.3-14。

表3.5.3-14  混凝土工程冬季施工措施

序号	工序名称	各工序冬季施工措施
1	原材料 及配比	加大对所用搅拌站的管理力度，及时沟通，要求其所用水泥、外加剂、骨料等原材料符合设计、规范要求，所用防冻剂必须根据初冬、严冬不同阶段选用不同品种的外加剂（须符合市建委所规定批准使用的品种和生产厂家）： 1) 在日气温为0～-5℃，可采用早强剂或早强减水剂； 2) 在日气温为-5～-10℃、-10～-15℃、-15～-20℃，当采用塑料薄膜和保温材料覆盖养护时，宜分别采用规定温度为-5℃、-10℃、-15℃的防冻剂；
2	搅拌	1) 商品混凝土搅拌时，要求商品混凝土厂家严格遵照“混凝土搅拌工艺标准”； 2) 气温低于-5℃时，可采用热水拌合混凝土：水温高于65℃时，热水应先与骨料拌合、再加入水泥； 3) 当气温低于-10℃时，骨料移入暖棚或采取加热措施。骨料冻结成块时须加热，加热温度不得高于65℃，并避免灼烧； 4) 严格控制防冻剂的掺量； 5) 搅拌时间比常温延50％； 6) 保证出机温度不低于10℃，并经过验算确认； 7) 防冻剂与其它品种外加剂共同使用时，应先行试验，满足要求时方可使用。
3	混凝土的运输	1) 保证预拌混凝土在运输中，不得有表层冻结、混凝土离析、水泥砂浆流失、坍落度损失等现象。 2) 保证混凝土入模温度不低于5℃。严禁使用有冻结现象的混凝土。 3) 罐车必须装上保温套，接料前用热水湿润后倒净余水，以减少混凝土的热损失。
4	混凝土 的浇筑	1) 遇下雪天气绑扎钢筋，绑好钢筋的部分加盖塑料布，减少积雪清理难度。对于支好模板且绑完钢筋，但未浇筑混凝土时，应先用阻燃草帘被覆盖好，待雪停后再浇筑混凝土。 2) 浇筑混凝土前及时将模板上的冰雪和泥垢清理干净。做好准备工作，提高混凝土浇筑速度。在拖式泵泵管、塔吊吊斗上包裹阻燃草帘被。 3) 在施工缝处接着浇筑混凝土时，应先剔除接缝处的水泥浆和松动石子，然后再浇筑混凝土。 4) 入模温度的控制：如采用塔吊浇筑时，每车首吊、中间吊、末吊要求对入模温度各测一次；采用拖式泵浇筑时每车测一次。测混凝土入模温度时，用小桶在吊斗下或泵管端部接混凝土测温，测定数据填入冬期混凝土入模温度统计表，要与车号对上。 5) 混凝土分层浇筑时，已浇筑层的混凝土温度在未被上一层混凝土覆盖前不应低于20℃。 6) 混凝土浇筑时其升温速度不得超过5℃/h，可通过测温查出。 7) 混凝土浇筑尽量安排在一天中温度较高时施工。
5	混凝土 的养护	1) 采用综合蓄热法养护：掺少量防冻剂与蓄热保温相结合。 2) 对于楼板混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施。混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表面覆盖一层塑料布薄膜，然后再覆盖两层阻燃草帘。并根据内外温差及时调整保温层厚度。 3) 对于楼板、梁板、墙柱上口等薄弱部位，应加盖阻燃草帘。 4) 以上养护措施，视环境温度及测温情况增减阻燃草帘。
6	混凝土 测温	1) 本工程混凝土在冬施期间采用先进便携式电子测温仪进行测温，型号为JDC-2。其特点为采用现代背景光技术，在夜间或黑暗环境测温时读数清晰、醒目，免用其他照明。数字显示被测物内部温度，快速、准确、直观、易读。体积小，重量轻，操作简单，便于携带，适合于冬施混凝土的测温。 2) 测温部位及间隔时间要求 混凝土浇注后，在结构薄弱和容易受冻的部位，应加强保温防冻措施，并在有代表性的部位或容易冷却的部位布置测温点，测温点深度应为100～150mm，也可为板厚的1/2或墙厚的1/2。在达到受冻临界强度4.0MPa时应每隔2h测温一次，以后应每隔6h测温一次，并应同时测定环境温度。测温项目及间隔时间具体要求，详见表3.5.3-15； 3) 分析数据、及时反映： 测温人员应同时检查覆盖保温情况，并应了解结构物的浇注日期、要求温度、养护期等。若发现混凝土温度过高或过低现象，应立即通知有关人员，及时采取有效措施。 4) 测温资料： 混凝土测温资料齐全、真实、可靠，测温应与试压同条件试块结合起来，测温记录要记上何时试块超过了要求强度，不是为了测温而测温，如温度可能降到低于防冻剂要求的温度时，应立即试压同条件试块，强度未达到抗冻临界，应加强保温措施并记录时间及措施内容。
7	混凝土保温层撤除	保温层在混凝土强度达到4MPa，温度冷却到5℃并和环境温度之差不大于20℃时可以撤除保温层。
8	混凝土试块的留置	在混凝土的施工过程中，要在浇筑地点随机取样制作一定数量的混凝土试件进行强度试验。其中一组试件应在标准条件下养护，其余进行同条件养护。在达到受冻临界强度时应进行试压。试件不得在冻结状态下试压，边长为100mm立方体试件，应在15～20℃室内解冻3～4h或应放入10～15℃的水中解冻3h；检验抗冻、抗渗所用试件，应与工程同条件养护累计达到600℃d，后进行抗冻或抗渗试验。

表3.5.3-15  测温项目及间隔时间

序号	测温项目	测温 条件	测温次数	测温时间
1	室外气温及环境温度	/	昼夜4次	8点、14点、20点、2点、并测出最高、最低气温
2	混凝土出罐及入模温度	/	/	塔吊浇筑时每车对首吊、中间吊、末吊各测一次；地泵浇筑时每车测一次
3	混凝土养护温度	4MPa前	昼夜 12次	每2小时一次（根据浇筑混凝土时间）
		4MPa后	昼夜4次	每6小时一次（根据浇筑混凝土时间）