回转窑安装方案(最新)

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1、概述

1.1简介

回转窑是中核华原钛白股份有限公司钛白粉二期工程硫酸法钛白生产的专业型主机设备。回转窑计两台，由洛阳中信重机设计并生产， A台布置于二期工程主体厂房+6M平面15-25/J-L轴之间，B台布置于+6M平面15-25/N-Q轴之间。回转窑单台重262390Kg（不含内衬重量），分为燃烧室、混合室、窑头罩及密封、卸料装置、支承装置I、筒体装置、测温装置、传动装置、液压挡轮、挡轮液压装置、支承装置II、支承装置III、平衡装置、窑尾罩及密封、润滑装置、油缸装置、翻门液压装置计17部分。其中筒体部分分5段到货，需现场组对。

二期工程土建施工先于安装工程进行，现已完成15-25/J-Q轴间+6M平面的施工，其余部位已施工至+12M平面。回转窑体积大、重量重，现场组装量大，各部件之间相关性强，且需安装于厂房内，土建已完成的施工内容给该设备的安装增加了不少难度，为保证设备的顺利安装，特制定此施工方案对转窑的安装予以详细说明。

本方案未包括回转窑内部耐火衬里部分，此部分内容另行编制施工方案。

1.2施工主要控制点、难点及安装、吊装、焊接等方法简介

1.2.1转窑筒体同心度

为提高工作效率和减少高处作业的危险与不便,并保证达到回转窑安装所要求的径向跳动值，先将内侧窑（A窑）筒体的1、2两筒节组合成一段，将3、4、5筒节组合成一段，外侧窑将筒节1、2及滚圈I组合成一段，筒节3、4及滚圈II组合成一段，筒节5及滚圈III组合成一段，接口处不焊接，采用码板和立板及螺栓连接，经初步调整后，将螺栓拧紧、码板打紧，然后采用1.2.2中所述的吊装运输方法将内侧窑两段运输到位,再将外侧窑已安装好滚圈的各段直接吊装到位,将筒 体吊装就位至支承托轮上，采用对口螺栓及码板将筒体连成整体，盘车在五处用百分表测量筒体径向跳动，直至整体调整达到允许的径向跳动偏差范围内后方进行焊接；在焊接时采取焊接变形控制方法，从而更好的保证筒体的同心度。

1.2.2 A台转窑的吊装

根据对吊装的技术、安全、经济分析（见1.3），用150吨吊车，将内侧窑各筒节的接口用立板及码板加强到满足弯曲应力、剪切应力不超过国家规定值以后（见计算）先吊装A窑的三筒节组合段放于提前搭设的过桥上，然后以倒链拉动筒节,采用滑动运输的方法将筒节运输到位,移动过桥后,再用同样的方法将内侧窑的另一段筒节运输到位；将外侧窑已组对好的三段，经将码板打紧、螺栓拧紧、立板加强后直接吊装到位；

详见本方案第8节。

1.2.3筒体焊接时的焊接变形控制

为防止焊接变形，在每条焊缝内侧的筒节原有整圈的胀圈上焊接方钢板、三角铁将筒节接口处刚性固定并在焊接时采用对称的方法焊接。焊缝焊接时，4名焊工在各自并相互对称的位置同时施焊，电流、电压、焊接速度保持基本一致。只有当焊缝彻底冷却后，才可撤出刚性固定板。

详见本方案第9节。

1.2.4土建交叉施工转窑的成品保护

转窑吊运至基础后，为保证土建施工的顺利进行直至封顶和施工安全，安装工作暂停进行。在转窑区域设保护隔离层对转窑成品进行保护。详细情况见本方案第10节。

1．3吊装时选择吊车的技术、安全和经济分析

技术可行性分析：

120吨: 吊装外侧窑之单段及其上滚圈:

因设备基础中心距离土建厂房结构边缘4.7米,而120吨吊车腿打开为8米,半边为4米,考虑吊车腿不可能很准确的支到框架边缘,按吊车腿距框架边缘0.3米,则需整个回转半径为:9米,查120吨吊车性能表:当杆长20.4米,回转半径9米时,起重量约为:37.5吨,而实际吊重量为:最重筒节重量28.49+该筒节上的滚圈13.869+吊钩重量0.6+钢丝绳重量0.2=,吊车超载；关键是在空中对口时,施工人员就站于设备旁,不安全，施工难度大。

150吨:同时吊装里侧窑三节:(本方案)

因搭设过桥运输到里侧,所以只要把三段组合体的纵向中心线吊装到设备基础边缘往里0.5米即可,设备基础边缘距框架边缘为:2.2米,吊车转盘中心距离框架边缘最大距离为6米,则吊车回转中心距设备中心线距离为6+2.2+0.5=8.7米,查吊车性能表,在此距离上采用30米杆,则吊车起重量为86吨,而其实际吊重为:设备重量28.49+22.433+25.802+钢丝绳重量0.4吨+吊钩重量2吨=吨,在吊车允许的额定起重量范围内，安全可行；

经济性分析：（只粗算吊车及拖车部分）

采用120吨吊车吊装：

根据5月1日会议上所说：吊装外侧窑约需3天，考虑在运输内侧窑时为保证接口有足够的强度，需在吊车吊着的过程中对接口部分加强，估计需4天时间，然后吊车回酒钢，来往路上两个台班，内侧窑安装完毕后，然后120吨吊车再回来吊装外侧窑，来往路上2天，则共需3+4+2+2=11个台班；

50吨吊车及40吨拖车要同时配合运输则亦各需11个台班；

则需120吨吊车及拖车费用：

120吨每台班2.3万*11=万

则需50吨吊车及40吨拖车费用:

50吨吊车每台班0.45万*11+拖车每台班0.3万(估)*11=万;

合计：25.3+=万;

采用150吨吊车吊装：（本方案）

内侧窑吊装4台班,外侧窑吊装3台班,进出场费19万,计共需7个台班,(进出场时间含在进出场费内)；

50吨吊车及40吨拖板提前运输(我公司自备吊车及汽车不含在内)各用5台班,50吨吊车配合组对3个台班,另进出场用台班各2个,计共需50吨5+2+3=10个台班,40吨拖车 2+5=7个台班；

则共需150吨吊车费用:

150吨每台班0.9987万*7+150吨进出场费19=万

需50吨吊车及40吨拖车费用:

50吨吊车每台班0.45万*10+拖车每台班0.3万(估)*7=万;

合计:25.99+6.6=万

综合以上计算进行比较可看出:两吊车使用费用基本相同。

对土建施工影响分析：

采用120吨吊车：

需打掉两根立柱，同时需拆土建塔吊；

采用150吨吊车：

需打掉两根立柱，不需拆塔吊；

吊车站位处对地面的要求:

120吨吊车：

因只有吊车腿部分与地面接触，地面受力面积小，所以地面单位面积承力大，要求高，在同样地面条件下，安全性低；

150吨吊车：

因整个履带与地面接触，地面受力面积大，所以地面单位面积承力小，要求低；在同样地面条件下，安全性高；

吊车定型：

根据以上分析，在使用120吨吊车时，即使吊装一个筒节加滚圈均略超载，且对土建有影响。在吊车性能有明显差异而费用基本相同的情况下，应更换吊车型号，根据四0四厂附近吊车的情况，因为费用相差不多，选用履带式150吨起重机。

2、施工依据和施工规范

 2.1 东华工程科技股份有限公司设计的设备布置图及洛阳中信重机设计的回转窑的装配图及使用说明书；

2.2 《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》JCJ03-90；

2.3 碳钢焊条            GB/T5117-95          

2.4 射线探伤标准        GB3323

2.5超声波探伤标准      JB1152

2.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.7 钢结构设计手册编写组编写的《钢结构设计手册》

2.8 樊兆馥编《重型设备吊装手册》

2.9 重庆建筑大学杨文柱编《重型设备吊装工艺与计算》

3、主要技术参数

3.1转窑技术性能参数

筒体内径：2.8m

长度：53m

筒体材质为Q235—A，壁厚25mm

筒体斜度：4%（Sinα）

筒体转速：主传动：0.1-0.3r/min；辅助传动：0.028r/min

3.2回转窑主要部件参数如下：

4.1组织有关人员进行图纸会审, 熟悉回转窑的使用说明书，确定施工方案和施工程序, 并组织全体施工人员进行技术交底, 熟悉图纸规范, 统一施工步骤, 明确施工要求和施工安全及防火措施。

4.2车间周围应满足吊车站位和组对，土建应提供在～车间北侧约30米宽的开阔平整场地，见图16

4.3车间北侧～之挖开区域应回填轧实，以利吊车站位。具体回填区域见图16；

4.4打掉轴上的N和L轴的两根柱子，见图2；

4.5 在转窑基础附近无楼面处搭设脚手架，保证施工时人员的站位及吊运安装时的安全。

4.6各种施工用设备和工机具齐全, 并保证性能良好, 满足连续施工作业的条件。

4.7在6米楼面应无模板等其它妨碍物；

4.8因土建柱6米以上预留钢筋达2米高，部分给筒体拖入造成困难。在吊装前应将6米楼层内侧回转窑运输路线上的部分柱子预留钢筋折弯，见图16和图17；

4.9回填区域内的土建塔吊可不拆除，但其旁的坑应回填平，回填土应压实。

4.10需在6米楼板打直径400毫米的洞4个，用于门式立柱支撑过桥。见图2

4.11根据运输组对图1和2，需要省建提供8米宽的通道，并拆除西侧的一段10米的脚手架围墙以及转窑基础西北侧的一个临时棚。

4.12需要土建21公司拆除转窑基础北侧的打更房和其北侧的一段围墙。

4.13需搭设脚手架并铺设木跳板将窑基础周围无楼面处铺满。

其中第2、3、4、7、8、9、10、11、12条需土建实施。

5、施工总体计划安排

5.1总体安装安排

5.1.1将回转窑各部件倒运至主厂房～北侧处，安装支承装置底座并灌浆,临时固定传动装置底座；

5.1.2 将回转窑各组成部分运到图2中所示位置，将A窑的筒节的Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ段用对口螺栓及定位码板经初步找正方位和同心度（筒节运到其基础上方后需再精确调整）后，用临时加固板连为一体，接口处不焊接；同样将筒Ⅰ、Ⅱ段用同样方法连为一体，并装上滚圈I，接口处不焊接；

5.1.3用同样方法将B台转窑筒节I、II连为一体并装上滚圈Ⅰ，筒节Ⅲ、Ⅳ连为一体并装上滚圈Ⅱ，筒节5和滚圈Ⅰ装好；

5.1.4  搭设转窑西侧两基础A、B两窑基础间的钢过桥； 

5.1.5  将A窑的三筒节组合段用150吨吊车吊装至B台转窑基础上后，穿滚圈Ⅱ、Ⅲ至筒体上后采用第八节中所述的运输方法整体平移至A台转窑基础上；

5.1.6将钢过桥拆除移至东侧支承基础和传动装置基础上安装；150吨吊车移位；

 5.1.7   将A台转窑的筒节Ⅰ、Ⅱ组合段,用150吨吊车吊装至B台转窑基础上后，采用与前段所述的相同的运输方法整体平移至A台转窑基础上；

5.1.6将B台转窑的托轮安装在底座上；

5.1.8按第八节所述的吊装方法依次将该窑的三段组合段吊装到位；并用码板及螺栓等进行初步对口；

5.1.9临时安装各窑的传动装置；

5.1.10在转窑上区域设保护层将转窑保护,利于土建的顺利进行直至封顶；

5.1.11组对焊接筒体；

5.1.12用4台50吨千斤顶顶起A 台筒体，安装托轮、挡轮；

5.1.13安装齿圈、窑头、窑尾部分、测温、润滑系统等部件。

以上各步骤中吊装部分详情见本方案第8节。

5.2总体进度计划

回转窑倒运、底座安装：5月9日------5月12日

    筒体部分地面连接：5月13日------5月15日

筒体吊装：5月16日------5月23日

筒体整体组对：7月5日------7月20日

筒体安装就位、其它部件安装：7月21日------8月15日

6、测量方法说明

转窑安装对各支承装置及筒体的安装精度有较高的要求，科学的测量方法和满足精度要求的仪器是保证转窑安装组对精度的有力保障，对转窑安装中所采用的测量方法及仪器作此说明，在以后各节对安装组对过程中的测量方法将不作叙述。

7.1设备清点检验

7.1.1在监理公司代表、供应部门代表和施工单位共同参加下，对设备进行开箱验收。

7.1.2根据装箱单、图纸核对设备的名称、型号、检查包装状况，设备及附件的数量，并作好记录。

7.1.3根据装箱单检查随机技术资料，出厂合格证，易损件，专用工具是否齐全，并作好记录。

7.1.4对易损件应妥善保管，并作好其它有关工种附件的清理和移交。

7.2基础验收

7.2.1基础验收时，土建单位应提供混凝土标号及测量记录等技术资料，基础上明显画出标高基准线及基础的纵横中心线。

7.2.2对基础外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

7.2.3对照土建图、安装图、设备的实际尺寸对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差不得超过规范要求，详见下表：

7.3.1修正图纸尺寸：实测筒体各段节长度，考虑各个接口的间隙量和焊接收缩量等，算出筒体上每两挡滚圈间的实际尺寸，再计算出相应热膨胀量，得出相邻两挡支承装置最后的斜向间距和水平投影尺寸，以修正图纸中的相关尺寸。

7.3.2根据修正后的图纸尺寸核对基础尺寸,特别是基础中心距尺寸，并予以调整，调整措施方法详见《使用说明书》5.2.2条。

7.3.3用经纬仪放出轴向中心线，其偏差不大于0.5mm，并设置中心标板和放线架；

7.3.4以支承II中心为基准划出各基础横向中心线，其相邻两基础横向中心距偏差不大于±1.5mm，首尾两基础横向中心距偏差不大于±3mm，并设置中心标板；

7.3.5根据基准线标高在基础上设一标高板，基准标高偏差不大于0.5mm；

7.3.6安装前，设备基础应铲出麻面，表面不允许有油污或疏松层，放置垫铁处（至周边50mm）的基础表面应依4%的倾斜铲平，且应与垫铁接触良好。

7.3.7地脚螺栓孔内的木盒、碎石、泥土等杂物必须清理干净。

7.4支承装置的安装

窑筒体中心线是否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，安装时支承装置安装的定位精度必须严格要求。

7.4.1支承装置采用有垫铁安装，垫铁布置采用座浆法，垫铁采用200×100规格的垫铁组。底座安装调整利用设备底座自带的调整螺栓调整。

7.4.2底座安装精确找正后的各项技术要求如下

7.4.4托轮安装必须符合如下技术要求，超差时在轴承底座下加薄垫片调整。

单个托轮斜度允许偏差：  0.05mm/m；

同一支承两托轮间平行度：0.05mm/m；

各挡中心标高差相邻两挡允许偏差：≤0.5mm；

各挡中心标高差首尾两挡允许偏差：≤1mm；

7.4.5所有托轮上表母线的总体斜度通过微调底座调整至同一平面。

7.5筒体的安装

7.5.1按出厂标识的接口顺序检查每节筒体两边接口的尺寸，圆周长公差、圆度公差均为5mm。圆度超差时必须予以调整。分别测量将五段筒体的圆度偏差，并沿圆周方向将筒体等分8份（等分起点为直径最小处或直径最大处），记录下各分度处筒体实际半径与理论半径的偏差值。

7.5.2清除接口处的飞边、毛刺、油污、油漆、铁锈等，保持清洁和干燥。

7.5.3筒体的吊装运输

详见本方案第8节。

7.5.4 将筒体整体放置在三个支承装置上后，接口采用对口码板、螺栓调整间隙、平直度和错边量，同时在五段筒体上各架百分表一块，用传动装置手动盘车，测量筒体各段的径向跳动值，并将打表测量值与筒体本造半径偏差进行补偿计算，所得值即为筒体中心径向跳动实际值，直至该数值调整至符合要求为止。其要求的径向跳动允许值为窑头、窑尾处不大于5mm，齿圈处不大于2mm，其余各处不大于8mm；错边量不大于2mm。码板加工图如图22，码板分布位置如图23。

7.6筒体的焊接

详见本方案第9节。

7.7传动装置安装

筒体焊接完后，拆除传动装置的临时固定部分，采用座浆法安装。安装传动装置必须符合如下要求。

7.7.1齿圈处筒体纵向焊缝须用砂轮机磨平，磨平宽度应比弹簧板两侧各宽出50mm。

7.7.2借助调整螺栓精调，符合齿圈外圆径向跳动偏差1.5mm，基准面端面跳动偏差1mm的要求。

7.7.3弹簧板与齿圈联接的螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板耳板之间加一0.3mm的垫片，待紧固螺栓后，再将垫片撤去，以保证规定的间隙0.3mm。

7.7.4传动装置的横向位置由窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀量来定齿圈中心位置。其表面标高由中间挡支承装置的标高决定，表面斜度同为4%。

7.7.5以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸允许偏差为2mm，斜度允许偏差不超过0.05mm/m。冷态时窑体转动一圈时，小齿轮与齿圈的齿顶间隙应为9～10mm。检查齿圈与小齿轮的齿面接触情况，接触面沿齿高应在40%，沿齿长应在50%以上。

7.7.6主减速器的低速轴与小齿轮轴同轴度公差为0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差，轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。

7.8其他装置安装

窑头、窑尾密封的安装，应保证密封圈沿轴向移动灵活，同时保证摩擦片在圆周上均匀接触。

其余部分均按图纸尺寸装配、安装。

7.9转窑试运行

7.9.1试车前检查

试运行前需检查各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油脂是否加足，各转动部件是否有东西卡住，各冷却水管是否畅通，各项均检查无误后才能进行试运行。

7.9.2主、辅电机各空运行2小时；主、辅电机带动主、辅减速器各空运行2小时。

7.9.3窑体砌筑前试运行:由辅电机带动试运行1小时后，主电机带动试运行8小时，要求进行如下检查：

检查各润滑点情况，温升不超过30℃；检查传动装置有无振动、冲击等异常音响，齿圈与小齿轮接触是否正常,电动机负荷不超过15%；滚圈与托轮的接触是否正常；窑体两端密封是否正常；各处螺栓是否松动。

7.9.4窑体砌筑后试运行与窑体烘干同时进行,要求进行如下检查:

检查各润滑点情况，温升不超过35℃,轴承温升不超过40℃；检查传动装置有无振动、冲击等异常音响，齿圈与小齿轮接触是否正常,电动机负荷不超过50%；滚圈与托轮的接触是否正常；窑体两端密封是否正常；各处螺栓是否松动。

8 、筒体吊装运输

8.1现场情况：

回转窑装置每套总重约为262.39吨，位于6米楼层内,最内侧的回转窑中心线距北侧最外的梁沿约为21米。土建已经做完6米以下厂房框架，使吊车不能靠近设备基础进行吊装。

回转窑所处框架6米楼层无楼板，将来正式运行时铺有金属格栅。

在16～17轴间土建安置了一台固定式的塔吊，距厂房约为5米。

回转窑已用火车分段运来，卸在厂房南侧的车站内。需要二次运输至厂房的北侧。

回转窑基础的相对高度分别为(相对于6米楼面)：1.43米,0.63米,-0.2米。传动装置基础相对高度最高0.5米，其它为0米。

经设计院核算，土建梁不能承担超过10吨的重量。所以在吊装过程中不能将筒体等超重部件放于梁上。

筒体吊装需将托轮装置底盘框架（不装托轮和挡轮）安装好，灌浆强度达到技术要求后才能开始吊装。

8.2吊装难点：

8.2.1内侧回转窑距厂房北外墙太远，钛白厂附近地区所拥有的大吨位吊车无法将设备各段一次吊到位。

8.2.2由于土建梁不能承担筒节的重量，所以筒节的支点只能选为三个托轮基础和一个传动装置的基础。

8.2.3转窑的筒节需要组对在一起，才能足够长担在基础上。增加了吊装重量，给吊装造成困难。

8.2.4塔吊、坑、土建钢筋预制厂等给吊车站位造成困难。

8.3吊装进度计划

采用50吨吊车和40吨拖车将筒节运输至厂房北侧，吊车将筒体和鞍座一起吊离地面稍高于拖车平板的高度（约1.6米），拖车倒入筒体正下方，将筒体平稳放置在拖车上，然后利用5吨倒链和φ21.5的钢丝绳扣封车；

8.4.1采用2根16米长φ32.5的钢丝绳扣作为吊装绳。四股受力。单根兜住筒体，两根绳子吊点间距为3米，吊点处绑上胶皮和木板，并加焊管状绳挡，防止钢丝绳滑动。根据钢丝绳滑动的实际情况，可调整绳子间距；

8.4.2 50吨吊车的工作状态（L=11m，R=5m，Q=30.5t，h=10m）

8.4.3运输路线见图1

8.5滚圈的吊装：

8.5.1滚圈吊装有两种情况。将滚圈从水平放置状态立起；将滚圈套入水平放置的筒体或倾斜小角度放置的筒体。

8.5.2滚圈边缘均布直径6厘米的孔，可以用来穿入适宜的钢丝绳但无法穿入绳扣。

8.5.3采用50吨吊车立起滚圈，并水平套装（L=11m，R=5m，Q=30.5t，h=10m）。采用2根10米长φ28的钢丝绳（不是绳扣），将两根绳子穿过滚圈上的两个相邻的内表面光滑的孔，用10个Y9-28的绳卡子将每根钢丝绳的两头对接起来，对接长度为2米，卡子间距为180毫米。

8.5.4在高空套装倾斜小角度放置的筒体时，也采用两根φ28绳子，在一根短绳子上增加一个10吨倒链，通过调节10吨倒链的长短来调节滚圈的角度。绳子穿法见图19。

8.6过桥的制作和放置

8.6.1采用工字钢工45a搭在转窑基础和传动装置基础上架过桥。共制作两个过桥。见图13、14

8.6.2过桥长18米，宽约1.15米。

8.6.3首先在西侧基础和中间基础之间搭设过桥。在地面将工字钢接长至18米，每根工字钢重约1.45吨。采用QY20吊车将工字钢逐根放于基础上, 吊车距厂房约为6米。（L=25.2m，R=16m，Q=2.3t）

8.6.4工字钢之间留有100毫米的间隙，在每根工字钢之间焊上10毫米厚的加强板，焊缝高度为10毫米，加强板间隔2米。过桥的端部焊上1米见方的20毫米钢板与基础接触。

8.6.5过桥端部外侧分别焊上一个承重10吨的吊耳，用来固定倒链牵引筒体滑动。

8.6.6过桥与基础之间用三脚支撑卡死，抵抗过桥受到的筒体前进方向的摩擦力。在过桥的侧面焊上20a工字钢，卡在基础侧面，抵消过桥因筒体倾斜重力产生的斜向分力和摩擦力。

8.6.7过桥制作完成后，上表面铺上10毫米的钢板。

8.6.8在过桥中部立有门式支撑柱，减小过桥跨距。

8.6.9立柱选用φ273×8的无缝钢管，长约11米，具体长度现场定。立柱下面的地面铺满2层道木，上铺20毫米厚的钢板，约8平米。立柱顶部为一横梁，顶住过桥，横梁与过桥采用螺栓连接。立柱本体为焊接结构，焊缝高度与母材等厚。

8.6.10立柱顶部拴有四根缆风绳φ21.5毫米，分别分四个方向固定在混凝土柱子上保证立柱的稳定性。

8.6.11待A段运输至内侧基础，并离开过桥。则使用150吨吊车将过桥倒至中间传动装置中的减速箱基础和东侧基础。

8.7牵引倒链的固定和放置

8.7.1倒链一端拉在鞍座的主承重板上，另一端固定在过桥端部位置。

8.7.2固定位置是过桥的端部，既可以减小倒链产生的向下对过桥的压力，又可以使倒链拉力和摩擦力成为过桥的内力，不会对土建基础产生水平推力。

8.8筒体滑动支撑的制作

8.8.1将支撑筒体的鞍座进行改造，作为内侧转窑的滑动支撑。

8.8.2加固鞍座，在每两块筋板的中间增加一块10毫米厚的筋板。将现有焊缝补强，每100毫米距离焊50毫米焊缝，焊缝高度为10毫米。

8.8.3制作滑板。切割4块3m×1m的10mm钢板。清除边缘毛刺，必要时做倒角，并将滑动接触面打磨光滑。使用乙炔焰将钢板1米长的一边烤成略微上翘，作为滑板的前端，方便滑动。

8.8.4将两个鞍座并排放于钢板上，花焊连接，每100毫米距离焊50毫米焊缝，焊肉高度为10毫米。见图18

8.8.5鞍座后面主承重板上焊φ219×8的钢管，钢丝绳在需要时兜在它的上面。

8.8.6将鞍座与筒体A、B段用φ21.5的钢丝绳固定好。

8.9筒体组对时吊点的设置

在距筒体吊点内侧0.5米处焊上φ219×8的钢管，阻挡吊装绳的滑动。见图20

8.10 H700-2 150吨履带吊的接杆

接杆选在火车站摆放筒体处，地域开阔，通道便利。接杆位置见图1

8.11吊装步骤： 

8.11.1KH700-2 150吨履带吊从厂房西侧通道进场，见图1。

8.11.2吊A段与鞍座，将其放于外侧转窑的基础上，放稳后。松钩，行走吊车，靠近厂房，尽可能将其往里放。见图3和4。

8.11.3采用KH700-2 150吨履带吊将A段的两个滚圈套上并用斜垫铁卡住滚圈，点焊斜垫铁和筒体，固定滚圈，见图5、6、19。其中最高端滚圈可就位。

8.11.4采用4台10吨倒链拉动筒体A段，滑过过桥，到达内侧转窑的基础上。筒体滑动离开过桥，到达与过桥等高的基础支撑上。

8.11.5移动吊车和过桥，采用150吨吊车将过桥放置在减速箱基础和东侧转窑基础上。

8.11.6安装外侧转窑西侧和中间基础上的托轮。

8.11.7吊B段，见图7。

8.11.8采用4台5吨倒链拉动筒体B段，滑过过桥，到达内侧转窑的基础上，但未能到达基础中心。

8.11.9拆除过桥。

8.11.10安装东侧托轮。

8.11.11吊C段，见图8。

8.11.12吊D段，见图9。

8.11.13吊E段，见图10。

8.11.14在B窑托轮组及组对平台上组对C、D、E三段，调整至筒体满足组对技术要求后进行焊接。见图11。

8.11.15在A窑传动装置基础南侧搭设一组对平台，此平台利用过桥拆除后的材料。

8.11.16将B段筒体移至A窑中心线位置，见图11。

8.11.16采用50吨千斤顶一端一端地顶升筒体，安装托轮，下落就位。

8.11.17在A窑托轮组及组对平台上组对A、B两段，调整至筒体满足组对的技术要求后进行焊接。

8.12吊装安全技术要求

8.12.1任何人不得变更本方案,若实施过程中需变更本方案,需征得审批、审核及编制人员的共同批准；

8.12.2在吊装过程中，各参吊人员必须坚守岗位，严禁擅离职守；在操作过程中，必须服从统一指挥，严禁各行其是；

8.12.3吊车及车辆行驶处、停留处必须垫实；

8.12.4吊车腿必须打牢打实，在吊装过程中不得有下陷；

8.12.5吊装过程中，吊物下严禁站人；

8.12.6所用工机具用前必须检查，对已有损坏或有磨损的必须进行折减使用；

8.12.7施工作业区域周围应设立警戒线，非作业人员不得入内；

8.12.8任何人不得在吊臂下逗留；

8.12.9任何人不得停在设备上随设备上下；

8.12.10对吊车站位的地基处理应有隐蔽工程记录；

8.12.11严禁吊装过程中，设备与吊车起重臂抵触；

8.12.12登高作业必须系挂安全带；

8.12.13吊车、拖车进厂前，设备吊装前，应移走吊车、拖车行走及站车处和吊装过程中吊臂转杆范围内的空中及地面各种障碍物；

8.12.14在吊装过程中，各参吊人员必须坚守岗位，严禁擅离职守；

8.12.15在操作过程中，必须服从统一指挥，严禁各行其是；

8.12.16在吊装过程中，应尽量避免冲击和震动；

8.12.17在吊装过程中，发现问题及时处理，严禁强行起吊；

8.12.18拖车在往吊装现场进车时，不得撞于吊车上；

8.12.19在吊装过程中，钢丝绳不得相互叠压；

8.12.20吊装前吊车指挥人员与吊车司机应交流指挥信号；

8.12.21吊装前，所有参吊人员应参加吊装技术交底；

8.12.22在吊装过程中，吊车不能同时进行两种及两种以上的动作；

8.12.23在吊装过程中，吊钩起升速度不得超过每分钟    1.25米。

表1：转窑技术参数表

9.1焊接方法及设备

焊接方法采用手工电弧焊。

焊接设备采用 ：    Powcon--400ST逆变式焊机。 

焊条烘干设备       ZYH--60型。

9.2焊接材料及烘干规范

E4303 ：φ3.2 、 φ4.0         焊条烘干规范：2500C×2h

9.3焊接坡口形式(见施工图)

9.4焊接工艺评定

按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98要求进行的焊接工艺评定，筒体的焊接施工工艺按照合格的焊接工艺评定进行制定。

9.5焊工资格

从事筒体焊接的焊工必须具备规范所要求的焊工合格证，并且在合格项目范围内进行施焊。

9.6焊接工艺

9.6.1筒体的焊接顺序

先内后外（内部焊缝焊好后在外部清根，渗透探伤合格，再焊外部焊缝）。

9.6.2焊接变形的控制

(1)在每条焊缝内侧用方钢板、三角铁刚性固定。

(2)焊缝的两侧壁板上设有整圈的胀圈。

(3)坡口组对时间隙不可太小，若过小，清根太深，将造成焊接变形的不均匀性，这样待焊侧产生的变形将不能抵消已经焊完一侧的变形量从而造成焊接变形的不可恢复性。

(4)在焊接时采用对称的方法焊接。

(5)焊缝焊接时，4名焊工在各自位置同时施焊，电流、电压、焊接速度保持基本一致。

(6)只有当焊缝彻底冷却后，才可撤出刚性固定板。

9.7焊接要求

9.7.1焊接坡口见施工图。

9.7.2焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。

9.7.3焊缝组对尺寸偏差应符合规范要求。

9.7.4焊条按照规定烘干、保温。

9.7.5定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

9.7.6避免强行组对，组装后接头需经检验合格，方可施焊。

9.7.7焊接时应严格控制焊接线能量。

9.7.8施焊前须将坡口表面和两侧至少20mm范围的油污、水份、铁锈及其它有害杂质清除干净。

9.7.9焊接时应采用后退引弧法，焊接弧坑应填满。 

9.7.10层间清理要仔细，发现有可疑缺陷，必须清除干净方能进入下一层焊接。

9.7.11应在坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。

9.7.12防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。

9.7.13电弧擦伤处的弧坑须经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则须补焊。

9.7.14接弧处应保证熔合良好。

9.7.15焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其它作业。

9.7.16焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。

9.8焊接检验

9.8.1外观检验

(1)焊缝不得有缺肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。

(2)焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1--2mm。

(3)焊缝表面必须清渣。

(4)焊缝外观及尺寸偏差应符合图纸要求。

(5)焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，其连续长度不得大于100mm，每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。

(6)对接接头的错变量应按规范要求。

9.8.2内部检验

(1)从事无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。

(2)每条焊缝都必须进行探伤检验，探伤长度为15%，焊缝交叉处重点检查。射线探伤必须符合GB3323中Ⅲ级的要求，超声波探伤必须符合JB1152中Ⅱ级的要求。

9.9焊缝返修

9.9.1对需要焊接返修的缺陷，应当分析产生原因，按焊接工艺评定及返修工艺卡返修。

9.9.2焊缝同一部位返修次数不宜超过2次。

9.9.3返修前须将缺陷清除干净，必要时可用探伤检验确定。

9.9.4待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定的坡度。

9.9.5返修焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。

9.10焊接管理资料

9.10.1焊缝布置图，并记录焊工代号

9.10.2焊材质量证明书抄件

9.10.3焊工合格证抄件

9.10.4焊条保管记录

9.10.5焊条烘干、发放、回收记录

9.10.6焊条恒温记录

9.10.7气象记录

9.10.8焊缝表面质检记录

9.10.9无损探伤报告

10、成品保护措施

转窑吊运至基础后，为保证土建施工的顺利进行直至封顶和施工安全，安装工作停止进行。为保证转窑已安装部分成品，需在转窑区域设保护隔离层对转窑成品进行保护。

10.1保护区域及部位

转窑全长，重点保护对象三个支承装置及传动装置。

10.2保护方法

窑体全长所有部件均用三色布包裹住，三个支承装置(含滚圈) 及传动装置搭设脚手架，采用密目防护网将上方、四周围住。

10.3所需材料及工作量

11.1参加施工的全体人员, 必须进行认真的技术交底， 认真熟悉图纸、施工工艺步骤、施工规程及质量验收标准, 作到协调一致, 统一施工步调。

11.2坚决贯彻“质量第一”的方针，当进度与质量发生矛盾时，施工进度要坚决服从质量标准的要求。

11.3严格执行公司质量保证体系所规定的各项法规和规定, 严格按照公司三级质量管理体系进行施工现场的施工管理。

11.4严格遵守公司关于加强工程焊接管理的规定, 参加施工的焊工必须经考试合格后方可持证施焊，并严格遵守焊接工艺纪律和按焊接工艺卡施焊。同时加强焊材管理，设专人按规定进行焊条的烘干和发放, 不符合焊接要求的焊接材料不得使用，焊条的领取及回收均应作好记录和签字，严禁用错。

11.5严格按照施工图纸的技术要求和经审定的施工方案进行施工, 严禁违章作业。施工中, 施工人员如发现施工图纸或方案中有疑问时, 应及时跟施工技术人员或驻场设计代表联系, 问清情况, 不得擅自更改或自作主张。

11.6现场质量检查员作为公司质量控制体系的专职检查人员, 对施工现场所出现的违反公司质量管理规定的所有人员和行为, 有权进行制止, 对不服从劝阻的人员, 有权停止作业。

11.7其他相关规定参照公司质保大纲执行。

12、安全保证措施

12.1安全施工是保障工程顺利进行，加快施工进度，提高工程质量的基础。因此，我们必须认真贯彻执行国家有关安全操作规程的规定，加强安全施工的思想教育。

12.2凡进入施工现场的人员都必须配戴好安全帽，高空作业要戴好安全带，将工具系挂好，以防落下，违者不准进入现场或停止作业。

12.3施工中各工种应密切配合，严禁违章作业，每个同志随时都要注意自己的安全，同时也应关心他人的安全。

12.4吊装作业时，必须严格遵守吊装规程，吊装前要对吊装现场、吊装设备、吊装用工具、索具等进行严格检查，吊装时要注意设专人统一指挥。吊装时应先吊离地200mm试吊，确认无问题后再正式吊装。旋转臂下不得站人。吊装要稳起稳落，不得撞击已到位的其他设备。吊装区内严禁无关人员入内。

12.5注意用电安全，现场不得采用裸线，电动设备要有接地措施，任何用电设备不得漏电，电焊机应集中管理，出现问题应及时处理，非电工不得擅自动电。

12.6施工现场注意防火，对全体施工人员进行防火宣传，使全体施工人员掌握灭火器的使用方法，动火时设专人看火，下班前应熄灭各种火种。

12.7施工现场设置必须的消防器材，动火时应避开易燃易爆物，氧气瓶、乙炔瓶应离开动火点至少15m。

12.8现场做到文明施工，材料、构件做到堆放整齐，边角废料等物随时清理掉或堆放在一起，保持车道、人行道安全畅通。

示意图：图1：运输路线图

图2：总平面图

图3：吊车吊装A段示意图

图4：吊车吊装A段示意图

图5：吊车吊装滚圈示意图

图6：吊车吊装滚圈示意图

图7：吊车吊装B段示意图

图8：吊车吊装C段示意图

图9：吊车吊装D段示意图

图10：吊车吊装E段示意图

图11：筒体最终分布图

图12：过桥图

图13：连接螺栓布置图

图14：基础布置图

图15：对口组对平台图

图16：土建回填和钢筋弯曲范围示意图

图17：土建钢筋弯曲高度示意图

图18：滑动鞍座示意图

图19：滚圈套装倾斜筒体示意图

图20：筒体吊点设置示意图

图21：加强板设置示意图

图22、码板加工图

图23、筒体对口码板布置图

附吊装运输受力计算

A)过桥的强度校核

a)筒体载荷简化为均布载荷,滚圈载荷为集中载荷。求在运输状态下两个支点所承受的载荷

先计算A段。

滚圈Q1=9.785t, Q2=13.869t, 

筒体Q0=76.8t

 筒体均布载荷

q= Q0/L=76.8/32.755=2.35 t/m

以

F1= [Q1×(20-1)+1/2×2.35×(32.755-5) 2 -Q2×1-1/2×2.35×5 2]/20

=(9.875×19+1/2×2.35×27.755 2-13.869×1-1/2×2.35×5 2)/20

=(187.625+905.15-13.869-29.4)/20

=1049.5/20

=52.5t

F2=100.5-52.5=48t

计算B段

滚圈Q3=9.785t, L=20.2m, 

筒体Q0=45.5t

筒体均布载荷

q=Q0/L=45.5/20.2=2.3t/m

F3=[9.875×3+1/2×2.3×(20.2-3.5)2-1/2×2.3×3.52]/(20.2-2.5-3.5)

  =(29.625+320.7-14.1)/14.2

=23.7t

F4=Q3+Q0-F3=9.785+45.5-23.7=31.6t

b)过桥梁的强度验算

过桥选用工字钢工45a, 共作2个过桥,每个过桥选用6根18米的工45a，过桥长18米，宽1.2米。见图13，14

Wx=1430 cm3,Ix=32240 cm4， b=150cm, A=102cm2, q=80.4kg/m

W=1430×6=8580 cm3

过桥所承受的载荷：

A段的两个支点在跨中的弯矩最大。

M=F1/2×(L/4)=52.5/2×(12/4)=78.75tm

σ=M/W=78.75×103×102/8580=918kg/cm2<〔σ〕

M=F2/2×(L/2)=48/2×(8/2)=96tm

σ=M/W=96×103×102/8580=1118 kg/cm2<〔σ〕

B段的两个支点在跨中的弯矩最大。

F3=23.7t，跨距按13m，作用在过桥1上

M=23.7/2×13/2=77 t·m

σ=M/W=77×103×102/8580=8 kg/cm2<〔σ〕

F4=31.6 t, 跨距按12m, 作用在过桥2上

M=31.6/2×12/2=94.8 t·m

σ=M/W=94.8×103×102/8580=1105 kg/cm2<〔σ〕

上式中:钢材的许用计算应力〔σ〕为1500 kg/cm2。

工字钢使用量：Q=80.4×18×12=17366.4≈17.4t

若无法采购到18米长的工字钢工45a，则需要将短的工字钢按规范对接起来，需要增加钢板数量。

c)过桥立柱的稳定性校核。

立柱的最大载荷为筒体滑过其顶部的时刻，则计算载荷取52.5吨。

选用无缝钢管 φ273×8，H=11m

A=66.6 cm2，q=52.3kg/m，i=9.37cm， I=5853cm4， W=429cm3。

λ=H/I=11×102/9.37=118  

查表8-2，稳定系数φ=0.507 

σ=N/φ·A =52.5×103/2/(0.507×66.6)= 778 <〔σ〕 

B)牵引机具的选择

a)摩擦力的计算

筒体倾斜滑动，为4/100，约2.3º。筒体有向斜坡下方滑动的趋势。

筒体重量产生的斜向下滑力： F斜=100.5×sin2.3º=4.1t

启动滑动摩擦力： F滑=2.5×(f×K×Q)= 2.5×0.12×1.1×100.5=33 t

筒体有向斜坡下方滑动所需的力为33 t，远远大于筒体重量产生的斜向下滑力。这说明斜坡方向筒体自锁，不会向下滑动。

F滑2=2.5×(f×K×F1)= 2.5×0.12×1.1×52.5=17.4t

K动载系数，取1.1，f启动滑动摩擦系数（钢对钢，油面接触），取0.12

b)牵引机具的选择

选用10吨倒链和10吨卡环4个。

φ32.5-6×37+1-155钢丝绳。钢丝破断拉力总和是60.7吨，钢丝绳的破断拉力是

0.82×60.7=49.7吨。

选用4根φ32.5的钢丝绳，每根对折2股受力，偏于安全。

c)柱子的抗拉强度校核

按公式 P≤mσ1bh，摘自表4-23，P122，《起重吊装常用数据手册》杨文渊

混凝土的标号按25，取工作系数m=1 ，柱子截面尺寸为60cm×60cm

P=1×0.81/98.07×60×60=29.7t

C)150吨吊车吊具的选择

A段最重

Q=28.4+22.433+25.802=76.8吨

按钢丝绳受力后的中心线与水平面的夹角为：60度，共使用2根钢丝绳8股承力，则每股钢丝绳的承力为：

Q计=76.8·K1·K2·K/8 =76.8·1.05·1.05·6/8/ sin60

= 73.3 t

上式中：两个1.05 分别代表动载系数和不均衡系数；

K：代表钢丝绳的安全系数，取6；

根据本公司现有钢丝绳扣的实际情况，选用φ43.5-6×37+1-155，46米长。两根钢丝绳扣，对折使用8股承力，每根钢丝绳在筒体上缠绕一圈半。

出头长度为（46/2-3.2×2.85×1.5）=9米

钢丝绳的破断拉力为108×0.82=88.56吨。满足使用要求。

D)50吨吊车吊具的选择

a)最重段即筒体Ⅲ的重量为：28.49吨；

按钢丝绳受力后的中心线与水平面的夹角为：60度，共使用钢丝绳4股承力，则每股钢丝绳的承力为：

Q计=28.49×K1·×K2·×K/4/sin60=28.49×1.05×1.05×6/4/ sin60

= 54.4 吨

上式中：两个1.05 分别代表动载系数和不均衡系数；

K：代表钢丝绳的安全系数，取6；

选用φ32.0-6×37+1-155 四股承力；则钢丝绳的实际安全系数为:

K=Fφ32.0×4×sin60º/28.49/K1/K2

=60×4×sin60º/28.49/K1/K2

= 6.617倍，满足使用要求。

Q计=28.49×K1×K2/2/sin60=28.49×1.05×1.05/2/ sin60º

= 18.135吨

选用20吨卡环两个；根据《石油化工吊装工作手册》查得：该卡环的插销直径为:68毫米。

b)吊滚圈的钢丝绳的选择

在滚圈翻身和套装时，将钢丝绳直接插入滚圈四周均布的孔中，再用绳卡子将钢丝绳对接起来。共两根钢丝绳，4股受力。

最重滚圈13.869吨

按钢丝绳与竖直线的夹角为30º计算。

Q计=13.869·K1·K2·K/4/cos30 =13.869·1.1·1.05·6/4/ cos30º

= 27.8 t

选用φ28.0-6×37+1-155,钢丝绳的破断拉力0.82×45.65=37.4t

K=37.4/27.8×6=8倍

实际的安全系数为8倍。

根据表2-5，P37，《起重吊装常用数据手册》杨文渊

φ28.0的钢丝绳在弯折使用时为5个马鞍式绳卡，绳卡间距为180mm。

在对接使用时为两倍，即需要10个马鞍式绳卡，接头绳子长2米。

需要钢丝绳长为10米，共计2根。

E)筒体焊缝处加强板的选择

因筒体只在地面组对，不焊接。所以需要在两节筒体对口处焊上加强板。

在起吊A段时，钢丝绳捆在筒体4处，筒体5、3均使用加强板与筒体4连接。

按悬臂梁校核加强板位置。

按最重的第3节校核，Q=28.5t,L=1075cm，按均布载荷求弯距。

M=1/2ql2=1/2×28.5×103/1075×10752

=15318750kgcm

W=M/〔σ〕=15318750/1500=10212.5cm3

Imin=W×R=10212.5×130=1327625 cm4

选用200×500  20毫米厚的钢板作为加强板,24块按下面角度立焊在两个筒节内侧接口处。

板的截面尺寸参数：H=20cm, b=2cm, A=20×2=40cm2, 

型心在板截面的中部,距筒体中心轴线为R=280/2-10=130cm

按下面公式计算板与竖直线成不同角度下的惯性距

I=bh/12×(b2×sin2α+h2cos2α)+(R×cosα)2×A

=2×20/12×(22×sin2α+202 ×cos2α)+(130×cosα)2×40

=(1320×cos2α+13)+676000 cos2α

=677320 cos2α+13

完全满足强度要求。

F)对口平台的设计

对口平台只是作为外侧转窑的临时2个支撑点。

计算C、D段对口平台

a)C段筒体重量为45.5t(不包括滚圈),L=20.2m

q=45.5/20.2=2.26t/m

组对平台承重梁的载荷

F=[1/2×2.26×(6.3+7.4)2-1/2×2.26×6.52]/7.4

=22.3吨

组对平台横梁选用工字钢工45a, Wx=1430 cm3

M=F/2×(L/2)=22.3/8×4.5×3.5=44 tm

W=M/〔σ〕=44×103×102/1500=2933 cm3

选用3根工字钢，W=1430×3=4290 cm3

σ= M/W=44×103×102/4290=1026 kg/cm2

满足使用要求。

校核立柱。

φ219×8无缝钢管的参数: i=7.46cm, I=2949.53cm4, H=0.63m,A=53cm2

λ=H/i=0.63×102/7.46=9 

查表8-2，稳定系数φ=0.996 

σ=N/φ·A =22.3×103×4.5/8/(0.996×53)= 238<〔σ〕 

满足使用要求。

b)D段筒体重量为51t(不包括滚圈),L=22.18m

q=51/22.18=2.3t/m 

组对平台承重梁的载荷

F=[1/2×2.3×(4.58+11.3) 2-1/2×2.3×6.32]/11.3

=21.6t

组对平台横梁选用工字钢工45a, Wx=1430 cm3

M=21.6/8×4.5×3.5=42.3 tm

W=M/〔σ〕=42.3×103×102/1500=2820 cm3

选用3根工字钢，W=1430×3=4290 cm3

σ= M/W=42.3×103×102/4290=986 kg/cm2

校核立柱。

φ219×8无缝钢管的参数: i=7.46cm, I=2949.53cm4, H=1.36m,A=53cm2

λ=H/i=1.36×102/7.46=19 

查表8-2，稳定系数φ=0.983 

σ=N/φ·A =21.6×103×4.5/8/(0.983×53)= 234 kg/cm2<〔σ〕 

满足使用要求。