压力容器维护检修规程

1总则

1.1制定目的

压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、贮存、分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、有毒、危险及危害性大等特点。为贯彻颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制订本规程。

1.2适用范围

1.2.1本规程适用化工厂中受劳动部门锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为-0.1~35MPa、工作温度为-20~450℃的钢制固定式压力容器（以下简称“容器”）的维护、检验与修理。

1.2.2本规程也适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车的罐体（以下简称“槽车罐体”）。

1.2.3化工厂中最高工作压力和工作温度不在上述规定范围之内的压力容器的维护、检验和检修应遵循国家有关部门颁发的相应的标准、规程和规范。

1.2.4化工厂中压力容器的拆移修理和修理中的改造；除遵循本规程外，还应遵循下列规程：a、颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》；

b、劳动人事部颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则》；

c、劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》；

d、劳动部颁发的《在用压力容器检验规程》；

e、GB150《钢制压力容器》；

f、GBJ94《球形贮罐施工及验收规范》。

2完好标准

2.1零、部件

2.1.1零、部件齐全、完整，各紧固件及零、部件材质符合要求。

2.1.2安全附件齐全、安装正确、灵敏、可靠、且在有效检定期内。

2.1.3各种控制仪器、仪表、自动调节装置齐全、完整、灵敏、有效。

2.1.4附属管件、阀门、支架（座）等安装合理，牢固可靠，所有螺栓伸出长度符合要求。

2.1.5防腐层、绝热层及护壳完好，保温及防冻设施完整、有效且符合要求。

2.1.6基础、支座稳固可靠，无异常倾斜和下沉现象。

2.1.7容器表面适当位置应有压力容器铭牌和注册登记牌。

2.2运行性能及安全状况等级

2.2.1容器的安全状况等级必须达到3级（含3级）以上，对新投用的容器应达到2级（含2级）以上。

2.2.2工艺指标能达到设计要求或查定的要求。

2.2.3无跑冷和超温、超压现象。

2.2.4无明显变形、鼓包、凹陷和倾斜。

2.2.5无异常振动、声响等现象。

2.3技术资料

2.3.1容器应具有下列技术资料；

a、登记卡（表）；

b、竣工图和主要受压元件图

c、质量证明书、产品合格证及容器制造监督检验证明，现场组焊的容器（如球罐、大型塔器）还应有现场组焊记录和质量检验报告；

d、使用登记证；

e、检验、检测记录以及有关检验的技术文件盒资料；

f、检修及事故处理记录以及有关技术文件和资料；

g、容器变动和改造记录及有关技术文件；

h、容器安全附件校验及修理、更换记录；

i、容器（或容器所在系统）操作、维护检修规程。

2.3.2容器图纸应符合现行（或当时）技术标准、规范并满足使用要求。

2.3.3技术档案、资料填写及时、正确，保管符合要求。

2.3.4当容器不具备2.3.1条b、c款规定的技术资料时，应具有相应的检验及技术鉴定资料。

2.4容器及环境

2.4.1容器无跑、冒、滴、漏。

2.4.2容器及附属设备的外表清洁、无油污、积灰和积水现象。

2.4.3环境整洁，无杂物，无积水。

3使用管理和维护保养

3.1使用管理

3.1.1容器投用前，使用单位应按有关规定的要求逐台办理使用登记手续，取得《使用登记证》后方可使用。

3.1.2容器使用单位应指定具有压力容器专业知识的工程技术人员在公司经理和设备经理领导下负责本单位压力容器的技术管理工作，并做好以下工作；

a、建立和健全容器技术档案；

b、贯彻执行有关容器的技术法规和文件；

c、编制和修改企业容器安全技术管理规章制度；

d、参与容器检验、修理和操作人员的安全技术教育和培训工作；

e、参与容器的安装、验收及试车工作；

f、检查容器运行、维修和安全附件的校验工作；

g、负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作；

h、编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施；

i、向主管部门上报本企业容器管理年报、定期检验计划和实施情况；

j、负责容器安全等级变更工作；

k、负责容器过户审查工作；

l、负责工艺参数提高的审批工作；

m、参与容器事故的分析和报告。

3.2日常维护保养

3.2.1操作人员应通过技术培训和安全教育，对所使用的容器做到“三懂四会”，并经考试合格，持安全操作证上岗。

3.2.2操作及维修人员应按“包机”制所要求的内容和项目对容器进行日常维护保养工作。

3.2.2.1操作人员必须严格按容器操作规程启动、停止和操作容器，严禁容器超温、超压、超负荷运行。

3.2.2.2操作人员要严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检查（检查内容可参见第4.5条），发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当班记录。

3.2.2.3维修人员要坚持对容器的日常巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对暂时不能消除的缺陷应向车间提出处理意见。

3.2.2.4认真填写岗位原始记录和交记录。

3.2.2.5认真加强对容器外表及周围环境的清洁和卫生工作。

3.2.2.6对需定时排污和排空的容器应按有关规定和要求定期、定时进行。

3.2.3容器（尤其对有衬里的容器）在开、停车和试压时应按规定分级、分段升（降）压和温度，对于升压有壁温要求（或操作有壁温要求）的容器不得低于规定壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必须严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低而发生脆断。

3.3定期维护保养

3.3.1使用单位应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器的跑、冒、滴、漏以及密封不良等现象，并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作，容器主要螺栓应定期加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应定期进行防锈工作。

3.3.2对停用封存和备用的容器应定期进行检验、维护和进行“四防”（防冻、防尘、防潮、防腐）工作。

3.4常见故障处理方法

常见故障处理方法见表1。

3.5紧急情况处理

发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报；

a、容器工作压力、介质温度或容器壁温超过规定值以及容器超负荷运行、经采取措施仍不能得到有效控制时；

表1

c、容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时；

d、容器过量充装危及安全时；

e、容器的接管、紧固件损坏难以保证容器安全运行时；

f、容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制时；

g、容器与相邻管道发生振动，危及容器安全运行时；

h、安全装置失灵，无法调整，危及安全运行；

i、发生安全生产技术规程中不允许容器继续运行的其他情况。

4检验

4.1检验单位、检验员、无损检测人员

4.1.1从事容器和槽车罐体检验的单位和检验员均应得到主管部门的同意，并经资格鉴定、考核和认可。

4.1.2经资格认可的检验单位，可以从事批准范围内检验工作。

4.1.3经资格认可的检验员，应在资格证书允许的范围内从事相应项目的检验工作，出具的检验报告书有效，未获得检验员资格证书的检验人员，可在检验员的指导下进行检验工作，但无权签署检验文件。

4.1.4无损检测人员应按GB9445《无损检测技术资格鉴定通则》的要求取得“技术资格证书”后，才能从事相应的无损检测工作。

4.2检验性质和检验周期

4.2.1容器的检验性质根据劳动部《压力容器安全技术监察规程》的要求定为：

a、外部检查：指专业人员在容器运行中的定期在线检查；

b、内外部检验：指专业检验人员在容器停运后的检验；

c、耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超过容器最高工作压力的液压或气压试验。

4.2.2容器的检验周期

4.2.2.1容器的检验周期见表2。

表2     月

2、符合本规程第4.6.13.2条规定的容器可不作耐压试验。

4.2.2.2属于下列情况之一者，其内外部检验周期应适当缩短：

a、工作介质对容器材料的腐蚀状况不明，设计者未能提供或未能准确提供腐蚀速率以及介质对材料的腐蚀速率大于0.25毫米/年的容器；

b、材料的可焊性差，在制造或修复时曾多次返修的；

c、容器投入使用以来首次进行检验的；

d、容器使用条件差，管理水平低的；

e、容器使用超过15年，经检验鉴定确认不能按正常检验周期使用的；

f、持证检验员认为应该缩短的。

4.2.2.3属于下列情况之一者，其内外部检验周期可以适当延长：

a、非金属衬里在原定检验周期内使用完好的，但不应超过108个月；

b、工作介质对材料的腐蚀速率低于0.1mm/a，或有可靠金属衬里的容器，通过一至二次内外部检验确认基本无腐蚀的，但不超过120个月。

4.2.2.4装有触媒的反应容器及装有填充物的大型容器其定期内外部检验周期由使用单位根据设计图样和实际使用情况确定。

4.2.2.5因特殊原因不能按期进行容器内外部检验的耐压试验的，使用单位必须提前三个月以充分的理由提出申请经企业技术总负责人批准，并报上级主管部门同意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案方可延长，但延长期一般不超过12个月，对容器安全状况等级低于3级的一般不得延长。

4.3检验的程序、计划和方案

4.3.1检验程序

4.3.1.1检验一般分为准备、实施和竣工验收三个阶段，各阶段的主要内容和相互关系参见9页图。

4.3.2检验计划

4.3.2.1容器的年度检验计划，应报上级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。

4.3.2.2容器年度检验计划应和设备检修计划同时下达。

4.3.3检验方案

4.3.3.1根据受检容器的重要性、结构复杂程度、施工工作量的大小以技术档案资料审查情况，决定是否编制检验和施工方案，但属于下列情况之一者，必须逐台编制检验和施工方案：

a、中压以上中型反应容器、储存容器和较重要的分离、换热容器；

b、拟对主要受压元件进行改造的；

c、容积大于等于40m3按规定进行的内外部检验或大修理的容器；

d、槽车罐体的大修和检验。

4.3.3.2大型、复杂容器检验和施工方案一般应包括一下内容：

a、容器的主要技术参数；

b、容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造等的历史简况；

c、方案制定依据；

d、检验及施工性质、内容和方法（包括要求无损探伤和其他理化检验的部位、数量）；

e、检验及施工前的要求及准备工作；

f、缺陷鉴定和处理原则、质量标准及验收方法；

g、安全附件的检修和调校要求；

h、耐压试验和密封性能试验的要求；

i、检验的安全注意事项及防护措施；

j、检验及施工人员资格和要去（包括权限和职责）；

k、物质准备明细表（主要的施工用设备、仪器、专用工具、主要材料、安全和防护用品，以列表形式列出）；

l、检测用容器简图，焊缝展开图（列入方案附件）；

m、检验和施工工作程序或检验、施工工艺。

4.4检验的基本原则

4.4.1容器的外部检查应以宏观检查为主，必要时可以进行壁厚或壁温的测定。

4.4.2容器的外部检验应以宏观检查和壁厚测定为主，必要时可以选择一下检验方法。

a、表面探伤；

b、超声波探伤；

c、射线探伤；

d、金相检验；

e、硬度测定；

f、元素分析；

g、应力测定；

h、耐压试验；

i、其他最新检测技术。

容器的内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。

4.4.3必须进行无损探伤的部位，数量和方法由检验员确定。

4.4.4容器内外部检验中，凡已进行过资料审查、材质检查、结构检查、几何尺寸测量，焊缝埋藏性缺陷检验等项目并已有结论性意见（或数据）的，一般不再重复这些项目，若在使用和检验过程中出现异常情况的则应做相应检验。

4.5外部检查内容

4.5.1容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。

4.5.2无绝热层容器的外表腐蚀情况，有绝热层容器的绝热效果和完好情况。

4.5.3容器和相邻管道有无异常振动和声响，有无相互摩擦。

4.5.4与容器有关的安全附件是否齐全、灵敏，其铅封是否完好并在有效期内。

4.5.5容器的支座、基础是否下沉、倾斜、破坏，紧固件是否完好。

4.5.6有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，检漏管是否通畅。

4.5.7运行记录、工艺控制参数和开、停车情况。

4.5.8检查疏水（排污）和放空阀体是否完好、畅通。

4.5.9安全状况等级为4级的容器的监控情况。

4.5.10室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。

4.5.11易燃、易爆介质贮罐、球罐及管线的接地和防静电装置是否良好。

4.5.12运行是否平稳、正常，有无异常现象发生。

4.5.13对有热膨胀位移的容器检查其膨胀位移支座、垫（滑）板移动及磨损情况。

4.5.14对容器有怀疑和认为有必要的部位进行表面测厚检查。

4.6内外部检验内容

4.6.1包括外部检查的内容。

4.6.2审查技术资料、档案。

4.6.3结构检查内容：

a、封头（端盖）以及筒体与封头连接情况；

b、方形孔、人孔或检查孔以及开孔补强的合理性；

c、角接、搭接结构；

d、焊缝布置不合理的；

e、密封结构；

f、支座、法兰、排污口；

g、其他可能产生高应力集中和复杂应力状态的结构。

4.6.4几何尺寸检查内容：

a、纵、环缝对口错边量、棱角度；

b、焊缝余高，角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；

c、同一横截面最大直径与最小直径差；

d、封头表面的凹凸量、直边高度和纵向皱折；

e、球形容器支柱的铅垂度和沉降量；

f、高大塔体的铅垂度和母线的直线度；

g、封头和筒体的实际厚度；

h、不等厚度的对接接头未进行削薄过渡的超差情况；

i、绕带式容器相邻带的间隙。

4.6.5材质检查

4.6.5.1遇下列情况之一时一般应做材质检查：

a、材质不清楚；

b、材质清楚，但根据使用条件、工况和经验怀疑主体材质有老化倾向者。

4.6.5.2检查方法：视具体情况可采用化学分析、硬度测量、光谱分析和金相检验。

4.6.5.3主要受压元件材质和种类的牌号一般应查明，材质不明者，对于无特殊要求的钢制压力容器，允许按钢号A3（Q235）材质强度的下限值进行强度校核；对于槽、罐车和有特殊要求的容器，必须查明材质。

4.6.6表面缺陷检查

4.6.6.1表面常见缺陷有：

a、腐蚀（均匀腐蚀、点腐蚀、自力腐蚀、坑蚀等）；

b、磨损；

c、机械性损伤（划痕、弧坑、凹坑）；

d、焊缝表面的气孔、夹渣、咬边、弧坑；

e、变形（承压壳体鼓包）、鼓胀及金属衬里轴向皱折；

f、表面裂纹。

4.6.6.2表面检查要点：

a、封头过渡区、气液相交界面、密封面；

b、焊缝街头和多次返修部位，异种钢焊接部位和工卡具的焊迹处；

c、角接（搭接）接头，对口错边量和棱角度严重超标部位；

d、有内件的容器，着重检查其支撑构件与筒体的连接部位；

e、高温容器使用中发现有局部过热的部位，有耐腐蚀衬里容器的检漏管泄漏的对应区域。

4.6.6.3检查方法

a、彻底清扫表面重点部位使之显出金属原底（必要时可用钢丝刷或喷砂、磨削处理）；

b、在必需的照明条件下用目视方法观察整个容器内部，借助5~10倍放大镜对重点部位仔细查看；

c、壁厚测量和无损检测。

4.6.6.4属下列情况之一者，应对焊缝进行不小于焊缝长度20%的表面探伤检查；

a、用强度级别大于540MPa材料制造的；

b、用Cr-Mo钢制造的；

c、有奥氏体不锈钢堆焊层的；

d、介质可能产生应力腐蚀的；

e、错边量和棱角度严重超标的部位；

f、焊缝返修部位。

如果局部表面探伤发现裂纹时，应扩大探伤的范围；如仍发现裂纹，则应对该条焊缝的全部表面进行探伤，并抽查对应的容器外表面焊缝。

4.6.6.5对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点进行检查。

4.6.6.6有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验或锤击检查。锤击检查时可用0.5~1.0kg重的手锤敲击焊缝两侧或其他部位。

4.6.6.7绕带式容器的钢带始、末端焊接接头应进行表面裂纹检查。

4.6.7壁厚测量

4.6.7.1容器未见明显均匀腐蚀（或年平均腐蚀速率在0.1毫米/年以内）时，须通过壁厚测量确定其实际腐蚀速度；已发现明显腐蚀的应测定其剩余壁厚以校核和推算其平均腐蚀速度。

4.6.7.2测定位置的选择应有代表性和复查的重复性并要有足够的测点数，测定后应标图记录。

测定位置一般选择下列部位：

a、液位经常波动的部位；

b、易产生冲刷腐蚀的部位；

c、制造时壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位；

d、表面检查时发现有明显缺陷的部位。

4.6.7.3采用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺陷，应增加测点或用超声波探伤仪查明夹层的分布情况和与母材自由表面的倾斜度。

测定临氢介质的容器壁厚时，如发现壁厚“增值”时，应考虑氢腐蚀的可能性。

4.6.8焊缝埋藏缺陷的检查

有下列情况之一的焊缝应进行超声波或射线探伤，必要时应相互复验；

a、表面检查发现裂纹的部位和认为有必要的进行埋藏缺陷检查的部位；

b、上次检验中经过焊补处理的部位以及曾经进行过两次焊补返修的部位；

c、穿透性裂纹的两端延长部位；

d、错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位。

4.6.9有覆盖层的容器检查

4.6.9.1检查项目；

a、用目视方法检查覆盖层的完好情况；

b、用目视方法检查外部绝热层护壳、防雨水结构和合理性和可靠性；

c、在容器运行条件下，可用红外测温仪（或其他有效方法）测量外部绝热层的温度变化以判断绝热层的完好情况，也可推断容器内部耐火绝热层的完好状况；

d、有耐腐蚀金属衬里的容器，可用5~10倍放大镜观察表面的粗糙度变化，也可用渗透探伤方法检查焊缝的针孔和裂纹，当已出现泄漏迹象时，应局部会全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷；

e、用奥氏体不锈钢堆焊衬里的，应检查堆焊层的龟裂、剥离和脱落情况等；

f、对于非金属材料衬里容器，如发现衬里破坏、龟裂或脱落，或在运行中本体壁温出现异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。

4.6.9.2有下列情况之一者可不拆除保温层：

a、保温层完好，容器制造时已对焊缝进行过100%表面探伤未发现裂纹，且运行工况正常的；

b、在以往的定期内外部检查中，已对有代表性的部位进行过局部抽查未发现裂纹等缺陷，且目前保温层仍完好的；

c、有类似使用经验的；

d、持证检验员认为没有必要的。

4.6.9.3有下列情况之一者可局部拆除保温层：

a、保温层局部破损、垮塌，使该部位的覆盖保护失效的；

b、在容器运行中发现局部过热或跑冷的；

c、容器发现局部变形的；

d、持证检验员认为有必要的。

4.6.9.4有下列情况之一者必要全部拆除保温层：

a、保温层大面积破损失效的；

b、局部拆除检查时发现容器表面出现裂纹、过热、严重腐蚀等缺陷的；

c、局部拆除面积过大，难以保证恢复修补质量的。

4.6.10容器螺栓和紧固件的检查

4.6.10.1高压螺栓、螺母应逐一进行清洗和尺寸测量，并检查其损伤和裂纹情况，必要时应进行表面无损探伤，重点检查螺纹及过渡部位有无环间裂纹。

4.6.10.2其他紧固件应检查其腐蚀情况、数量、规格和伸出长度是否满足使用要求。

4.6.11密封面和密封件的检查

4.6.11.1清洗各密封面和密封件，用目视和放大镜仔细查看密封面有无腐蚀、压伤、径向划痕，必要时应做表面探伤。

4.6.11.2检查密封件的变形、材质劣化和腐蚀、损伤情况。

4.6.12安全附件

4.6.12.1容器所用的安全阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪等安全附件应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。

4.6.12.2容器所有安全附件应结合容器的大修或系统年度大修进行解体检查、清洗、修理或更换、并调校铅封。

4.6.12.3安全附件的整定和校验应先在专用调校装置上校验合格，铅封后再安装于容器上；对于工作介质为蒸汽；温度高于100℃的安全阀，经上述校验后，还须热态调校合格方可铅封，然后投入使用；对无法进行热态调校的应考虑热补偿系数。

4.6.12.4盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质的容器安全阀和爆破片出口均应装有放空管并引至安全地点。对所有可直接排入大气的可燃性气体放空管应定期吹扫，以保持畅通。

4.6.12.5盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质的容器应采用板式液位计（或自动液面指示器）并应有防止泄露的保护装置；液位计上应有上、下警戒线并经1.5倍最高工作压力试压合格后方可使用。

4.6.12.6超过起跳压力而未动作的安全阀应重新进行整定、校验，合格后方可使用；对超过爆破压力而未爆破以及在使用中出现折皱或划痕的爆破片应立即更换，不得继续使用。

4.6.12.7使用单位要定期进行容器安全附件检（校）验和更换工作。安全阀每年至少效验一次；爆破片应定期更换，更换周期由使用单位根据爆破片安装部位和使用条件具体确定；容器压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定；盛装易燃、易爆介质的容器接地电阻每年至少检测一次。

4.6.12.8容器安全附件校验除工艺设计有特殊要求外，其整定值一般应符合下列要求：

a、安全阀的起跳压力应调整为容器最高工作压力的1.05~1.10倍，当最高工作压力<1.0MPa时安全阀的开启压力为（p+0.02~0.05）MPa；且不超过容器的设计压力。回座压力不低于容器最高工作压力的90%，且不小于实际正常工作压力。

b、爆破片的设计爆破压力根据爆破片的型式和容器实际最高工作压力由最低标定爆破压力加制造范围负偏差确定，具体数据见表3；

c、低于容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级。压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.5~3.0倍，最好选用2倍。表盘直径不应小于100m。

4.6.12.9安全附件的校验内容：

a、安全阀主要进行外观及零部件质量检验；包括宏观检查（主要检查安全阀的外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有无磨损、腐蚀、裂纹和其他缺陷）、性能检验（主要是安全阀开启压力和回座压力的校验）、1.5倍最高工作压力水压强度试验（保压时间不少于2分钟。一般在检修后需进行此项检验）、气密性试验及排放量检验。（安全阀排放量计算按《压力容器安全技术监察规程》附件五进行）；

b、爆破片的校验主要是进行定期更换和正确安装；

c、压力表的校验主要是测量其精度和动作灵敏程度；

d、液位计的校验主要是检查其外观有无破损、裂纹及阀件固死现象，对自动指示液位计应按仪器、仪表校验有关规定检查其准确性和测量误差；

e、所有安全附件应有产品合格证、铭牌或其他技术文件。

4.6.12.10属于下列情况之一的安全附件不能安装和使用：

a、无产品合格证和铭牌；

b、安全阀规格和性能不符合要求；

c、超期使用仍未进行校验者；

d、爆破片已超过使用期限，或在使用期限中超过爆破压力未爆破者以及表面出现折皱划痕等危及安全运行者；

e、有限止钉的压力表在无压力时，指针不能回到限止钉处；无限止钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差；

f、表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者；

g、压力表弹簧管泄漏或指针松动者；

h、液位计玻璃板（管）有破碎、裂纹者；

i、液位计阀件固死或不通者；

j、液位计经常出现假液位者。

4.6.13耐压试验和气密性试验

4.6.13.1到间隔期的容器按附录A规定进行耐压试验。

4.6.13.2属下列情况之一的容器可不做耐压试验：

a、连续生产装置系统中无截断装置的；

b、大型容器和球形贮罐基础的承载能力在设计时未考虑液压试验的附加载荷或经校核计算不能承受液体附加载荷，且无法获得高参数，大容量惰性气体气源的。

4.6.13.3上述不能做耐压试验的容器，检验员应根据容器的实际安全状况等级，酌情增加无损探伤的方法和检测的数量，并经企业技术总负责人批准并书面上报上级主管部门同意。

4.6.13.4不能做耐压试验的容器在内外部检验和修理后，必须做气密性试验，其试验压力不得低于该容器实际最高工作压力。与生产工艺相互连通无法单独做气密性试验的，可在生产工艺开车过程中逐步升压考核。

4.6.13.5凡应做耐压实验的容器必须在内外部检验和危及安全的缺陷消除后方可进行试验。其试验压力按表4确定。

表4   耐压试验的压力系数η

pT=ηp[σ]/[σ]t

式中：

Pt  -----耐压试验压力，MPa；

η------耐压试验压力系数，按照表4选用；

P-------压力容器的设计压力或者压力容器铭牌上规定的最发允许工作压力（对在用压力容器为工作压力），MPa；

[σ]-----试验温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），MPa；

[σ]t-----设计温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），MPa；

压力容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰等）所用材料不同时，计算耐压试验压力应当取各元件材料[σ]/[σ]t比值中最下者。

4.6.13.6除本规程第4.6.13.2条所指的容器之外，凡属下列情况之一者必须进行耐压试验：

a、用焊接方法修理改造或更换容器受压部（元）件的；

b、改变使用条件且超过原工艺参数的；

c、容器更换全部衬里时，在重新衬里前；

d、容器停止使用两年后重新使用的；

e、新安装或移装的；

f、因结构原因（小直径或无人孔的容器）无法进行内外部检验的；

g、容器需进行验证性试验的。

4.6.13.7容器的耐压试验应按本规程附录A的有关要求进行，对液化气体槽车罐体的耐压试验还应遵循化工部《液化气体铁路槽车安全管理规程》、劳动部《液化石油气体汽车槽车安全管理规定》和《在用汽车槽车技术检验的要求》的有关规定。

4.6.14无法进入内部的容器检验

由于容器过小或设计时未考虑设置人孔或不考虑拆除内件，因而无法进入内部进行检验的容器，可照下列原则进行检验。

4.6.14.1小直径或无人孔大直径容器的检验内容：

a、包括外部检查的内容；

b、用灯光和内窥镜对表面和接管管口附近进行检查；

c、用超声波测厚仪做多点测厚；

d、有焊缝容器应根据壁厚、材质、直径大小和焊缝结构形式采用相应的无损探伤方法；

e、耐压试验。

4.6.14.2内部有难以拆卸内件大容器的检验内容：

a、一般按照4.6.14.1条进行检验；

b、经过第4.6.14.1条中a、b、c和d各项检验，发现容器主要受压元件存在必须施焊修理的严重缺陷时，应设法拆除内件进入内部检验和修理，否则不得继续使用。

4.6.15对已发现缺陷难以修复或不宜进行修复确需进行缺陷评定的大型压力容器应按以下规定办理。

4.6.15.1使用单位对容器需进行缺陷评定时应提出书面申请，说明原因并经上级主管部门和所在地区省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构同意后方可委托具有资格的压力容器评定单位承担。

4.6.15.2负责压力容器缺陷评定的单位必须对评定结果、检验结论和压力容器安全性能负责，最终评定报告和结论须经承担缺陷评定的单位技术负责人审查批准，报告和结论在主送委托单位的同时应报送企业上级主管部门和企业所在省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。

附录A  容器压力试验方法及安全规则

A1 基本规定和要求

A1.1容器的压力试验分为耐压试验和气密性试验两种；容器的耐压试验又分为液压试验和气压试验。

A1.2耐压试验一般采用液压试验，当无法采用液压试验时有关人员应仔细核对和审查检修质量证明文件和资料以及容器原有技术文件（必要时还须进行强度核算），并经企业技术负责人批准后方可进行气压试验。

A1.3由于结构或支撑原因，不能向容器内安全充灌液体和运行条件不允许残留试验液体的容器可按设计图样规定采用气压试验。

A1.4容器的耐压试验压力按第4.6.13.5条规定执行。

A1.5耐压试验时，各部位紧固螺栓必须装配齐全且符合要求，试验时应在容器顶部和压力源出口各装一块量程相同的压力表；对塔类设备还应在塔底装一块压力表。压力表应符合第4.6.12.要求。

A1.6液压试验介质应尽量采用洁净水，对奥氏体不锈钢及其衬里容器，水中氯离子含量不得超过25ppm，若有特殊要求时，应按规定要求选定水质。

A1.7试验介质温度应低于液体沸点温度，一般不应低于15℃（碳钢，16MnR钢不低于5℃），对新钢种或因板厚使材料脆性转变温度升高者，试验温度应高于材料脆性转变温度。

A1.8气压（或气密性）试验气体应为干燥、洁净的空气、氮气和其他惰性气体，盛装易燃、介质毒性程度为中等危害的在用压力容器，若不进行彻底的清洗和置换，则严禁使用空气做为试验介质。

A1.9碳钢和低合金钢制容器和气压试验用气体温度不得低于15℃（气密性试验时不得低于5℃），其他材料制压力容器，试验气体温度应符合设计图样规定。

A1.10介质毒性程度为极度、高度危害和设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须做气密性试验。

A1.11气密性试验一般应在液压试验合格后进行，对在检验或修理中已做过气压试验的容器可免做气密性试验。

A1.12对高强钢制容器，必要时耐压试验合格后还应进行20%的无损探伤复验。

A1.13耐压试验（及复验）合格的容器，在办理质量确认手续后，使用单位方可进行系统恢复，做系统试车的准备。

A2压力试验方法

A2.1容器液压试验方法

容器的液压试验方法如下：容器充满液体（在容器最高点设排气口，将空气排净，容器外表面保持干燥）待容器壁温与液体温度相同时，才能缓慢的升压至最高工作压力，确认无泄漏后方可升至试验压力，根据容器容积大小保压10~30分钟，然后将至最高工作压力，至少保持30分钟同时进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持压力不变的做法，不得在压力下锤击容器焊缝和紧固螺栓。

A2.2容器气压试验方法

容器气压试验方法如下：容器应缓慢升压到规定试验压力的10%，保压5~10分钟，并对所有焊缝和连接、密封部位进行初次检查，如无泄漏可连续升至规定试验压力的50%，如仍无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，同时根据容器容积大小保压10~30分钟后，然后降至最高工作压力至少保持30分钟同时进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压维持试验压力不变的做法。

A2.3容器气密性试验方法

容器的气密性试验方法如下：首先应使试验系统保持平衡，向容器内缓慢通气，达到试验压力的10%且不小于0.1MPa时暂停进气，对连接、密封部位以及焊缝等进行检查，若无泄漏或异常现象可继续升压，升压应分梯次逐级提高，每级一般可为试验压力的10~20%，每级之间应适当保压以观察有无异常现象，在升压过程中，严禁工作人员在现场作业或进行检查，在达到试验压力后，首先观察有无异常现象，然后由专人进行检查和记录，保压时间一般不少于10~30分钟，保压过程中试验压力不得下降，禁止采用连续加压以维持试验压力不变的做法。