分部分项工程质量保证措施

分部分项工程质量保证措施

1、测量工程质量保证措施

（1）测量人员业务素质的保证

本工程除通常的平面控制网和高程传递外，还包括柱底预埋件的测量定位、核心筒测量定位控制、钢结构变形监测、位移变化观测等，技术含量高，测量难度大，工作量大。需要严格按照组织机构配备数量足够、资质合格的测量人员。总承包单位将按选拔要求抽调合格的测量人员进驻本工程，必要时就先进仪器的操作等方面进行上岗前的专题培训，以更高的业务素质适应本工程的测量工作。在人员安排上，通过固定的测量施工人员减小测量精度的人为误差。

（2）测量仪器精度的保证

在测量仪器的选用上充分考虑本工程对测量精度的高要求，选用具有世界先进水平的同类设备，并在进场前对仪器设备重新进行检定。施工中的检定周期为一年，总计检定三次。

（3）平面控制网的保证

本工程建筑面积大，分区分段施工，总体进度不一，存在错层施工是造成楼面平面位置与轴线控制网偏差的主要因素，因此本工程各区各段平面控制网都依据首层固定的平面轴线控制网，在外部环境条件影响最小的时段，用高精度铅直仪从首层直接传递。

项 目	允许误差	项 目	允许误差
测角中误差	±2″	L≤30m	±5
边长相对中误差	1/25000	30m	±10
结构层轴线投测
主轴线间距	允许偏差（mm）	60m	±15
相邻轴线	±3	L>90m	±20

（4）高程传递的保证

本工程核心筒的沉降将是影响标高控制的主要因素，为保证有一个固定的高程基准，在现场建筑物外围不受沉降影响的位置布设一圈闭合的水准路线，沿现场道路在基坑四角各布置一个水准点。选点时结合不同施工阶段的平面布置情况，保证相邻两点间具有良好的通视条件，同时注意做好对水准点的保护。

2、模板工程质量保证措施

（1）爬模体系质量保证措施

1）材料控制

模板必须满足结构工程周转使用、混凝土侧压力的要求，从而确保在施工中模板不变形、不错位、不胀模。

模板的制作必须板面平整，无翘曲、无卷边、无毛刺。

在进行角模与调节缝设计时，应考虑到平模板脱模后退的要求。

爬模液压装置的工作负荷必须小于额定起重能力的1/2，液压提升系统必须有足够的承载能力和起重能力。

支撑杆具有足够的支承能力。

2）操作过程控制

模板与混凝土的接触面应清理干净，隔离剂涂刷均匀。

爬模施工程序必须按：合模→浇筑混凝土→带膜养护→脱模→爬升，循环进行。

安装模板时，先安装平模板，支一段模板即用穿墙螺栓紧固一段。平模支完后，支阴阳角模，阴角模与平模之间设调节缝。模板安装后要有足够的稳定性。

充分利用测量仪器，进行大模板偏差控制观测，确保模板的安装质量符合规范要求。

在模板安装过程中，加固用的穿墙螺栓必须具备足够强度，且安装时螺杆上螺栓必须拧紧。

在局部钢模板与木模板拼接处，必须按节点详图进行拼装和加固，防止接缝处漏浆或木模胀模而影响混凝土质量。

当混凝土强度达到拆模强度后，由技术负责人签发拆模令，方可脱模，以确保脱模后混凝土表面及其棱角不被损坏。

3）爬模装置的制作安装质量必须符合允许偏差要求，详见《爬升模板组装允许偏差及控制方法》。

爬升模板组装允许偏差及控制方法

项目	允许偏差	检测方法
墙面的穿墙螺栓孔位置	±5mm	钢尺检测
穿墙螺栓孔直径	±2mm	钢尺检测
大模板位置	3mm	钢尺检测
大模板标高	±5mm	水准仪或拉线、尺量
大模板上的宽度	±2mm	钢尺检测
大模板垂直度	3mm	2m托线板检测
爬升支架标高	±5mm	水准仪或拉线、尺量
爬升支架垂直度	5mm或1‰	钢尺检测

4）全钢大模板在拆除时，先用设置于模板上的脱模器使模板与混凝土面脱开，然后向外移动模板。严禁随意撬动或敲打而损坏模板，影响下一步支模。

5）为了确保爬架及模板的垂直度和稳定性，特制定措施如下：

严格控制附墙杆标高、千斤顶顶面标高，要使他们保持在同一标高上，做到同步爬升。操作平台上的施工荷载应保持均匀分布。保持轨道的清洁，确保千斤顶正常工作，定期对千斤顶进行保养。加强对架体及模板的观测。若发生偏差，应分析偏差产生原因，及时采取纠偏措施。

（2）普通模板体系质量控制

序号	项目	保证措施
1	材料控制	模板进场前及模板安装前，由质量责任工程师进行验收，检查模板的平整度和几何尺寸、接缝情况、加工精度等，对于变形较大的或有破损的坚决不用。
		构件成形板面不应有裂缝、结疤、分层等缺陷，如有擦伤、划痕和烧伤，其深度不得大于0.5mm，宽度不得大于2mm。
		拆除的模板应及时保养维修，均匀涂刷隔离剂。
2	操作过程控制	安装前应按序号对准模板的布置图吊装，按墙、柱位线就位，并认真检查其垂直度、标高及截面尺寸，严格控制在规范允许范围之内。并检查模板的杂物、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。
		模板在支设前，施工缝处已浇筑的混凝土必须进行剔凿，露出石子，并清理干净。
		施工时，留置墙、柱、梁的同条件试块，试块强度达到规定要求再予拆模。
		门窗洞口模板的组装与墙模板的固定必须牢固，门窗洞口模板角模和侧模作企口拼接处理，与墙体模板采用螺栓连接。
		墙体支模时，上口必须用标准墙厚的卡具卡紧，保证墙体厚度符合设计。
		浇筑墙梁板砼时，必须遵照规定的劳动组织认真进行浇灌和振捣，为防止模板内漏振必须有专人采用敲击法检查模板，必须有专人看模以防止跑模。
		拆模后，及时对模板及缝隙进行彻底清理。
		模板经常进行维修清理、校正变形、模更换板配件。
		各类模板制作须严格要求，应经质量部门验收合格后方可投入使用；模板支设完后先进行自检，其允许偏差必须符合要求，凡不符合要求的应返工调整，合格后方可报验。

（3）模板工程允许偏差及检测方法

项目		允许偏差	检测方法
轴线位置		5mm	钢尺检测
底模上表面标高		±5mm	水准仪或拉线、钢尺检测
截面内部尺寸	基础	±10mm	钢尺检测
	柱、墙、梁	+4，-5mm	钢尺检测
层高垂直度	不大于5m	6mm	经纬仪或吊线、钢尺检测
	大于5m	8mm	经纬仪或吊线、钢尺检测
相邻两板表面高低差		2mm	钢尺检测
表面平整度		5mm或1‰	2m靠尺和塞尺检查
预埋件钢板中心线位置		3	钢尺检查
预埋管、预留孔中心线位置		3
插筋	中心线位置	5
	外露长度	+10，0
预埋螺栓	中心线位置	2
	外露长度	+10，0
预留洞	中心线位置	10

3、钢筋工程质量保证措施

（1）钢筋的一般保证措施

序号	保证措施
1	钢筋进场后严格检查出厂合格证，并按要求进行复试或在监理监督下见证取样，做好见证记录，检验合格后分类堆放，且做好标识。
2	钢筋半成品做标识，分批分类堆放，防止用错。
3	在钢筋加工制作前，先检查该批钢筋的标识，验证复检是否合格。制作严格按照料表尺寸。
4	根据设计图纸检查钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别是要注意检查负筋位置。
5	加强对钢筋连接接头的质量检测、检查以及钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规范规定。
6	加强钢筋的定位，尤其柱、墙钢筋节点控制，并严格控制钢筋保护层厚度。

（2）粗直径钢筋的质量控制

本工程钢筋直径大，多使用HRB400级直径22—36的钢筋。梁、柱大直径钢筋连接主要采用机械连接。

钢筋下料必须采用切断机下料，不得用气割下料；端面垂直，不得出现马蹄头或弯曲头，否则用砂轮切割机切掉。

套丝时采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚扎丝头。

套丝完成必须进行工艺检验，满足下表的工艺要求：

钢筋规格	22	25	28	32	36
套丝牙数（整牙数）	10	11	12	13	15

丝扣不饱满者，切掉20mm重新套丝。

用环规检查其套丝长度时，如出现丝扣超长，则用手持砂轮机磨掉，直至满足规定的长度要求为止。如丝扣长度不足时，需重新调整限位器并重新套丝，直至满足要求为止。

质检人员用牙形规、环规，按10%的加工数量抽检钢筋丝头加工质量，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如发现一个不合格丝头，则逐个检查，剔除不合格丝头。

直螺纹钢筋连接时必须使用力矩扳手，力矩扳手每半年应标定一次。

（3）劲性钢骨柱钢筋连接的质量控制

序号	保证措施
1	因劲性柱钢骨的隔断，钢筋无法贯通，采用相应规格的钢筋连接器与钢柱焊接。
2	钢筋端头套丝要求同直螺纹连接。
3	钢筋连接器必须严格做好进场验收，具有出厂合格证。
4	连接部位按配筋数量、间距进行放线，定出准确位置，并对每一连接点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。
5	地面做连接样板，并做抗拔试验，其强度高于钢筋母材抗拉强度。

4、混凝土工程质量保证措施

（1）混凝土工程的一般质量保证措施

序号	保证措施
1	现场收料人员要认真填写商品混凝土小票，详细记录每车混凝土进场时间、开始卸料时间、浇完时间，以便分析混凝土在供应过程中质量是否能得到有效保障。
2	混凝土浇筑前采用混凝土各专业会签单，作为混凝土浇筑前各项质量验收和向混凝土搅拌站传递混凝土浇筑技术指标的凭证。
3	对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，混凝土责任工程师组织人员对每车坍落度测试，负责检查每车的坍落度是否符合商品混凝土小票技术要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，严禁使用。
4	混凝土碱－集料的要求：商品混凝土厂家所用水泥、砂石、外加剂、掺合料等材料，必须具有市技术监督局核定的法定检测单位出具的《碱含量和集料活性检测报告》，并报送总承包单位和监理单位备案，无检测报告的材料，禁止使用。
5	混凝土同条件试块在现场制作，在浇筑地点养护，用特制钢筋笼存放试块，并编号管理。
6	施工缝处待已浇筑混凝土的抗压强度超过1.2MPa后，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面要剃毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净但不得积水，先浇一层与混凝土配比成分相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土并振捣密实，使新旧混凝土结合紧密。
7	楼板浇混凝土时，应小心避免混凝土堆积过高，以及倾倒混凝土所造成的冲击，应保持均匀一致，以避免楼承板局部出现过大的变形，倾倒混凝土时，请尽量在梁处倾倒，并且迅速向四周摊开。
8	加强混凝土养护工作。在水平混凝土浇筑完毕后，常温下水平结构要在12小时内加以覆盖和浇水，浇水次数要能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期不少于7昼夜。竖向构件拆模后喷水进行养护。

（2）大体积混凝土温度裂缝控制

序号	项目	保证措施
1	混凝土材料及配合比的选择要求	粗骨料选用5～25mm 连续级配石子，含泥量＜1%，针状、片状颗粒含量＜15%；细骨料用中粗砂，含泥量＜1%。
		在混凝土级配中采用双掺技术，进一步改善混凝土的坍落度和粘塑性，满足可泵要求条件下，减少水泥用量降低水化热。
2	混凝土养护措施	混凝土浇筑完毕后立即在表面采用蓄水覆盖。并通过计算机监测混凝土硬化过程中的温度、温差、应力变化，确保混凝土的内外温差控制在允许范围内。
3	温度监控	对整个底板施工进行大体积混凝土的信息化测温工作。测温点的布置在平面上按2000㎡/点，在截面变化部位，墙体转角等处需布置测温点；竖向测温点的布置按照顶表面温度、中心温度、底表面温度的检测要求进行布设。

（3）组合楼板标高及平整度的控制

1）楼面整体标高的控制

楼板混凝土浇筑前，结合钢结构预变形控制调整值，计算出楼板需要的预倾值，在整层楼面的两端定出灰浆基准条。具体位置应靠近梁端，避免因单元楼板的挠度产生偏差。

2）楼板平整度的控制

组合楼板每一根主梁的下挠将会影响两侧单元楼板的平整度，主梁的下挠将在两侧楼板混凝土初步浇筑后完成，每一单元楼板必须在四周主梁下挠完成后才能定出最终标高。

（4）钢管混凝土柱施工质量保证措施

序号	项目	保证措施
1	原材料的质量控制	控制粗细骨料的级配、粒径、粒形、强度、含泥量、杂质等指标，特别是骨料中的泥块含量，含泥量大不仅影响混凝土的强度，还使混凝土的自身收缩增大，容易产生裂缝。还要控制粗骨料的空隙率，粗骨料的空隙率小不仅可以节约水泥，减少混凝土的自身收缩及混凝土的水化热，还可以提高混凝土的流动性，减少混凝土拌合物的泌水。对进场的原材料严格按规范规定的检验批次进行检验，不合格材料严禁进场。
2	双掺技术	在混凝土中掺加矿物掺合料不但可以提高混凝土的密实度、强度，还可以改善混凝土的流动性、可泵性，提高混凝土的耐久性。此外加入矿物掺合料还可以降低配合比中的水泥用量，减少混凝土的水化温升，降低混凝土的内外温差，防止出现温度裂缝，同时混凝土单方水泥用量减少使混凝土的自身收缩减小，也可防止裂缝的产生。此外加入掺合料还可以降低拌合物中的C3A的浓度和碱的浓度，减少混凝土拌合物的泌水现象和坍落度损失，抑制混凝土中的碱－骨料反应。
3	配合比的优化设计	钢管混凝土要求混凝土拌合物有很好的自密实性能，要平衡混凝土的流动性和抗离析的关系，浆骨比要适当，砂浆量太小，影响混凝土的流动性；砂浆量过大，混凝土的自身收缩大，同时由于粗骨料体积比例小，混凝土的弹性模量降低，混凝土的受压变形增大。
4	拌合物的质量控制	混凝土倒锥法试验流出时间在8至15秒之间，压力泌水比小于35%。泵送混凝土坍落度200mm±20，非泵送混凝土坍落度140mm±20，混凝土的初凝时间不小于4小时，终凝时间不大于12小时，坍落度经时损失1小时小于20mm，2小时小于40mm。
5	混凝土拌合物生产控制	混凝土搅拌站要严格按配合比进行生产，生产前对搅拌楼的计量设备进行校定，确保原材料的计量准确。高强高流动性混凝土要求有足够的搅拌时间，搅拌时间要求控制在3分钟，确保拌合物搅拌均匀，气温变化及砂石含水率变化时应对施工配合比及时调整，确保入泵混凝土坍落度的稳定，严格控制单方混凝土的用水量，炎热天气时采取相应措施降低混凝土的入模温度，搅拌站及现场应加大对混凝土的抽检力度，不合格混凝土严禁使用。搅拌车在装车前应排除罐体内的洗车水，在运输过程中要保持旋转状态，卸料前高速旋转1分钟，保证混凝土拌和均匀。
6	施工现场的质量控制	现场要合理安排调度混凝土运输车辆及混凝土浇筑的人员，防止混凝土运输车在现场等待时间过长，影响混凝土的质量。严禁在现场对混凝土拌合物加水。严格执行混凝土进场交货检验制度，由搅拌站人员向现场检验人员逐车交验，交验的内容有：目测混凝土有无泌水离析现象，试验员对每车的坍落度进行取样试验，对于坍落度不符合要求的混凝土严禁使用。混凝土每车必检，检查必须有记录和检查人员签字。
7	现场拟做样板钢管柱实验	制作典型的钢管柱进行样板柱试验，模拟现场气温及施工条件进行混凝土的泵送施工。来检验混凝土填充的密实度和混凝土的泌水性能等其他性能指标。 现场制作标养试件，浇筑28天后先进行超声波检测，然后割开钢管观察混凝土的密实情况，并钻取芯样检测钢管内混凝土的强度。

5、防水工程质量保证措施

（1）涂料防水

序号	保证措施
1	涂料防水层所用材料有出厂合格证，质量检验报告，复检试验报告合格，且材料及配合比必须符合设计要求；
2	涂料防水层的基层应牢固，基面应洁净、平整、不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；基层阴阳角应做成圆弧形；
3	涂料防水层应与基层黏结牢固，表面平整、涂刷均匀，不得有流淌、皱褶、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷；
4	防水层的平均厚度应符合实际要求，最小厚度不得小于设计厚度的80%；
5	侧墙涂料防水层的保护层和防水层黏结牢固，结合紧密，厚度均匀一致；
6	涂料防水层的施工质量检验数量，应按涂层面积每100㎡抽查一处，每处10㎡，且不得少于3处。

（2）卷材防水

序号	保证措施
1	卷材防水层的搭接缝应黏结牢固，密封严密，不得有皱褶、翘边和鼓泡等缺陷。
2	卷材的搭接宽度的允许偏差为-10mm。
3	两幅卷材短边和长边的搭接宽度均不应小于100mm，接缝口应采用宽度不小于10mm的密封材料封严。
4	卷材搭接缝结合面应清洗干净，均匀涂刷胶粘剂后，要控制好胶粘剂涂刷与黏合间隔时间，黏合时要排净接缝间的空气，辊压粘牢。
5	滚铺卷材时接缝部位应溢出沥青热熔胶，并应岁即刮封接口使接缝黏结严密；
6	卷铺后的卷材应平整、顺直、搭接尺寸正确，不得有扭曲；
7	卷材防水层的施工质量检验数量，应按铺贴面积每100㎡抽查一处，每处10㎡，且不得少于3处。

（3）水泥砂浆防水

序号	保证措施
1	水泥砂浆铺抹前，基层的混凝土和砌筑砂浆强度应不低于设计值的80%；
2	基层表面应坚实、平整、粗糙、洁净，并充分湿润，无积水；
3	基层表面的孔洞、缝隙应用与防水层相同的砂浆填塞抹平；
4	分层铺抹，铺抹时应压实、抹平和表面压光；
5	防水层各层应紧密贴合，每层宜连续施工，必须留施工缝时应采取阶梯坡形搓，但离开阴阳角不得小于200mm；
6	平均厚度应符合实际要求，最小厚度不得小于设计值的85%；
7	水泥砂浆防水层的施工质量检验数量，应按施工面积每100㎡抽查一处，每处10㎡，且不得少于3处。

6、钢结构工程质量保证措施

（1）测量及变形监测质量保证措施

在施工过程中设置沉降、位移和变形监测系统进行自检和动态控制，对钢结构施工过程进行系统监测。监测内容如下：

序号	保证措施
1	对关键构件在施工过程的沉降、位移和变形情况进行连续不间断监测，以便及时对支撑系统和重要杆件的位移、变形量及其对设计参数的符合程度进行评估。
2	对结构构件、节点、支撑的损伤进行监测。
3	对结构的变形状态和整体震动进行实测。
4	对部分构件的应力进行监测。

（2）深化设计质量保证措施

序号	保证措施
1	按图纸和技术文件编制相应的加工详图，并应经过设计批准，或由合同规定的监理工程师批准。
2	加工详图制作时，若发现原设计文件有误，或需要对原设计文件进行优化，需以书面文件及时通知设计方进行核对，在得到确认之前，不得进行下一道工序施工。
3	当已经经过设计方或监理工程师批准的加工详图需修改时，制作单位应向原设计单位申报，经同意且签署文件后修改才能生效。
4	加工详图中，应列明所有相关的技术规程、技术标准、材料标准、监测标准及工艺要求。
5	根据钢结构加工厂自身的技术和经验，结合运输、吊装安放等要求，可对设计图纸进行适当的优化，并尽量使钢构件（特别是节点）满足常规运输要求，当个别构件需超宽或超高特殊运输时，应在深化设计阶段，以专门的书面文件，提交设计方批准。
6	对于特别重要部分，制订包括制作、检测等要求的专项工艺方案。
7	钢结构深化设计图纸应全面表现出主体钢结构以及附属在主体钢结构上的连接件的规格，型号，位置。
8	所有的图纸应标注明确，清晰，符合国家制图标准的规定。
9	所有的深化设计图纸必须按照管理的层级关系逐级报批，经会签同意后方可使用。

（3）钢结构制作质量保证措施

序号	保证措施
1	所有钢构件的制作在工厂进行，严格按钢结构有关规范规程执行。
2	主杆件、次杆件及次杆件之间焊接接头应进行实验，将焊接工艺全过程详细记录，测量出焊接的收缩量，反馈到钢构件的制作中，作为杆件加工时增加长度的依据。
3	幕墙、建筑装饰构件和其他维护结构与钢结构连接的钢件、预埋件以及空调、水电等设备的挂钩、悬挂，在深化设计图中准确详细表示，预先进行表面的防锈处理，并在工厂完成焊接连接件的焊接工作。
4	钢构件预留洞，按照设计图纸所示尺寸，位置在工厂制孔，并按设计要求进行补强，在工地不得随意制孔。
5	焊接坡口加工采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。坡口机工时，应用样板控制角度和各部分尺寸。
6	避难层巨型桁架，大型节点在出厂前进行预拼装。为确保工地安装拼接顺利提供基本条件。
7	制作厂焊接采用自动或半自动埋弧焊、气体焊保护。根据工艺要求，进行焊接预热及后热，并采取防止层状撕裂（特别是对于T型接头、十字街头、角焊接头焊接）、控制焊接变形的工艺措施。对重要构件重要节点，应进行焊后消除应力处理。
8	杆件拼装接头位置，可根据施工操作要求对设计图纸中确定的位置做适当调整。有此需要时，应以书面文件专门标注并提请设计方审批。

（4）钢结构预埋件安装质量保证措施

序号	保证措施
1	为保证螺栓安装精度，在螺栓安装前应先设置固定支架。在固定支架立柱上投上相对标高点，底部同混凝土柱中主筋焊接牢固，形成稳固体系，并且固定架应有足够刚度和稳定性。
2	塔楼核心筒埋件与墙体钢筋同步安装，并随时检查调整。墙体封模前焊接定位钢筋固定埋件，防止混凝土浇筑造成埋件偏移。
3	核心筒墙体内的劲性连梁钢骨，悬挑钢梁预埋钢骨埋件均采用定位钢筋与墙体钢筋笼固定。

（5）钢结构安装质量保证措施

序号	保证措施
1	安装前，应对构件的外形尺寸、螺栓孔径及位置、连接件位置及角度、焊缝、拴钉焊、高强度螺栓接头摩擦面加工质量、栓件表面的油漆进行全面检查，在符合设计文件和有关标准的要求后，才能进行安装。
2	钢构件定位采用空间坐标控制，由杆件拼接焊接引起的收缩变形，或其他引起杆件的压缩变形，应在制作时加以考虑并调整杆件的实际长度。
3	构件安装顺序应认真设计，尽快形成一个刚体以便保持稳态，也利于消除安装误差。
4	结构安装时，应注意日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，如果超出允许范围，应采取相应的措施。
5	须利用已安装好的结构吊装其他构件和设备时，应进行必要的验算。
6	钢结构安装前，应根据定位轴线和标高基准点复核和验收预埋件或预埋螺栓的平面位置和标高。
7	钢结构的安装要求允许偏差，应符合《钢结构工程施工质量验收规范》《高层民用建筑钢结构技术规程》的要求。

（6）钢结构焊接施工质量保证措施

序号	保证措施
1	对首次采用的钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式、焊接方法、焊后热处理和不同品种的钢材之间的焊接等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
2	所有焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。
3	钢结构构件在受力状态下不得施焊。
4	焊缝坡口形状和尺寸参照设计图纸和《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的相关规定。
5	对于30mm及以上厚板的焊件，焊接前宜对母材焊道中心线两侧各2倍厚板加30mm的区域进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。
6	不同厚度的钢板、钢管对接时，应将较厚板件焊前倒角，坡度不大于1：4（板厚差值：倒角长度）。
7	焊接工作应在焊接工程师指导下进行，编制焊接工艺文件，并采取相应措施使将结构的焊接变形和残余应力减到最小。厚板焊接时，应注意严格控制焊接顺序，防止产生厚度方向上的层状撕裂。在施工中严格按照工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序等进行，并应符合现行国家标准《建筑钢结构焊接技术规程》的规定。
8	对接接头、T型接头和要求全焊透的角部焊接，应在焊缝两边配置弧板和引出板，其材质应与焊件相同或通过试验选用。
9	引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝。焊接完成后应割除全度的垫板及引弧板、引出板，打磨消除未融合或夹渣等缺陷后，再封底焊成平缓过渡形状。
10	主杆件工地接头焊接，应由两名或两名以上焊工在相互对称的位置以相等速度同时施焊。发现焊接引出母材裂纹或层状撕裂时，应更换母材，经设计和质量检查部门同意，也可进行局部处理。
11	现场进行手工电弧焊时风速大于8m/s，进行气体保护焊当等速大于2m/s，均应采取防风措施方能施焊。另外，下雨，或者相对湿度大于或等于90%又无防护措施时，不得施焊。
12	当工厂采用气体保护焊时，焊接区的风速应加以。风速在2m/s以上时，应设置防风装置，对焊接现场进行保护。
13	应先焊一端，焊缝冷却常温后，再焊另一端，并先焊下翼缘，再焊上翼缘。
14	焊后热处理应在焊接完成后立即进行。焊后加热温度为200～250℃。加热完成后用石棉包裹焊缝，使焊缝温度缓慢降低。焊接完成24小时后方可进行焊缝无损检测。焊接残余应力通过火烤及超声波振动消除。

（7）钢结构防腐质量保证措施

序号	保证措施
1	钢构件出厂前不需要涂漆部位：钢结构埋入式柱脚的埋没部分，高强螺栓节点摩擦面、矩形构件（方管）内的封闭区。当方管构件采用螺栓连接、封闭钢管时内部不干燥等情况时，矩形构件（方管）内也应做防腐处理。箱型梁内部不作任何防腐保护，应采取措施达到完全密封。
2	除上述所列范围以外的钢构件表面，钢构件出厂前需喷涂部位，除锈后喷涂底漆和中间漆面漆，焊接区清锈后涂专用坡口焊保护漆两道。
3	构件安装后需补涂漆部位有高强螺栓未涂漆部分、工地焊接区以及经碰撞脱落的工厂油漆部分，均涂防锈漆底漆一道。
4	所使用的涂料应经具备资质的检测部门进行第三方检测，并进行涂层附着力、防腐油漆的机械性能（柔韧性能、耐磨性能、耐冲击力性能）、环保性能、锌粉（或金属锌）含量测试。
5	针对现场焊缝位置、易积水（灰）等部位的防腐，提出防腐涂装的专项方案，报监理审批后实施。
6	涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
7	涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
8	涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在摄氏5℃-38℃之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后应保护免受雨淋。
9	构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
10	涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
11	钢结构应先涂防腐底漆，表面处理后到底漆的时间间隔不超过6h。
12	为了确保钢结构防腐的质量，在业主指定位置制作样板一块。样板应经业主、监理确认，所用涂料、干膜厚度、施工方式等均满足设计要求后再开始大面积施工。

（8）钢结构防火涂料施工质量保证措施

序号	保证措施
1	有防火要求的钢结构应涂防火保护层，使其达到相应的耐火极限要求。
2	防火涂料应与所选用的中间漆和面漆有良好的相容性和良好的附着力。
3	为了确保钢结构防腐、防火涂装的质量，在业主指定位置制作样板一块。样板应经业主、监理确认，所用涂料、干膜厚度、施工方式等均满足设计要求后再开始大面积施工。

7、机电工程质量保证措施

序号	过程控制		内容
1	强、弱电工程过程控制		强、弱电桥架安装阶段重点控制安装的接头接缝处的平整度，接地跨接符合规范线槽全长不少于两点与接地干线相接。
			强、弱电设备的安装阶段控制安装前的准备工作，如基础及埋件已具备，有可行的吊装方案，设备安装场地具备条件等。控制设备的安装时间，既可保证设备在适当的时间内安装，不影响总体的进度 ，又要安装后便于成品保护。设备具体安装由专业工程师现场监控，保证设备安全可靠安装。
			电线、电缆敷设阶段检查线径、型号、规格必须满足图纸要求。电线的敷设在吊顶之前进行。
			电气设备单体调试阶段控制调试方案报批，核查现场电源已到位，核查排水已畅通。召开专业工程师协调会，督促调试的时间按计划实施。
			弱电系统的调试阶段严格审核调试方案，理清弱电工程与常规水、电、风的关联。
			弱电系统的交工阶段仔细检查弱电各系统性能要求，达到设计要求后再移交。将对业主进行人员培训，编制使用说明书。
			系统联合调试阶段控制联调方案报批，单体调试的记录填写完成，设协调总指挥，终点控制按照方案实施调试工作。
2	给排水、消防、通风空调工程的过程控制	风管、水管及其阀件预制与安装阶段	风管安装的支吊架间距符合设计要求，风管水平度≤3mm/m。
			管道支吊架安装间距符合要求，层高≤5m时，立管管卡距地1.5～1.8m安装；层高＞5m时，上下各均匀设置。
			成排管道或同一房间内的立管管卡和阀门等的安装安度保持一致。
			阀门安装前须作耐压强度试验，每批抽检10%，主干系统阀门逐个进行试压，合格后方可安装。
			检查水管止回阀安装必须保证介质流向同标示方向一致。
			管道试压严格按审批后的施工方案进行，排水管做闭水试验。气体消防管道安装后进行气压试验。
			管道在试压完后必须进行冲洗。
		水泵、风机、空调设备安装阶段	督促专业分包商设备进场，按拟定的设备安装施工方案进行，并严格检查各重点工序、质量进度保证措施。
			按大样图及设备安装维护使用说明书检查安装之设备的水平度，减振装置及其他附属配件是否完整。如：水泵的纵横向水平度控制在0.1%以内。
			要求设备同管路系统接驳安装按图及规范要求采用软连接，消防水泵的吸入口须向上坡，设备不得承重管路附件的外力。
			设备在安装后调试前，加强设备的保护工作，防止污染。
		保温工程施工阶段	保温工程应在风管、水管、部件及设备质量检查合格后进行。
			严格控制进场保温材料的质量。
			控制好保温的施工质量，如：保温层紧贴风管、密封、无松弛现象，保温层外表面光滑、平整，保温钉成形，美观均匀。保温层必须纵向缝错开，密实、平整。
			保温层在支吊架横担上方须设置隔热条，保温层保持平整，遇到支管、风口时，重点检查并控制收口处的细部质量。
			协调好保温同各专业与装饰间的工序，进行保温成品保护工作。

3	电梯工程的过程控制		检查导轨的垂直度及按照方案实施。
			轿厢应与室内地平相平，控制误差范围。
			机房设备安装的时间、位置一定正确。
			调试合格后请相关部门检验。
4	燃气工程的过程控制		钢管、阀门等材料进场时严格按设计要求对其材质进行检查报验。
			管道基础、坐标、标高、坡高合格。
			按规范做试压试验。
5	室外工程连小市政工程的过程控制		沟底标高与管沟中心坐标已验收合格。
			给水管道按设计要求做试压试验。
			排水管道按设计要求做灌水试验。
6	变配电工程的过程控制		土建、装修、防水等全部完成后进行设备安装。
			吊装方案切实可行，确保设备安全。
			设备安装符合各行业验收规范。
			运行方案可行，防护措施到位。
			金属镀锌线槽、桥架连接板两端不少于2个连接固定螺栓，平垫、弹簧垫齐全。

8、幕墙工程质量保证措施

（1）格构、单元板块加工质量保证措施

序号	保证措施
1	根据设计图复核板块尺寸、零件种类，对加工人员进行技术交底，加工设备准备、调试。
2	复核定料型材尺寸，复核安装平台的平整度，然后在设计位置铣槽、铣孔，尺寸误差控制在1mm，安装板块框架，对角线误差控制在2mm内。
3	铝板进行折叠边加工时，应在板材边部铣槽，保留塑料填料0.2～0.4mm；形成一弯曲半径为3～3.5mm 的过渡圆角。
4	铝板当面积较大时通过结构计算，可采用加强柱固定，加强柱的规格在计算书上反映。加强柱用结构装配方法固定在板面指定位置上。检查铝板加工情况，及时校正。
5	清点配件种类、数量，分别在组装区堆放，然后进行流水组装，安装完毕用测力仪测试不锈钢螺栓松紧是否符合规范要求，合格后转运下一个工作区。
6	玻璃及复合铝板安装要求平直，间隔缝误差控制在1mm内，检验合格后转运至打胶车间。
7	注硅酮结构胶应在无尘、恒温车间采用自动打胶机进行注胶，胶缝应平直、饱满。为保证胶缝粘接强度，被粘接面须满足清洁、干燥、无任何水分的打胶作业。

（2）幕墙安装允许偏差

项目			允许偏差（mm)
铝合金加工允许偏差	边长	≤2000	2.0
		>2000	2.5
	对角线长度差	≤2000	2.5
		>2000	3.0
	对边尺寸允许差	≤2000	2.5
		>2000	3.0
	折弯高度差		1.0
	平面度		2/1000
	孔距中心距		1.5
铝复合板材加工允许偏差	边长	≤2000	2.0
		>2000	2.5
	对角线长度差	≤2000	2.5
		>2000	3.0
	对边尺寸允许差	≤2000	2.5
		>2000	3.0
	折弯高度差		1.0
	平面度		2/1000
	孔距中心距		1.5
构件铝型材装配尺寸允许偏差	槽高度宽度	≤2000	+ 1.5
		>2000	+ 2.0
	构件对边尺寸	≤2000	≤2.0
		>2000	≤3.0
	构件对角度	≤2000	≤2.0
		>2000	≤3.5

（3）防雷处理质量保证措施

序号	保证措施
1	幕墙连接件与主体结构避雷均压环相连。
2	顶部接闪器与主体结构避雷系统相连接。
3	30m以上幕墙均压环与主体结构避雷均压环相连30m以下金属幕墙与主体结构避雷接地引下线相连。
4	由于本工程的幕墙最大高度为245m，屋顶需防直击雷，侧面需防侧击雷，30m以下需防静电。
5	幕墙防雷应严格按设计图纸施工，顶部内接闪器防直击雷，每隔三层设置一焊接在预埋件上的均压环，竖龙骨每隔10m用跨接线套通并和建筑物防雷网接通，接通位置不少于1个 开间。30m以下的金属幕墙，每隔3～5m与建筑物防雷系统的引下线接地，接通位置不少于一个开间。
6	防雷所用圆钢直径D≥12mm，扁钢厚度t≥4mm，截面积S=48mm2。确保建筑幕墙的防雷系统装置测试接地电阻不大于4Ω。

9、装饰工程质量保证措施

序号	保证措施
1	确保材料的品种、规格、质量符合设计要求；
2	测量放线必须准确，龙骨架必须牢固、平整；
3	在吊顶工程中，大于3kg的重型灯具及其他重型设备，严禁安装在吊顶工程的龙骨上；
4	吊顶面层必须平整，中间要按平线起拱；
5	木龙骨基层木材的含水率必须控制在12%以内，一般木材应提前运到现场，放置十天以上，尽是与现场温度相吻合；
6	木质饰面板粘贴时，白乳胶必须滚涂均匀，粘贴密实，粘好手即压实。