沥青混凝土下面层施工方案

一、工程概况

主线路面下面层为中粒式沥青混凝土（AC-20C）厚度6cm，沥青采用A级70号石油沥青。

二、施工工艺

施工顺序：下承层准备（包括透封层喷洒完成、路缘石安装完成）→施工测量→沥青混合料拌制→沥青混合料运输→沥青混合料摊铺→沥青混合料碾压→横缝处理→开放交通

1、下承层准备

在铺筑沥青混合料前，封层施工质量必须报验监理工程师检验合格并对封层油顶面进行必要的清理，保持洁净，经监理工程师同意后，方可铺筑下面层。

2、施工测量

标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值。现场根据技术交底设置挂线标准桩，控制摊铺厚度和标高。松铺系数暂按1.20，松铺厚度为72mm。

3、沥青混合料拌制

采用间歇式沥青混合料拌和设备（TAP4000）。拌和机有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。

（1）间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程

A  不同规格的冷砂石料→冷骨料运至给料装置进行粗配→冷骨料输送机传输→干燥滚筒烘干加热→热骨料提升机传输→热骨料筛分机筛分→热骨料在临时贮斗暂时贮存→热骨料计量装置精确称量→搅拌器搅拌。

B  矿粉→矿粉贮仓→定量给料装置→搅拌器搅拌。

C  沥青→沥青保温罐→沥青定量装置→搅拌器搅拌。

D  干燥滚筒与热骨料筛分机等所生产的粉尘→除尘装置将粉尘分离出来→废弃。

（2）沥青混合料试拌

沥青混合料大量拌制前，按调试后的生产配合比进行试拌，试拌后测温并取样进行马歇尔实验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证生产配合比的合理性，必要时可以适当调整。

（3）沥青混合料拌制

拌和站设定每盘料拌和4000Kg，施工中拌和时间为45S（包括干拌时间）。根据生产配合比，沥青用量控制在生产配合比沥青用量的-0.2%~+0.2%之间，并严格控制各种材料用量及其加热温度。

温度的控制：骨料的加热温度为190℃左右、沥青的加热温度为160℃左右、混合料的出料温度为170℃~175℃、混合料超过195℃的必须废弃。拌和站设专人检测混合料温度。

沥青混合料大量拌制前，先拌和3盘加热后的骨料，使拌和仓预热；然后按生产配合比进行试拌。试拌后测量出料温度并进行记录，拌合后的沥青混合料应均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。

沥青混合料正式开始拌制后，抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。

拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。

4、混凝土运输

沥青混合料用20辆载重15吨的自卸汽车运至工地，车厢底板及周壁涂以薄层油水（柴油：水为1：3）混合液。

自卸汽车在装料过程中，有规律前后移动。先装2盘在车头部位，再装2盘在车尾部，再在中间装2盘，然后装第2层，每车装料12盘。装料完毕后，运输车辆侧面及混合料顶面覆盖棉被。

运输途中不得随意停车，以避免沥青混合料的温度损失。为保证运输道路畅通，避免运输途中停车，尽量降低沥青混合料的温度损失。项目部成立运输道路工作小组，出现意外情况，进行专项协调解决。

沥青混合料运至摊铺地点后，应凭运料单接收，并检查拌和质量，设专人测量混合料温度并做好记录。不符合规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋的混合料不得铺筑在道路上。

开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于3辆。连续摊铺过程中，运料车宜在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中，运料车应挂空挡，靠摊铺机推进前进。

5、混凝土摊铺

沥青混凝土摊铺采用ABG8620型摊铺机，单幅用摊铺机2台组成联合梯队进行摊铺，两台摊铺机拼装宽度为11.25m。两台摊铺机前后控制在5-10 m以内。

摊铺时摊铺机开启6级，采用1.2的经验松铺系数，摊铺过程中采用非接触式平衡梁找平摊铺。摊铺时摊铺机后设检测员，对虚铺厚度随时进行检测，并作记录，发现变化过大时及时进行调整。

混合料运至现场后、在摊铺前由专人进行测温并记录，料车到场后温度控制在160~165℃，混合料摊铺时温度不低于155℃。

摊铺机熨平板下垫块高度以垫块处的实际高度乘以虚铺系数为准。（松铺系数可先按1.2计，实测松铺系数测得之后及时调整）

摊铺机就位后，对摊铺机的熨平板提前1个小时加热温度不低于100℃。防止离析、拖痕从而保证摊铺稳定性及路面平整度。

     开始摊铺时的速度要放慢以保证厚度和高程。正常的摊铺过程中速度保持匀速，以1.5-2.0Km/h进行控制。摊铺过程中设专人测量虚铺厚度，发现问题及时调整。

摊铺系数的测定与调整：施工中布设5个断面，每个断面3个点，对实际松铺系数进行测定。去掉一个最大值，一个最小值后取平均值，作为松铺系数。试验段施工在第一段碾压完成后，及时进行松铺系数的验证，确定合理松铺系数，在未摊铺段落及时调整松铺厚度，在碾压完成后立即进行系数的复核验证，以确定合理、有效可行的松铺系数，指导今后大面积施工。

     高程控制以三条线（两侧导线、 中间导梁）为准，施工中技术人员进行检查和复核。

     平整度的测量：摊铺过后在虚铺层上用5米铝合金尺检查平整度(不得超过3mm)。局部平整度超标，及时添加或清除混合料。

离析的处理：摊铺过后，在碾压之前对存在离析的部位及时进行处理。摊铺过程中在两台摊铺纵向接缝处，混合料局部产生离析，采用人工将离析混合料清除，填加新料并及时找平。

气温在10℃以上，20℃以下，但有大风时，摊铺时宜在上午9时至下午4时进行，作到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺时的熨平板及其它接触沥青混合料的机具要经常加热。在摊铺沥青混合料前，应对接茬处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接茬处用热夯夯实，热烙铁熨平，并使压路机沿接茬加强碾压。

 6、混凝土碾压

碾压温度的控制：初压温度为145℃~150℃，终压完温度不低于75℃。

使用双钢轮压路机及胶轮压路机联合碾压。混合料的压实，按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。

初压：LRS2030胶轮压路机静压1遍，碾压速度定位2.0km/h。相邻碾压带重叠30cm，压完全幅为一遍。

复压：紧接在初压后进行，采用DD130双钢轮震动压路机碾压，碾压三遍，同时用LRS2030胶轮压路机交错碾压2遍，相邻碾压带重叠20cm，碾压速度定位1.5～2.0km/h。

终压：终压紧接在复压后立即用DD110双钢轮震动压路机进行赶光1-2遍，碾压速度为3 km/h，至消除轮迹为止。

碾压时压路机应由路边向路中碾压，路边应留出20—30cm，双钢轮压路机每次重叠1/2轮宽。

碾压速度：初压时用2.0km/h；复压时用1.5～2.0km/h；终压时钢轮用3.0km/h左右，靠近路缘石处压路机速度控制在1.5km/h以下。

碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。有时采用向滚轮间歇喷水，但所喷水必须呈雾状防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。

在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些。变更碾压道时，在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。压路机严禁在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压时混合料出现少量推移，复压紧跟在初压后进行，碾压期间不得停顿。

对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压速度及碾压温度设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。碾压过程中设专人检查平整度。

压实完成后的最低干密度不得小于马歇尔试验确定的最大干密度的97%。

7、横缝处理

横缝采用垂直平接缝。上下层的横向接缝至少错开1米以上。横缝用切割机切割成整齐的端截面，下次摊铺前，对截面擦洗干净，并在截面上涂刷适量粘层沥青，并注意熨平板的高度为碾压留有适当的留量。碾压时，使压路机轮宽的10～20cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上，直至碾压至合格。然后进行正常的纵向碾压。同理在构造物的连接处也要作仔细操作，保证紧密、平顺。接缝施工应用5m铝合金尺检查，确保平整度符合要求。

8、封闭交通

碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。待温度降到常温后才开放交通。

三、环境保护措施

高度重视环保工作，加强环保教育。认真彻贯各级相关水土保护、环境保护的方针、和法令，建立环境保护保证体系，贯穿施工全过程，使社会环境受到的影响减到最低程度。

1、加强排水设施的修建，始终保持工地的良好排水状态。

2、采取有效预防措施，防止冲刷与淤积。施工时避免干扰水系的自然流动，减少对附近水域的污染。统筹处理废料废方，力求少占土地，按规定综合整治利用。

3、集中处理施工废水、生活污水，采取过滤、沉淀池或其他措施，做到达标排放。严格管理施工物料的堆放和储存，防止物料随雨水排入地表及水域造成污染。

4、为减少施工作业产生的灰尘，在施工便道随时洒水抑尘。

5、尽量降低施工场地的噪声，符合噪声限值的规定。

四、质量检查

混合料施工温度检查：每车一次，确保符合规范要求。

混合料外观：随时检查。不合格料不得使用。

沥青混凝土下面层实测项目

1)表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象。

2)搭接处应紧密、平顺、烫缝不应枯焦。

3)面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。

拟投入本项工程主要施工机械表