现浇梁技术交底书

现浇箱梁施工主要施工流程有：地基处理→支架搭设→支座、底模、抗震设施预埋→支架预压、预拱度设置→底模调整、侧模等模板安装→底板、腹板、横梁钢筋安装→底腹板波纹管安装→内模安装→第一次混凝土浇筑→顶板钢筋、顶板波纹管安装→第二次混凝土浇筑→混凝土养生→预应力筋施工→压浆封锚→模板及支架拆除。

支架基础处理

施工前先对搭设支架范围进行放样，确定基础处理的范围和标高。在跨河部位埋在钢筋混凝土圆管保证水流通畅，上部覆土厚度不小于1.5米。对原地面采用路基填筑要求进行压实，压实度在90%以上，表面略带横坡以利于排水。地基碾压密实后填筑30cm厚山皮石。桥下基础处理完成后根据实际地形挖好排水沟引至场外排水系统，以防地基浸泡。

地基处理完成后，采用轻型触探仪对地基承载力进行检测，检验合格并经驻地办、总监办、业主签字认可后进行下一步施工。

支架搭设

支架搭设顺序：底托支撑方木→底托→立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→横杆→顶托→剪刀撑，从下到上依次施工，为便于组装从跨中向两端进行。

底托、顶托：底托支撑方木铺设时采用3cm厚的石硝找平，使底托底托方木与基础结合紧密。顶、底托可调丝杆与螺母捏合长度不少于4～5扣，插入立杆内的长度不小于15cm,丝杠外露部分不大于丝杠总长度的1/3。顶托要将上部方木完全托住。

立、横杆：立杆高度选择90cm、120cm、180cm、240cm四种搭配使用，横杆长度为60cm、90cm，步距120cm。横杆水平且与立杆垂直、密贴。

接头组装：接头是立杆同横杆的连接装置，要确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。发现上碗扣不紧或限位销不能进入上碗扣螺旋面时，对横杆、立杆和碗扣进行检查，如果是装配原因，则要调整后锁紧；如果是杆件本身原因，则要拆除，进行更换。 

剪刀撑：立杆、横杆搭设完成后纵横向增加剪刀撑，横向剪刀撑间距为3.0米，纵向剪刀撑设置在每道腹板、箱室中心及两边，在变坡处增加纵向剪刀撑；翼板下方在搭设支架时横桥向设置剪刀撑，保证腹板外模加固的牢固性和支架的稳定性；

纵横向剪刀撑采用立体设置。剪刀撑斜杆采用旋转扣件每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离不宜大于15cm，当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采取与横杆扣接，扣接点应牢固。剪刀撑斜撑的接长采用搭接方式，搭接长度不小于1m,搭接部位不少于2个旋转扣件固定。剪刀撑杆件与地面或横杆角度控制在45°～60°之间，保证剪刀撑处在最好的受力状态。剪刀撑随立杆、纵横水平杆同步搭设，上到顶下到底。

施工平台、人行道：支架搭设每侧比翼缘板宽出50cm，作为施工平台，并制作防落网。支架搭设过程中在每联两端支架外侧同步搭设人行道，其坡度以便于行走为宜，并在人行道两侧架设扶手并安装防护网。

支座安装及底模铺设

支座安装前复测桥墩中心位置及支座垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座标高从路面顶和基础底分别进行推算，保证正确无误。支座安装时注意盆式支座活动方向及安装型号与设计相符并确保支座上下钢板水平，其四角高差不大于1mm。支座中线与主梁相应中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。安装时支座上下各部件纵轴线对正并与支承垫石间密贴、无缝隙。支座位置固定后用环氧树脂砂浆埋置地脚螺栓。 

底模铺设在支架安装加固完成后进行，采用高强度竹胶板。铺设前在支架顶托上铺设横向[14工字钢，在横向工字钢上安装纵向方木，调整顶托至预定高程；横向分布方木采用10×10cm间距30cm。铺设底模时对其下铺设的方木进行平整度检测，对误差较大的进行调整并通过在模板底部加设木楔来消除相邻模板的高差。纵横向接缝要在一条直（曲）线上，拼缝要严密，排列要规整。所有竹胶板接缝均应位于其下方的横向分配方木上，不准出现悬空现象。竹胶板用钢钉固定在其下面的横向分配木上，竹胶板与竹胶板之间粘贴止浆条，模板钉装完成后再用密封胶对部分模板接缝进行填塞，防止后续混凝土浇筑中漏浆。

支架预压及预拱度设置

底模铺设完成后进行支架预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降，并为预拱度设置提供依据,预压期不少于7天。

预压加载、卸载

加载前首先将观测点测设到底模上，加载物选用砂袋，砂子采用人工装袋，吊车吊送，吊送前先对每一批加载物进行过磅、编号、登记。加载时严格按照荷载布置图的重量进行堆放。在堆放时将观测点空出，以便水准尺能够竖直放置到测点上进行观测。

预压荷载为箱梁自重的1.2倍。加载时分级进行。加载顺序按浇筑次序分段分层、从支座向跨中依次进行。加载过程为：0→50%G→80%G→120%G，加载过程对支架和分配支承进行检查。

测量点设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处共6个断面，横向设置在跨中、两侧共计3点。量测时固定专门的测量仪器和测量人员。

测量利用水准仪，加载前测量底模顶标高H0；卸载前测量原测点底模顶标高H1；卸载后测量原测点底模顶标高H2。基础、支架、模板弹性、非弹性变形值计算如下：

基础、支架、模板非弹性变形值δ1=H0-H2

基础、支架、模板弹性变形值δ2=H2-H1

在整个加载过程中，每施加一级荷载，观测并记录一次。支架在受压30分钟后，进行下一级加载。在加载过程中随时测量观测点的变化情况。加载完成后，每日观测1次，当连续3日沉降量在3mm以内时，认为沉降基本稳定。将观测资料汇总、报验，经监理工程师批准后卸载、清理。

卸载过程为：120%G→80%G→50%G→0。卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，据此调整模板预拱度和底模标高。

预拱度

预拱度最高值设在梁的跨中，其他各点的预拱度由中间最高值向两端零值按二次抛物线进行分配。

侧模、翼板及端模安装

底模调整完毕后，安装侧模、翼板模板，先由测量人员进行放样，根据放样结果进行模板拼装。腹板模板置于底板上，在腹板与底板外侧粘贴一条双面胶带，在胶带外侧用钢钉固定一根厚2cm，宽10cm的板条（间接采用边包底模式），可有效的控制腹板底部的线条不发生跑模变形，同时可防止漏浆现象。

端模安装在钢筋绑扎完成后进行，采用1.5cm的竹胶板做模板。按照锚垫板的位置在模板上开孔，并采用方木做楔块，保证锚垫板安装时与预应力孔道在同一轴线上，用海绵条塞紧间隙，以防漏浆。加固采用10×10 cm的方木和钢管，要求牢固可靠，防止模板在混凝土施工过程中移位，以保证锚垫板的定位准确。

钢筋加工及安装

现浇箱梁钢筋加工及安装按混凝土施工次数分两次进行，第一次施工至腹墙顶部，第二次施工顶板钢筋。

钢筋加工前对设计钢筋数量、间距进行复核及配料计算

钢筋施工分两次进行。第一次施工底板、腹（肋）板、横梁钢筋绑扎成型，同时安装预埋件、底板、腹（肋）板预应力管道安装。第一次混凝土浇筑完成后，第二次绑扎顶板钢筋、制作安装顶板预应力管道以及防撞护拦预埋钢筋。钢筋绑扎必须与模板安装配合进行，确保模板与钢筋的位置及保护层厚度符合要求。

钢筋绑扎采用由下至上顺序进行，先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋及腹板钢筋骨架位置，安放底板和横梁处底层横向钢筋，后吊装腹板钢筋骨架，再安装底板顶层和腹板纵向钢筋。为使桥面和底板的上下层钢筋位置正确，在上、下层钢筋之间设置架立筋；为防止钢筋发生侧移，钢筋绑扎时将绑扎好的钢筋加以固定，以确保位置准确，并按混凝土保护层厚度垫块。

因各种钢筋以及预应力束之间的相互交叉，钢筋绑扎时注意各层钢筋绑扎的先后顺序，尽量避免相互之间的干扰。部分钢筋与预应力管道发生干扰，适当调整普通钢筋位置。直径φ≥12的钢筋必须焊接，焊接工作必须在安放预应力束之前完成，安放预应力束后还必须焊接的，要对波纹管采取有效的防护措施。锚垫板处按设计布设加强钢筋网片。

内模制作及安装

内模根据混凝土浇筑顺序分两次加工安装，第一次只加工或安装腹板部分，第二次加工安装顶板部分，模板均采用15mm厚的竹胶板,采用6×8cm和8×10cm方木做横肋或竖肋，纵向布置间距50cm，钢管、可调顶托进行加固。

内模顶板部分设临时天窗，位置设在箱室中间正截面部位，严禁设在跨中，尺寸大小为70×100cm，避开预应力筋位置。

波纹管安装定位

波纹管按设计要求采用塑料波纹管，在钢筋绑扎过程中适时安装。安装根据测量数据和施工图纸按竖弯、平弯坐标进行放样精确定位，特别是起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡。

波纹管下料采用砂轮锯或小钢锯切割，切割后波纹管端头进行平整处理。

波纹管采用“井”字形Φ12定位钢筋每隔0.5m设置一道。转弯半径小于250m时设置防崩钢筋，并在平弯竖弯2m范围内设置弯曲部位加强筋，间距20cm；防崩钢筋钩于箍筋并绑扎牢固，每30cm设置一道。当波纹管与普通钢筋相碰时，应将普通钢筋适当挪动，但不得切断钢筋。

预应力管道的连接必须保证质量，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，波纹管接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度为管径的5～7倍，接头处、管道与锚具连接处用胶带缠绕，防止水泥浆渗入管内。

波纹管、锚垫板保持同心，管道轴线与垫板平面垂直。施工过程中，尽量避免反复弯曲波纹管，以防管壁开裂，避免波纹管被碰撞、挤压变形和电焊火花烧坏，安排专人检查和维护。

为保证注浆时排气及检查注浆效果，在预埋波纹管最高处加设5cm粗PVC管排气孔，PVC管与波纹管连接处保证牢固、严密。

混凝土浇筑

钢筋、模板及波纹管安装完成经监理工程师检查合格后浇筑混凝土。浇筑混凝土前查询天气情况，确保混凝土施工不受天气影响。混凝土采用集中拌合，混凝土灌车运输，人工配合混凝土泵车浇筑。

浇筑时分两次进行，首次浇筑底板及腹板，浇筑完成及时进行凿毛处理并采用高压水、高压气清理干净，施工剩余钢筋及模板，进行第二次混凝浇筑，主要为顶部混凝土。浇筑顺序为横向自中心向两侧对称施工，纵向支点处向跨中并自低处向高处进行，纵向分段水平分层。

浇筑中纵向分段、水平分层，根据施工时外界温度、混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝。混凝土振捣采用插入式振捣棒，浇筑混凝土时每次分层厚度不得大于30cm，混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣；腹板浇筑分层厚度控制在15cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。振捣时选用经验丰富的作业工人，振捣棒每次移动距离不得大于有效振动半径的1.5倍，不漏振、不过振，且与侧模的间距保持5～10cm，严禁振捣棒碰撞预应力管道，振捣以混凝土表面不再下沉、不再出现气泡、表面泛浆平整为准。

浇筑中严格控制梁顶标高，并及时找平、清除顶面浮浆。人工抹面时架设木板，防止踩踏混凝土表面，影响表面平整度。混凝土收浆抹面后进行表面纹理处理，处理采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1～2mm，纹理处理时间一般在混凝土表面初凝后进行，防止早了带浆严重，影响平整度，晚了则深度不够。

混凝土浇筑过程中安排专人检查支架的稳固状态、模板稳定情况及各种锁固定装置。及时检查各种预埋件的位置，以及各预应力筋孔道的进浆口、排气口完好情况，对于在浇筑过程中跑位的预埋件及时复位。

混凝土终凝后在表面及时覆盖土工布并洒水养生，每浇筑段混凝土除按要求留置28天抗压混凝土强度试块外，还应留置5～7天混凝土强度试块，以确定混凝土是否到达到预应力钢绞线张拉所需强度。28天混凝土强度试块实行标养，5～7天混凝土强度试块与梁体混凝土同条件养护。

预应力筋施工

施工准备

预应力张拉前对张拉所用的千斤顶、压力表进行编号配套校验，校验合格后配套使用。张拉预应力的千斤顶、仪表及其他设备如油泵、钢尺等，指定专人管理，并定期维护，千斤顶使用超过6个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或更换部件时须重新校验。

预应力筋制作及穿束

预应力筋采用φs15.2钢绞线。制作钢束时确定好钢束下料长度，计算时要考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、自由长度等；并分别编束，达到每束钢绞线的长度一致。

钢绞线在施工现场下料，钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎并用湿布包裹。切割用切割机，不得使用电弧焊、气割焊切割。

预应力钢束采用先穿束法，即安装完钢筋后将孔道布设到位，在浇灌混凝土前采用穿束机由一端依次预穿。

张拉

待混凝土强度达到90％并养生7天以后，进行预应力钢束张拉。单束钢绞线采用两端对称张拉，以张拉应力控制为主，伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在±6%以内。

张拉程序：

0→15%σcon→30%σcon→100%σcon (持荷5分钟 ) →回油锚固

L1(张拉从15%到30%时的伸长值)→L2(张拉从15%到100%时的伸长值)

实测伸长值：L=L1+L2。

张拉前对钢束伸长量进行计算，张拉后若实际伸长值与理论伸长值之差超过±6%，应停止张拉，查明原因并采取措施后再继续施工。

张拉采用分级并根据图纸提供的次序张拉。张拉缸进油达到初始应力后停拉，记录张拉缸行程，作为计算延伸量的起点值。张拉缸继续进油，分级进行张拉，记录张拉力和延伸量情况。达到设计张拉力后持荷5分钟，核对延伸量符合规范要求后做好记录。

张拉过程中对每个测力计、压力表、油泵、千斤顶的鉴定号、测量钢绞线延伸量时的初始拉力、在张拉完成时的最后拉力及测量的延伸量等进行详细记录。

张拉注意事项：

a.张拉前梁体强度必须大于设计强度的90%并满足养生七天；

b.张拉前对张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算复核；

c.预应力钢绞线以应力控制为主， 伸长值进行校核；

d.预应力筋采用两端对称张拉，张拉顺序按“横向先两侧腹板后中间腹板对称张拉，竖向先张拉中间钢束，后张拉上、下排钢束”的顺序进行。

e.锚具和夹片使用前进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验，张拉使用前进行标定，油压表读数按标定曲线取值。

压浆及封锚

张拉完成，尽快安排孔道压浆（48h以内），压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆前用高压水或高压风清洗管道并对灌浆孔、排气孔进行检查。

水泥浆的调制严格按实验室提供掺加新型掺加剂的配合比进行调制。

真空辅助压浆工艺：将注浆阀、排气孔全部关闭。启动真空抽气泵，打开抽气阀门，对压浆管道进行抽气。待真空度压力达到-0.6～-0.1MPa时，停泵2分钟左右，若压力表保持不变，证明管道已达到压浆条件。这时同时启动真空抽气泵和压浆泵对构件管道进行压浆，当浆体到达真空压力瓶时，关闭真空泵及抽气阀门，打开排气阀门，继续注浆2～3分钟，使管道内有一定的压力，最后关闭注浆阀和注浆泵。管道压浆的压力控制在0.5～0.7MPa。

采用真空注浆工艺的构件在24小时内不得受到振动。管道内水泥浆在压浆后48小时内，结构混凝土温度不低于5℃,否则采用保温措施。当温度高于35℃时，选择夜间温度低时施工。压浆时，每次留取不小于3组试件（每组40×40×160mm），标准养生28天后进行试验，作为水泥浆质量的评定标准。

压浆后先将封锚端凿毛并冲洗干净，然后安装钢筋网和浇筑封锚混凝土。

落架及拆除

在本联预应力张拉完成、预应力孔道压浆强度达到90％以后并征得监理工程师同意后进行落架并拆除模板、支架。

支架拆除时划出安全区，设置警戒标志，派专人看管，禁止无关人员进入危险区域。

支架拆除前清理支架上的器具及多余的材料和杂物。支架卸落时从跨中向两支座依次循环卸落并分层、分段进行，横向先拆除翼缘板部位再拆除腹板、底板部位，拆除作业应从顶层开始逐层向下进行，统一指挥，上下协调，严禁上下层同时拆除。剪刀撑先拆除中间扣，再拆两头扣。拆下的扣件用缆绳向下传递，禁止往下无规则乱扔。 

拆除过程中及时对拆除部位的混凝土外观质量进行检查，并经监理工程师同意后进行下一步骤拆除。