13--冲击钻钻孔桩技术交底

二、冲击钻孔桩施工工艺流程：

施工准备→定位放线→护筒埋设→钻机就位校正→钻孔→终孔检查→孔底清渣→移机→下放钢筋笼→下放导管→灌注混凝土→拔护筒。

2.1、在桩施工前要先调查冲击钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，并对承台范围内开挖井字型探沟，施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。按文明施工管理的要求，场区经过平整夯实处理，使机械进场顺利和场区行走、搬移方便。同时在施工中确保钻机及其他机械的稳定、安全。

三、施工工艺

3.1、定位放线

由技术员进行桩位中心放样，点的放样误差应控制在5mm 范围内。 在距桩中心约 2. 0m 的安全地带用4根长0.5米ф16的钢筋设置“十” 字形控制桩， 便于校核， 桩上标明桩号；护筒埋设好后，要对桩位进行复测。

3.2、护筒埋设 

①精确定出桩位后经现场监理工程师检查无误后埋设钢护筒。钢护筒埋设采用人工开挖，人工埋设。

②护筒采用12mm 的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大 10-20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位 2 m，并高出施工原地面 0.5m，其高度应满足孔内泥浆面高度的要求。保证钻孔中存储的泥浆能高出地下水位，并保持泥浆相对密度和粘度，以保护桩孔顶部土层不致因机身振动而导致坍孔。

③护筒埋设位置必须准确，保证护筒的垂直度和水平度，在护筒的顶部要开设 1 个溢浆口；在护筒安设后，以桩位放样所设的“十” 字形控制桩在护筒口上用丝线“十” 字交叉， 在“十” 字交叉点挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置；护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。护筒中心线与桩中心重合，顶面允许误差不大于 50mm，护筒倾斜度不得大于 1%，埋设后将护筒边 0.5至1.0m 范围内的土挖掉，夯填粘性土至护筒底 0.5m以下。 

④、为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。护筒埋设完成后冲击钻机就位，并将冲击钻头准确对准桩位。

3.3钻孔

3.3.1安装钻机 

拼装好的钻机就位后将钻头对准钻孔桩位，并与钻架上的起重滑轮在同一铅垂线上中心成一直线其偏差小于2cm，钻机就位后，底座做到平整稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

3.3.2钻进

（1）开始钻进时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击。松散地层应采用中小冲程，坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。钻进工地应有备用钻头，检查钻头钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补，经常检孔更换新钻头前必须检查到孔底，确认钻孔正常时方可放入新的钻头。 在易坍地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，控制钻进速度。

（2）测量: 钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。

（3）钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。应在钻进过程中对照地质勘探图纸对钻孔中所遇到的各种地层采取土样，并填写地层的分层深度、取样时间等标签，标签填写好后装袋保留。一般每 2m 取个土样，并在每一种地层中至少取一个样，当至设计图纸要求的孔深前 1m 时，每 0.5m 取一个土样。在每个取样钻孔桩钻进完毕后清孔前找设计人员进行地质核对，并由设计地质人员签字确认，所取土样要进行拍照留存。当其它没有取样的桩孔所处地层与设计图纸标识的地层不相符时，应通知现场监理工程师和设计地质人员到场，进行地质核对，确定终孔深度。 

（4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

（5）不同地层钻机符合下列规定：

 ①在硬塑层中钻进时应采用快转速钻进，以提高钻进效率。

 ②在砂层等松散易坍塌地层中钻进时应采用慢转速慢钻进，并应适当增加泥浆比重和粘度。

 ③在易缩径的地层中钻进时应适当增加扫孔次数，防止缩径。

 ④由硬地层钻至软地层时，应适当加快钻机速度。

 ⑤由软地层钻至硬地层时，应减速慢进。

孔径、孔深、孔位、倾斜度达到表1的质量标准，并经监理工程师确认后，方可进行清孔

表1钻孔检查项目及质量标准

根据施工场地狭窄且紧邻既有线特点，泥浆池采用可移动钢箱式泥浆池及在远离石太上行线，石太客专桥梁下砌筑砖砌硬化泥浆池两种方式。钢箱泥浆池移动时，必须清空池内浆液防止抛洒。在场地受限不具备开挖泥浆池的区域使用钢箱泥浆池代替泥浆池，具备开挖泥浆池的区域进行开挖泥浆池。

冲击钻机采用静态泥浆护壁时根据现场地形，平地处冲击钻孔桩泥浆沉淀池设在两个墩中间供两个墩使用，泥浆沉淀池大小不小于每两根钻孔桩的排渣量设定，几何尺寸一般情况下为10*6*2.5m,泥浆池与沉淀池按1:2设置，边坡1:1.5，四面及坑底采用薄膜塑料布铺设，泥浆池的沉积物应采用挖掘机进行清除。泥浆池四周设置安全围栏：钢管上刷红白相间油漆，间隔长度为30cm,围栏从地面起高度1.3m,顶部及中间各设一道横杆，立柱间距2m。

在泥浆排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用。

冲击钻孔桩浇筑完成后，使用泥浆运输车倒运泥浆至附近指定地点，同时要注意环保要求，运输时泥浆运输车车厢需封闭不得遗洒。

（2）黏土原料宜选用优质黏土，或应优先采用膨润土造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验决定。造浆后应全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含沙率，并填写泥浆试验记录。

泥浆性能指标：

比重：入孔泥浆比重1.05～1.15。

黏度：入孔泥浆黏度一般地层为16～22s；松散易坍地层为19s～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%

胶体率：不小于95%。

PH值：应大于6.5。

（3）质量控制：为保证成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度必须严格控制，经过实地试验确定泥浆配合比。泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，配制高质量的泥浆，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。

3.3.4验孔

（1）钻孔达到设计标高后进行成孔检查，内容包括：孔位中心、孔径、孔深、倾斜度等，并填写终孔检查证，经现场监理检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

成孔检查方法：

①成孔孔位中心位置检测恢复孔位中心点，采用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向位置偏差。

②成孔孔径检测采用笼式检孔器，以检孔器顺利通过为准。

③成孔倾斜度检测采用笼式检孔器。

④成孔深度检测采用测绳直接量测。孔深沿孔周进行量测。

（2）检孔器有足够的刚度，外径与设计桩径相同，长度为4-5倍的设计桩径，不小于6m，两端制成锥形，锥形高度不小于检孔器半径。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。

3.4清孔

     ①清孔处理的目的是使孔底沉碴(淤泥)厚度、泥浆液中钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。当钻孔达到设计深度后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。清孔标准执行下列规定：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重不大于1.03~1.1,含砂率小于2%,黏度17-20pa/s；浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于30cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔时注意在清孔排碴前必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

②为确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与冲击钻钻进深度一致，表明清孔合格，否则继续清渣至合格。

③清孔后及时用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标，检测合格后方准进入下一道工序。

④下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。遇塌孔或沉渣过厚时，及时进行二次清孔。

3.5钢筋笼的制作与安装

1、钢筋笼制作详见钢筋笼加工技术交底。

2、钢筋笼起吊采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内临时绑扎两根杉木杆以加强其强度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。待骨架离开地面后，第一点停吊，继续提吊第二吊点。随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一点，直到骨架与地面垂直，停止起吊。解除第一点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用方木或钢管穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

钢筋笼分节时，需对钢筋笼主筋进行预弯，连接采用单面搭接焊，单面搭接焊焊缝长度（φ16mm钢筋不小于16cm、φ20mm钢筋不小于20cm）。

钢筋笼吊环采用φ16圆钢焊接在钢筋笼顶，焊接长度为10cm，吊环顶挂在护筒旁垫高的方木上，吊环长度由技术员测量，技术人员进行计算下发交底，现场职工进行校核无误后方可使用。必须保证钢筋笼箍筋净保护层不得小于7.5cm。

3.8导管安装及水密性试验

导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。在导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密，进行防渗漏试验，使用前进行水密性试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装完成后，其底部距孔底留有40cm 的空间。

导管水密性试验

(1）选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺序编号。

(2）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。

(3）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并保证导管内充水达70%以上，方可停止。

(4）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压0.6MPa时，保持压力15分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180º，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。

(5）导管水密试验时的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力,进行承压试验时的水压不大于导管壁可能承受的最大内压力Pmax， Pmax可按下式计算： 

Pmax=1.5(ㄚcHcmax-ㄚwHw） 

    =1.5(24*25-24*12)

    =468Kpa=0.47MPa

式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa； 

ㄚc——混凝土容重（用24KN/m3）,KN/m3； 

Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长,m； 

ㄚw——钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土，KN/m3； 

Hw——钻孔内水或泥浆深度m。

经检查，无漏水现象，导管密封性满足要求

3.8、灌注混凝土

（1）灌注混凝土是冲击钻钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测合格后，方可进行灌注工作，灌注的时间控制在初凝时间内。

（2）灌注时要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。搅拌站根据实验室提供的混凝土配合比严格控制。混凝土拌和物具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析、泌水现象，灌注时保持足够的流动性。混凝土浇筑过程中，使用塌落度筒对混凝土的塌落度进行测定，测定值不超过理论配合比塌落度180mm-220mm的控制范围，每50m³测一次，并做记录。混凝土含气量检测使用含气量测定仪检测，混凝土含气量最低为2.0%，并做记录。每根桩基做2组试块。如不符合要求时，进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

（3）首批混凝土灌注时，在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首批灌注混凝土数量，确保导管埋入混凝土中的深度。

首批混凝土浇筑完成后，导管埋深深度不得小于1m，不大于3m。

首批混凝土灌注正常后，混凝土连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中，经常用标有尺度的测绳挂圆锥形测深锤，测探混凝土面上升高度（派二人进行测探，取平均值），及时提拔导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持 2～6m，不宜大于8m，并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。在混凝土灌注过程中，专人用测锤测量导管埋深，填写好混凝土灌注记录表。桩顶混凝土浇筑面高出设计桩顶高程1m。

首批灌注混凝土数量能满足导管埋入混凝土中1m以上，首批混凝土数量计算可参考以下公式计算：

V ≥ πR² (H1+H2)+ πr²h1 

  =3.14*0.5²（0.4+1）+3.14*0.15²（25-1.4）*1.1/2.4

 =1.099+0.777

=1.88m³

V—灌注首批混凝土所需数量(m3)；

R—桩孔半径(m)；

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2—导管初次埋置深度，不小于1m；

r—导管半径(m)；

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度。

（4）当混凝土面升至钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取下列措施：

1）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置，并放慢混凝土浇筑速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。

2）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-5m以后，适当提升导管。

（5）桩顶以下4米灌注混凝土时需要振捣棒振捣。

（6）混凝土浇筑情况，浇筑数量、浇筑时间、混凝土面高程、导管深度、导管拆除长度以及发生的异常情况等，应有专人记录。

2.9护筒拆除

（1）护筒拆除在混凝土初凝后、终凝前进行。

（2）护筒埋置较深，不易拆除时，采用一次性护筒，必须拔出时有防塌孔和保护成桩桩头的可靠措施。

2.10桩基检测

冲击钻钻孔桩桩头环切采用水平环向切割工艺，按照测量放线→环向切割→开槽→剥桩头→桩头切断→起吊桩头→桩顶修整找平七个步骤，确保桩身不受损害及桩头伸入承台内的高度符合设计和验标要求。

桩头破除之后符合以下标准：

a、灌注桩环切桩头后桩顶标高不低于设计高程且不高于设计高程2cm；

b、环切桩头后的混凝土新鲜、坚实、无泥土等杂物；

c、钢筋按设计恢复位置，保证钢筋顺直，安装牢固。

三、质量控制及检查

3.1质量控制冲击钻孔桩钻孔质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度。 

3.1.1桩位控制为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。采用护桩“十”字交叉架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。 

3.1.2桩斜控制埋设护筒采用护筒内径上下两端“十”字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。

3.1.3桩径控制根据地层情况，合理选择冲击钻钻头直径，对桩径控制有重要作用。在软塑粘性土地层，为防止缩孔而造成缩颈现象，以及在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，均应使用较大比重和黏度的泥浆。

3.1.4桩长控制各桩钻孔前对护筒口高程与设计桩底高程要正确换算，确定钻孔桩的桩长。同时根据钻孔取样会同监理工程师一起验证桩底地层情况，确定每墩第 1 根桩的桩长。机具长度丈量要准确。 

3. 2 质量检测

3.2.1 成孔质量检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后、灌注混凝土前，均需要由专职质量检查员对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。 

(1)孔位检查钢护筒埋设完，在桩开孔前采用全站仪定位检查。所有桩孔孔位应符合表1的要求。 

(2)孔径、孔形检查 孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，采用与桩孔直径一致的笼式检孔器进行检查。检测时，将笼式检孔器吊起， 孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。 所有桩孔孔径应符合表1的要求。 

(3)孔深和孔底沉渣检查孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤采用锥形锤，锤底直径 15cm，高 20cm，质量 6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。所有桩孔孔深和孔底沉渣厚度应分别符合表 1 的要求。 

(4)成孔竖直度检查加工检孔器检查，在检孔器圆心拴测线，用重力下放，测量测线距孔口中心点的距离。在圆心处拴一根测绳，利用自重边放，边测测线距孔口圆心的距离，既能测出偏测距离也能判断出倾斜的方位。所有桩孔竖直度应符合表1的要求。 

四 、特殊情况处理与预防措施

4.3卡埋钻具在松散的砂卵砾石或流砂层中钻进，因孔壁坍塌造成埋钻;钻进软粘土层时，因孔壁缩颈而造成卡钻; 钻头的边齿、侧齿磨损严重，不能保证成孔直径， 孔壁与钻斗之间的间隙过小而造成卡钻; 因机械故障使钻斗在孔底停留时间过长，导致钻斗四周沉渣太多或孔壁缩颈而造成卡埋钻。如果卡钻不严重，强拉钻杆提起;如果钻头被卡严重，强拉硬提无效时，可一边旋转钻头，一边强拉提升。 

预防措施: 采用优质泥浆护壁， 并加大泥浆比重和黏度; 加长护筒长度; 在易卡地段或易缩颈的地段， 通过反复旋转钻头而慢慢下放钻头，使松散的地层颗粒被挤入周围地层中而形成密实的孔壁，并控制一次进尺量，最好不超过 40cm;下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径， 但必须不小于设计桩孔直径; 平时要注意钻机的保养和维修，检修钻机前尽可能将钻斗提离孔底 2m 以上。

4. 2 塌孔由于地层松散、地下水位高，而又没有使用泥浆或泥浆供应不足、泥浆性能不好等原因所致。 

预防措施:使用比重和黏度较大、护壁效果好的泥浆，并及时向孔内补泥浆，保持较高的浆面高度。同时注意控制起下钻具的速度，避免对孔壁产生过大的冲击、抽吸作用。 

五、 冲击钻钻孔灌注桩安全保障措施 

各施工工班配置专职安全员，建立安全检查制度，定期进行安全大检查，施工班组每旬要开展一资安全活动例会，组织班组人员学习安全生产知识。 特别要做好本班组新上岗人员的安全教育，人人做到“三不违” (不违章指挥，不违章作业，不违反劳动纪律)。现场作业人员的需遵守以下安全规则: 

⑴ 没有安全技术措施， 不经安全交底不准作业。 

⑵ 没有有效的安全措施不准作业。 

⑶ 发现事故隐患未及时排除不准作业。 

⑷ 不按规定使用安全劳动保护用品不准作业。

⑸ 非特种作业人员不准从事特种作业。 

⑹ 机械、电器设备安全防护装置不齐全不准作业。 

⑺ 对机械、设备、工具的性能不熟悉不准使用。

⑻ 新工人不经培训，或培训考试不合格不准上岗作业。

⑼ 下列情况职工有拒绝权:即安排施工生产任务时，如不安排安全生产措施;现场条件发生变化，安全措施跟不上;设备安全保护装置不安全;技术员违章指挥等情况下，作业人员有权拒绝上岗操作。

六、冲击钻钻孔灌注桩环境保护措施 

需严格遵守《中华人民共和国环境保》 以及地方法规和行业企业要求， 采取措施控制施工现场的各种粉尘、废水、废气、废泥浆、废渣等对环境的污染和危害。环境保护坚持“预防为主、 防治结合” 的方针， 努力实现可持续发展战略， 最大限度地减少施工对周围环境的影响。 

1、严格按技术交底要求设置符合规范要求的泥浆池、沉淀池。

2、沉淀池中的沉碴及时安排专人捞挖集中堆放，并定期进行清理，弃置到指定的 弃土场位置。 

3、施工期间，施工物料水泥、油料、化学品等应堆放管理严格，防止在雨季将物 料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。 

4、严重漏油的施工机械严禁使用;禁止机械在运转中产生的油污水未经处理就直接 排放;维修时的油污水集中处理并用土壤覆盖，不得造成河流和水源污染。

七：临近既有线施工机械管理安全措施

1、大型施工机械的产品合格证、操作规程、使用说明书等证件必须齐全，经监理单位审核合格后方可投入使用。

2、大型施工机械操作人员必须培训合格，取得特种设备操作证，持证上岗。

3、临近营业线施工的大型施工机械必须执行“一机一防”制度，防护人员由培训合格的正式职工担任。

4、凡进入工地的机械必须由专人负责定期检查、定期维护保养，带病的机具设备绝不允许进入施工现场；

5、吊车等大型机械设备作业平台必须设置在远离既有线一侧，不得站在墩台与营业线铁路之间，对影响营业线行车安全的长干钻机等机械设备设缆风绳，缆风绳拉设角度45 度。

6、吊车吊装钢筋笼时，应先将重物吊离地面10cm左右，检查吊车的稳定性和制动器等是否灵活有效，在确认正常安全情况 下，方可继续工作

7、间断施工作业，吊车等大型施工机械设备必须在远离营 业线的安全区域内平稳停留，操作人员应停机并做好防滑设置， 相关工具、材料定置摆放，施工作业负责人和安全员必须检查确认安全，并留有看守人员后，方准暂时离开现场。

8、使用吊车等大型机械设备时，当临线来车时立即停止作业，所有机械处于熄火静置状态，挖掘机臂与线路平行停放，待列车通过后方可施工.

9、既有线旁施工作业“十不准”、“六禁止” 

十不准：

１、没有进行书面的安全技术交底，不准施工作业。２、“三证”（出厂合格证、检验合格证、操作证）不齐不准进场施工。 ３、防护员不到位不准施工。４、没有挖探沟探明地下管线、光缆等设备不准动土施工。５、现场负责人、安全员、防护员不到位不准进行吊车等大型机械设备移位作业。６、吊物不准长时间悬空和侵入铁路防护网内。７、大型机械没有执行“一机一人”跟班防护制度，不准施工作业。８、并行地段作业现场与既有铁路没有进行物理隔离，不准施工。 ９、机械进场后没有设备管理部门颁发的机械许可证，不准进行机械作业。１０、没有签订安全协议，不准施工作业。

六禁止： 

1、吊车大臂禁止朝铁路方向旋转。２、列车通过前１０分钟禁止一切起吊作业。 ３、列车通过时禁止一切机械作业。4、没有办理大型机械许可证的机械禁止进行铁路防护区内作业。５、靠近架空线路或未采取有效隔离措施严禁吊车作业。６、操作时严禁闲聊和打瞌睡。