硬化路施工安全技术交底

1、路基开挖或填筑前对地表线以下30cm及需要换填部位的非适宜材料进行清理外运。用地范围内的树坑、孔穴等全部清挖至洞底，根据监理要求进行处理。认真处理现况路基内废弃的排水设施。

2、沿路基底宽度外侧50cm左右设定填筑边线，对此范围地表进行平整压实，基底压实密度须达到93%以上。当基底松散层厚度大于30cm时，先翻挖再分层回填压实，压实密度同样达到93%以上。在路基填筑边线外侧修筑临时排水沟，防止雨水浸泡。

3、清表至基底标高后，如有软土地基或低洼坑沟时，请监理、设计现场确认，按设计要求进行处理。在边沟处可按要求厚度分层回填炮渣石/砂砾，碾压密实后再继续进行上层路基的填筑。现况地表为旧路及排水边沟段，边沟表面为杂草，需将杂草清除，对存在腐植土的部位全部挖除，并用车运走。穿村地段清除垃圾，污水侵蚀地段应清淤，开挖边沟，引开污水。

4、路基挖方施工

（1）、土方开挖全部采用机械开挖。可作为路基填料的土方，分类开挖分类使用（平衡土方）于路基填筑，开挖后的非适用材料按设计和监理工程师要求做弃方处理。

（2）、挖方路基施工应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路基顶面以下30cm的压实度，要达到重型击实95%以上，按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）重型击实法进行检验。

（3）、挖方路段施工原则上先开挖至设计路床面，如路基土质不能满足设计及施工规范要求，则按设计要求的处理深度继续下挖，进行路基土换填。

（4）、在雨季施工期间，挖方路段适当缩小施工段长度，并及时对路基进行整平压实。采取临时排水措施（边沟），确保路基表面不积水。

（5）、当路床土含水量高或为含水层时，采取晾晒、换填、改良土质等措施进行处理。

（6）、土方开挖主要工序有测量放线、土方开挖及运输、清运路床不良土质并做处理、路床压实修整。

5 、路基填方施工

（1）、路基填方施工在清表工作及特殊路基处理完成并经监理工程师验收合格后进行。首先对现状地面利用推土机整平，进行填前碾压，压实度不小于93%。如该填土面位于路基下0～80cm范围内时，压实度必须大于95%。

（2）、路基填方应分段整幅全断面进行，按设计断面水平分层。施工时从该段最低处起分层填筑，逐层压实。性质不同的填料，应水平分层、分段填筑，分层压实。同一水平层路基的全宽采用同一种填料，不得混合填筑。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不小于50cm，填筑路床顶最后一层时，压实后的厚度不小于100mm。

（3）、根据试验路段取得的最佳虚铺厚度等数据（压实厚度控制在每层20cm），结合汽车运输能力，确定卸土堆的合理间距，形成均匀的梅花型土堆。用推土机将成堆的卸土大致摊铺整平，整平时利用推土机履带对路基两侧进行初步排压，以避免振碾时发生滑坡现象。推土机初平后，由人工配合平地机进一步整平到规定的虚铺层厚，保证平整后的层面纵横向平顺均匀，以确保压路机碾压时，其碾压轮表面能基本均匀的接触地面，达到理想的压实效果。

（4）、为确保路基强度，路基压实将严格按照先两侧后中间、由慢到快、先静压后振动碾的操作程序。

（5）、碾压时填料的含水率控制在最佳含水率的±2％，含水率太低时，采取其表层喷水并采用路拌的方法提高含水率；含水率超标时，采取翻挖晾晒的方法或采用灰土拌合处理降低含水率，并适当减薄铺填厚度。

（6）、碾压机械的前后行驶路线应成一条直线，行与行间碾轮的重叠宽度控制在轮宽的1／3左右（约0.4m）保证路基均匀受压。

（7）、碾轮外侧距填土边缘不大于30cm，以便碾压成活后再修整道路设计宽度，遇路基边缘不易碾压时，可采用蛙式打夯机夯打密实。

（8）、各区段交接处进行重叠压实，保证纵向错茬搭接长度不小于2m：在压路机无法碾压到的地方，采用小型夯实机进行夯实，做到无漏压、无死角。

（9）、为防止新老路基的不均匀沉降，在新填土与现状土结合部设置多层台阶，高度为0.3m，宽度为1m，平台设3%坡，坡向台阶内侧。从路基顶部至填土起始面。

（10）、填筑施工期间应随时掌握天气变化，当天摊铺的土层必须当天碾压密实平整。

7  软基处理施工

本次工程路基特殊处理包括三种方式：直接换填、清淤换填、抽水清淤换填。换填部位的压实度检查以外观观察（无明显轮迹）和沉降观测（碾压后标高差不大于3mm）进行。

（1）、下挖段直接换填，使用挖掘机将需进行换填部位的土方按设计要求的深度挖除，使用T140推土机将换填部位基面整平后，用YZ18胶轮压路机碾压密实。换填砂砾厚度为50cm时，第一层回填厚度30cm，第二层回填厚度20cm。

（2）、旧沟及下挖段需要清淤换填的部位，首先清除淤泥至硬底，然后分层回填砂砾。换填厚度为80cm的，按每层厚30cm、30cm、20cm分三层回填。换填厚度为100cm的，按每层厚30cm、30cm、20cm、20cm分四层回填。

（3）、积水沟部位需要先抽水、清淤，然后换填炮渣石、砂砾。

换填炮渣石按50cm、30cm分两层回填，第一层回填（抛石挤淤）的炮渣石使用最大砾径为30cm的块石，空隙中适当填充小砾径碎石；第二层回填的炮渣石使用最大砾径不大于20cm的块石，级配均匀，排压压实至表面无明显轮迹及颤动；炮渣石上方铺设80cm厚的天然砂砾，按每层厚30cm、30cm、20cm分三层回填。

积水沟换填炮渣石按50cm一层回填，回填（抛石挤淤）的炮渣石使用最大砾径为30cm的块石，空隙中适当填充小砾径碎石，排压压实至表面无明显轮迹及颤动；炮渣石上方铺设80cm厚的天然砂砾，按每层厚30cm、30cm、20cm分三层回填，竣工时刷坡整平。

8、摊铺平整

填筑区段完成卸土后，用推土机、平地机摊铺平整，做到填铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触填铺面进行碾压，达到碾压效果。

摊铺时边坡两侧各加宽0.5m，在推铺的同时利用推土机对路肩进行初步压实，并保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。

9、外观鉴定

路基表面平整，边线直顺，曲线圆滑。

10、安全保证措施

（1）、严格按照有关规定与安全操作规程进行，杜绝出现因碾压、摔落、触电等原因而伤亡的事故发生。

（2）、路基施工前对线路所经地段边坡上的危石进行清理，然后方可进行施工。

（3）、汽运土方及机械碾压，极易侵限，每一辆机械设一名防护员，确保机械车辆不侵限。

（4）、机械在既有线旁停留、运行时，车门、翻斗必须关闭、放平，严禁向既有线一侧打开。

一.施工工艺流程

施工准备→测量放样→开挖沟槽→沟槽检查→铺砌垫层→石料选定→砂浆配合比选定→涵台砌筑→抹面→土方回填碾压→钢筋安装→钢筋混凝土盖板浇筑→场地清理

二.施工方法

1.施工放样

测量工程师应结合施工现场，对涵洞进行定位放线。

2.沟槽开挖

根据现场施工测量放线进行沟槽开挖，先用挖掘机开挖至离顶面10cm后，采用人工进行预留保护层开挖，并控制好断面开挖尺寸(平面开挖尺寸及深度)，避免沟槽超挖及欠挖。

3.铺砌垫层

开挖沟槽并检查合格之后，穿越道路涵洞采用C15混凝土浇筑10cm垫层，两边各比排水沟底宽伸出10cm（垫层底宽1.25m）。

4.石料选定 

砌筑选用石料需抗压强度满足设计要求，采用色泽均匀，结构密实，不易风化，无裂缝的硬质材料，石料中部厚度不小于15cm，镶面块石选用表面平整度较好的石块。

5.砂浆配合比选定

砌筑用M7.5砂浆的强度要符合设计规定的标准，所用的水泥，砂，水要符合设计规定的要求，砂浆用重量法进行配合比拌合，砂浆现拌现用，已凝结的砂浆不可再使用。

6．涵台砌筑

涵台采用M7.5浆砌石砌筑，砌筑完成后采用钢筋混凝土现浇板，具体细部尺寸见涵洞断面图。浆砌石施工时采用挤浆法作业，保证砂浆饱满，上下石缝相互错开，坚决杜绝通缝，瞎缝等质量通病。施工时，必须挂面线作业，保证砌面大面平整，砌块上如有土等杂物须清洗干净方可施工，

砌筑中石块要大小搭配，相互错跌，咬接密实并备用各种小石块，不得在石块下面用高于沙浆缝的石块支垫，砌筑完成后要与地面衔接平顺，避免雨水渗入沟基底。

7.抹面

砌体抹面必须符合设计要求，抹面厚度为20mm，抹面完成后及时养护，避免出现裂缝。

8.土方回填碾压

     水沟墙背回填按厚300mm一层分层回填，并用小型夯机分层夯实，待回填到设计高程后在用压路机整体碾压(碾压边缘距水沟墙边缘不小于500mm)，直到压实度达到设计要求为准。

9．盖板施工

（1）、立模

台身拆模后，搭设盖板支架，进行盖板施工。支架钢管组成，沿涵洞轴线布置横向钢管架，纵向可根据涵洞沉降缝的长度调整间距。钢管顶部铺设方木，方木上摆放钢模或竹胶板作为盖板底模。模板加固后进行模板刷油处理，以保证脱模方便。模板经监理工程师检查合格后，进行盖板钢筋绑扎。

（2）、钢筋加工及绑扎

1）钢筋的选购严格按照国家有关规范要求，不合格钢筋禁止进场。每批钢筋须有一式三份工厂试验报告。每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该钢筋的证明，以备检验。

提供钢筋时须有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用于工程中。钢筋须进行机械性能及可焊性性能试验。

2）进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于可焊性试验。

如果有一个试验失败或不符合要求，另取两个试件再做试验。如果两个试件有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据结果由监理工程师审查决定降低级别用于非

承重的结构。

3）焊接接头时，应先进行试焊确定焊接工艺（参数），并经试验检验合格后方可成批焊接。还应对每个焊接接头进行外观检查，逐批取试件进行接头抗拉强度、冷弯试验。

4）钢筋贮存于地面以上0.5米的平台、垫木或其他支垫上，并使其不受机械损伤，不因暴露于大气中产生锈蚀和表面破损。钢筋表面应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。钢筋连接点应交错排列，搭接焊接长度均应满足要求，即双面焊接长度为5倍的钢筋直径，单面焊接长度为10倍的钢筋直径，绑扎搭接长度为30倍的钢筋直径。

焊接接头，热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持上岗。所有焊点彻底检查，焊缝饱满密实，焊皮敲掉。凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。

5）钢筋加工应在钢筋加工棚中统一进行。加工完的成品由运输车运到工地。

6）为保证砼保护层的必要厚度，钢筋与钢模间采用M40的砂浆垫块，垫块不得横贯保护层的全部截面，应互相错开，分散布置。

7）钢筋应绑扎结实，在钢筋交叉点处，应用直径0.7—2mm铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形分布）交错扎结，并使钢筋相互靠紧。

8）钢筋绑扎就位后，仔细检查，并作记录，如有差错，立即纠正。

9）钢筋工程必须由经理部质检工程师自检合格后，方可报请监理工程师检查，检查合格后方可进行下一步施工。

（3）、砼浇筑

砼浇筑方法同台身浇筑相同，但应注意盖板砼应按设计要求进行分块，即1米一块。砼采用搅拌站集

中拌制，砼罐车运输。振动棒在每一个位置上的作用时间以砼不再下沉，不出现气泡为准。砼浇筑完成后加强砼养生，保持新浇砼表面湿润，采用塑料薄膜覆盖，薄膜内保持有凝结水，并经常检查。

三．质量保证措施

1.熟悉图纸，了解设计意图，对每个人现场施工人员进行质量意识教育和施工技术交底，做到每一个施工人员心中有数，确保工程质量。

2.施工中每一个程序，特别是隐蔽工程完成后，一定要先报监理检验，合格后，方可进行下一个工序施工。

3.并对工人进行现场指导，保证施工方法的正确，从而确保工程质量。

4.钢筋砼工程施工中，模板施工前，要先将模板成品按照截水沟尺寸制作完毕，确保涵洞的各项几何尺寸正确。

四、安全生产

1.夜间施工时，现场必须有符合操作要求的充足的照明设备，并尽量选在白天浇筑砼。

2．进入施工现场的人员必须配戴安全帽并正确配戴其它防护用品。

3.涵洞基坑较深时，应在基坑顶部四周设置围栏。

1、施工准备

（1）材料准备：

 直径15－30CM的毛石、2－4cm的碎石。

（2）施工机具准备：

大锤、铁锹、钢钎、压路机、广线、水平仪、手推车、自卸车等。

2、施工程序：

 检查路基平整度→施工测量放样→控制桩的建立→手摆毛石施工→碎石铺设→浇水→人工平整→压路机碾压→人工补料平整→压路机二次碾压。 

3、施工放样：在原始地貌上用全站仪定出四大角点桩、用广线拉线洒出开挖轮廓线，手摆石应比道路宽度每边加宽500MM。

4、控制桩的建立：在手摆毛石施工前应事先做好控制桩。控制桩每5~10M设一个，可用废钢筋或竹片。控制桩用榔头打入土内，打入深度以是否稳固为准。控制桩做好后应用水平仪抄出标高，用红油漆做好标记。

5、手摆毛石施工：手摆毛石施工应根据控制桩拉好控制线。摆毛石高度严格的按控制线来调整，可以适当的摆高10~20MM以备压路机碾压后的标高调整。

大小片石应该搭配使用，不允许大石块或小石块分开成片的情况出现。原则上大石块满铺，小石块填缝。

    对于太大的片石，应用大锤敲开来使用，不能随意铺上使用，如果随意使用，有可能造成基层不平整，不均匀，影响基础的结构，造成施工质量事故。

手摆毛石应从一个方向向另一方向依次铺设，也可分段相向铺设。大小应搭配均匀，不能使用挖土机、装载机等施工机械铺摆。

手摆石铺设一段后，用机碎石人工灌缝及铺设5cm。同时控制好标高和平整度。灌砂完成后应用16/18T振动压路机进行碾压，碾压重叠每次至少半个压路机压轮，碾压至少需要两次。如果因为标高过高或过低碾压后又重新进行了调整的部位，在调整完成后还应该进行一次碾压，保证其施工质量和密实度。

手摆石的施工允许偏差应控制在±（1/10）D ，D—表示手摆毛石的厚度。

3、应注意的质量问题：

（1）片石搭配不均匀，造成地基强度不均匀；

（2）碎石铺设不密实；

（3）标高控制不准确；

（4）石块粒径过大；

（5）碾压不到位，碾压不密实。

4、应注意的安全问题：

（1）工人必须佩带手套、防止块石割伤手；

（2）绝对不允许穿凉鞋、拖鞋等。原则上应该穿带钢头的安全些，防止砸伤。

５、施工现场要求

1、进入施工现场必须听从现场管理人员的指挥。

2、如对材料的意见，可直接给现场管理人员反映

一、工作准备

   对照图纸复核路面情况，详细察看需要浇筑的路面。

  准备好必要的面层摊铺设备。

二、人员、机械配置

1、人员配置

施工班组必需将人员配置落实到具体人员，分别应配置：现场工长1名，施工现场管理人员2名，拌和站操作手6名、运料车司机2名，工人19名（模板组5名，插入式振捣2名，滚筒2名，补浆2名，抹面4名，养生2名，切缝、接缝处理2名）。运输车队：司机4名，运输车辅助工人2人，具体运输车辆司机人数以相应的运输车辆数量的增加而增加，应保证正常施工要求。

2、机械及设备配置

施工期主要机械、设备及其数量如下表：

表一  主要机械设备数量表

序 号

搅拌机的装料顺序宜为：碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。但不低于最少搅拌时间的3倍时间。

三、运输

混凝土拌和物采用自卸机动车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。

表二 混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间

施工气温

（℃）

（h）

（℃）

（h）

2、混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，将混合料直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

3、混凝土板厚度为24cm，可一次摊铺。摊铺的松料厚度，应考虑振

实的影响而预留一定的高度。

4、用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

5、垫层施工：现路面高度大部分超厚，对超厚路面应进行垫层摊铺，超过路面厚度5cm以内，采用C30砼直接浇筑；超过路面厚度在6~15cm内，需摊铺C15素混凝土垫层；超过路面厚度15cm以上，需摊铺C15片石混凝土垫层。垫层摊铺后，应用平板振动器压实。

五、安设钢筋

1、安放钢筋网片

安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土。

2、安放角隅和边缘钢筋

安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。

安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设

置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。

六、振捣

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用插入式振捣器和平板振捣器均匀地振捣。

振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器全面顺序插振一次，在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5 倍(一般间距40cm)，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜。对不平之处，应以人工补填

找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。

七、表面整修和防滑处理

用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m 直尺检查平整度。

抹面结束后，即可用拉槽器在混凝土面层表面横向拉槽。

八、接缝施工

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。

1、纵缝

改分项工程宽度大，需分板带施工，板中应增设拉杆，拉杆中间涂刷防锈涂料。拉杆必须与缝壁垂直。 

2、横缝

(1)缩缝

①切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。

②开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。

③切缝时应防止切缝水渗入基层和土基。

④当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。

⑤切缝后，应尽快灌注填缝料。

3、胀缝

胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端，可设

在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。

4、施工缝

施工缝设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。

施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

5、接缝填封

混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

九、养生及拆模

（1)养生

混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝

须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。

混凝土板的养生，根据施工工地的情况及条件，选用湿治养生，养生时间为14天。

采用土工布在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。养生初期，每天对含水材料润湿2～3次。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

（2）拆模

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。

表三  允许拆模时间

昼夜平均气温（℃）

械进入施工现场前清理干净，保持施工现场的整洁，每施工段落做到井井有条，施工结束后各种废渣或污染源要清理干净。

十二、环保措施

驻地、施工现场和拌合场环境保护实行专人负责制，对全体人员进行环保教育，提高环保意识。

场内便道定时洒水，防止尘土飞场；施工现场及场内弃废料严格运到指定位置堆放，避免污染江河水源。

十三、雨季应急措施

根据气象部门预报的气象资料，合理安排工作。当遇上下雨时，应立即停止施工，及时用塑料薄膜覆盖防雨

应废弃遭受雨淋的混合料，保证砼路面施工质量。