发酵法生产酒精，是当代世界生物技术产品中数量最大、对人类益处最大的产品。除了满足人类对蒸馏酒和化工产品等需要，在21实际它还将是人类可再生能源的主要组成成分。酒精生产方法主要有化学合成法和生物发酵法两种。化学合成法是以石油工业中石油裂解产生的乙烯为原料加水合成酒精的。发酵法酒精的原料可以是淀粉质原料、糖蜜原料、纤维素原料、野生植物和亚硫酸造纸废液。目前我国酒精工业发展迅速，各项生产指标已达国际先进水平。为了进一步提高酒精生产水平，各国工程技术人员不断研究新型酒精发酵方法，改进生产设备，酒精蒸馏工艺也在不断改进和完善。发酵生产酒精也存在一些问题：生产所排放的酒精糟液对环境的污染问题；酒精生产原料问题；酒精生产成本偏高问题。
1 总论
1．1设计的目的和意义
通过毕业设计，巩固、深化基本理论、基本知识和基本技能，提高分析问题和解决技术问题的能力。通过完成本次设计，基本掌握酒精生产工艺流程设计、基本工艺计算、主要设备选型等。通过查阅文献、调查研究，提高综合分析能力。
酒精工业是国民经济重要的基础原料产业。它广泛应用于化学工业、食品工业、日用化工、医药卫生等领域，是酒基、浸提剂、洗涤剂、溶剂、表面活性剂。目前不少国家都在考虑将酒精作为新能源以应付“石油危机”和“能源危机”，用酒精部分或全部代替汽油作为汽车燃料，不仅可节约大量的石油，而且可以减少二氧化碳的排放量，缓和温室效应，所以酒精生产有广大的供求市场。
1．2设计依据
（1）海南大学理工学院（生物工程专业）---
《年产4000吨酒精工厂的初步设计》任务书
（2）设计基础资料：
产品名称：无水酒精（优级纯）
工厂厂址：海口近郊
生产原料：废糖蜜（海南各地糖厂的副产物）
生产天数“全年生产260天（全天候）
当地气候条件（来自海南气象台资料）：
温度 极端高温39℃ 最低温度6℃ 平均温度23.8℃
湿度 最高湿度92% 平均湿度85%
水温 河水（>1米） 最高30℃ 最低10℃
自来（饮用）水 最高30℃ 最低10℃
深井水 平均18℃
风频率 年平均风速：3.3m/s
降水量 年平均：1691ml/a
风向 东北风和东风
1．3指导思想
以设计任务书为基础，以最新科研成果和实际经验为依据，通过文献检索、收集资料，调查研究，综合分析；贯彻节省基建投资，充分重视技术先进，降低工程造价等思想，从节约能源和降低原料消耗，创较高经济效益等角度出发，以“工艺先进、技术可靠、系统科学、经济合理、安全环保”为原则，同时注重“三废”治理和综合利用副产物，充分重视环保防污。尽量采用本地原料、定型设备，各种设计方案综合比较，取长补短，制定一个高产节能的设计方案，高效生产高质量的优质酒精。
1．4设计范围
（1）原料的选择及进行生产的方法
（2）生产工艺流程与工艺条件的确定与论证
（3）工艺计算
（4）车间生产设备的选型计算
(5）书写设计说明书
（6）绘制工艺流程图
带控制点生产工艺流程图；主要设备装配图；车间平面布置图；全厂总貌平面布置图等。
（7）设计重点：蒸馏工艺流程设计；蒸馏塔、精馏塔设计选型
（8）技术经济效益指标分析
1．5生产规模及产品执行质量标准
（1）生产规模
生产规模：年产工业无水酒精4000吨，日生产15.5吨
年工作日：全年生产260天（全天候）；其余时间为副产品加工、设备维修检修、员工技能培训等。
主产品：无水酒精 质量标准《GB/T 678-2002》优级纯。
副产品：杂醇油
（2）产品执行质量标准
表1-1 产品酒精质量标准《GB/T678-2002》
| 检 测 项 目 | 单 位 | 标 准 规 定 值 | ||
| 优级纯（G．R） | 分析纯（A．R） | 化学纯（C．P） | ||
| 乙醇（CH3CH2OH） | % | ≥99.8 | ≥99.7 | ≥99.5 |
| 密度（20℃） | g/ml | 0.7~0.791 | ||
| 与水混合试验 | 合 格 | |||
| 蒸发残渣的质量分数 | % | ≤0.0005 | ≤0.001 | ≤0.001 |
| 水分的质量分数 | % | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.5 |
| 酸度（以H+计） | mmol/100g | ≤0.02 | ≤0.04 | ≤0.1 |
| 碱度（以OH-计） | mmol/100g | ≤0.005 | ≤0.01 | ≤0.2 |
| 甲醇的质量分数（CH3OH） | % | ≤0.02 | ≤0.05 | ≤0.2 |
| 异丙醇[（CH3）2CHOH]的质量分数 | % | ≤0.003 | ≤0.01 | ≤0.05 |
| 铁（Fe）的质量分数 | % | ≤0.00001 | — | — |
| 锌（Zn）的质量分数 | % | ≤0.00001 | — | — |
| 还原高锰酸钾物质（以O计） | % | ≤0.00025 | ≤0.00025 | ≤0.0006 |
| 易炭化物质 | 合 格 | |||
本车间实行车间、工段、班组三级组织与管理
（4）工作制度
酒精厂日工作时间为24小时，每日三班，每班8小时连续生产。
2 生产工艺流程选择和论证
2．1酒精生产工艺流程设计
2.1.1工艺流程简图（见下图）
糖蜜酒精生产主要经过稀糖液制备、酒母制备、稀糖液发酵和酒精蒸馏四个工序。
原种
扩
硫酸 培
营养盐 酒母 CO2
原糖蜜 稀糖液 稀糖液发酵 酒精蒸馏 无水酒精
水
2.1.2流程说明
原糖蜜经泵送至高位槽，再经计量秤称重后输入酸化罐。在酸化罐加入定量的水、硫酸、营养盐等辅料进行处理，处理后用双浓度法稀释，稀糖液浓度14~18ºBX是用来培养酵母；浓糖液浓度32~40ºBx是用来发酵。两种溶液流进主发酵罐进行发酵，发酵得到成熟醪（酒精浓度10%以上）
成熟醪经预热器预热至72℃左右从醪塔顶加入，经过醪塔粗馏后酒汽从塔顶出来，从排醛塔13层左右进入，排醛塔底进入精馏塔的脱醛酒，脱醛液进入精馏塔，塔顶排出来的酒精汽（96%），再经预热器加热到200~250℃后进入分子筛塔进行脱水，出分子筛得到产品无水酒精。
2．2糖蜜发酵的依据和机理
2.2.1糖蜜酒精发酵特点
（1）糖蜜酒精生产特点
① 糖蜜原料中的糖分以可发酵糖为主，发酵速度快，糖蜜中糖分以蔗糖为主，甘蔗糖蜜除蔗糖外还有大量转化糖，只需稀释，无需糖化即可被酵母利用，发酵速度快。不论是甘蔗糖蜜还是甜菜糖蜜中糖类大多数为可发酵性糖，经过稀释同时添加部分营养盐，就可用酵母将它们发酵生成酒精，发酵周期短，一般只有36h。
② 糖蜜含糖高、灰分多、黏度高 糖蜜含糖高、胶体多、灰分大、黏度高。糖蜜需加水稀释降低糖度和黏度，加酸调整pH，并要选用耐高渗透压的酵母进行酒精发酵。为了维持正常的酵母生长和发酵速率，在酒母培养和酒精发酵时要适当通风。
③生产工艺与设备简单、易实现连续化酒精发酵 与淀粉质原料生产酒精比较，可以省去蒸煮、制曲、糖化等工序，只需加水稀释，加酸酸化处理即可用于酒母培养和发酵，工艺流程与操作简单，易实现连续发酵。
④发酵生成酯、醛、头级杂质和杂醇油多 糖蜜酒精发酵生成的酯、醛、头级杂质和杂醇油较多。糖蜜酒精蒸馏一般需增加一个脱醛塔以排除乙醛，要加强杂醇油分离操作（提油）。成品酒精中易超标的指标主要是醛、氧化实验、硫酸试验和杂醇油等。
（2）糖蜜酒精生产优点
糖蜜酒精发酵工艺相对低简单，成本低。糖蜜主要成分为可发酵糖，无需蒸煮、糖化过程，原料只要稀释、酸化、接种、发酵和蒸馏过程。其主要优点是：
①来源丰富
②生产工艺、设备较淀粉质原料生产酒精相对简单 糖蜜酒精无须粉碎、蒸煮、制曲和糖化过程和相应设备，能耗低，并且原料价格低，生产成本低。
③生产易实现连续化 糖蜜酒精厂基本上采用了双流加连续发酵工艺。
（3）糖蜜酒精生产缺点
①浓度高、灰分大、胶体多
②发酵生成酯、醛等头级杂质多、杂醇油多，蒸馏废液难处理
2.2.2糖蜜酒精发酵中酵母的有效酶系
糖蜜酒精发酵过程中，酵母细胞中参与酒精发酵的酶有十多种。 主要有两大类：一类为水解酶，另一类是糖-酒精转化酶。酵母活细胞中水解酶首先将糖蜜醪中的蔗糖水解生成一分子葡萄糖和一分子果糖，然后再由酵母活细胞中的酒化酶进行发酵，酒化酶是参与酒精发酵的各种酶和辅酶的总称。这类酶主要包括己糖激酶、氧化还原酶、烯醇化酶、脱羧酶和异构酶、变位酶等。这类酶都是胞内酶。在这些酶的顺序作用下，糖分被逐步转化为酒精。
2.2.3糖蜜酒精发酵在密闭发酵罐中进行的理论依据
所谓发酵，是指微生物细胞，在无氧条件下，进行无氧呼吸，将吸收的营养物质通过细胞内酶的作用，进行一系列的生物化学反应，把复杂的有机物分解为比较简单的生化中间产物，同时放出一定能量的过程，就叫做发酵。或者简单地说，就是在无氧条件下，微生物将复杂的有机物转变为简单的产物的过程，就叫做发酵。
所谓酒精发酵，就是指发酵酵中的糖类物质，在无氧条件下，受酵母细胞中酒化酶的作用，产生酒精的全过程。
酒精的发酵过程中，酵母菌的发酵是属于厌气性发酵，进行着无氧呼吸，发生着复杂的生化反应。从整个发酵工艺来讲，既有发酵醪中的淀粉、糊精继续被糖化酶作用，水解生成糖类物质的反应，同时又有发酵醪中的蛋白质在蛋白酶的作用下，水解生成小分子的蛋白胨、肽和各种氨基酸的反应，这些水解产物一部分被酵母细胞吸收合成菌体，另一部分则发酵生成了酒精和二氧化碳，还要产生副产物杂醇油、甘油等。
糖蜜酒精发酵过程是不需氧的生物化学氧化过程，其生物氧化自成体系，反应过程中生成还原态的NAD·2H，用于乙醛的还原，而其自身被氧化恢复成氧化态的NAD。辅酶上的氧化还原过程，即酒精发酵氢的传递过程。所以酵母进行糖蜜酒精发酵时宜在密闭的发酵罐中进行。
酵母进行糖蜜酒精发酵时，在有氧的情况下，由于进行了呼吸作用，而酒精产量大大降低，糖的消耗速度在单位时间内也减慢。
有氧情况下，为什么糖蜜酒精发酵的发酵率反而减低？从酒精发酵反应式可总结如下：
C6H12O6+2ADP+2H3PO4→2C2H5OH+2ATP+2CO2↑
在酒精发酵过程中，在无氧情况下，一分子葡萄糖经酵母酒化酶系的催化作用最终生成二分子的乙醇，二分子ATP，二分子二氧化碳，同时在酒精发酵中进行底物水平磷酸化，每发酵一分子葡萄糖产生3分子ATP，同时需要用去2分子ADP和2分子磷酸：
2ADP+2Pi→2ATP
在有氧的情况下，进行电子传递磷酸化，每消耗一分子葡萄糖，则产生38个ATP，因此也需要38个分子的ADP和Pi：
38ADP+38 Pi→38ATP
在酵母细胞内，ADP和Pi量是有限的，由于发酵的高速度进行，ADP和Pi已经被充分利用了，当有氧的情况下进行了电子传递磷酸化，生成大量的ATP，因而消耗了大量的ADP和Pi，而用来进行发酵的底物磷酸化就会感到不足，从而降低了发酵速度，因此在有氧的情况下，糖蜜酒精发酵的效应反而降低。由此可见，糖蜜酒精发酵宜在密闭的发酵罐内进行。
2.2.4糖蜜酒精发酵机理
酵母进入糖化醪后，糖分被酵母细胞吸收渗入细胞内，经过酵母细胞内糖-酒转化酶系统的作用，最终生成酒精、CO2和能量，其中一部分能量被酵母细胞用作新陈代谢的能源，余下的部分能量和酒精及CO2一起，通过细胞膜排出细胞外。酵母菌就是以这种方式进行糖的酒精发酵的。
酵母酒精发酵的4个阶段：
①葡萄糖磷酸化和异构化，然后裂解为能转化的两种磷酸丙糖（甘油醛-3-P和磷酸二羟丙酮）。
②磷酸丙糖中的甘油醛-3-P的醛基经NAD+氧化成羧基，伴随着Pi的摄取，此反应形成甘油酸-1，3-2P，其能量足以转移Pi到ADP上形成ATP。
③Pi从甘油酸的3位转移到2位，然后脱水形成磷酸烯醇式丙酮酸，它提供足够能量以转移Pi到ADP上。
④丙酮酸脱羧形成乙醛，乙醛为氢受体，其羰基氧化甘油醛-3-P脱氢所生成的NADH（H+），从而再生NAD+，乙醛生成乙醇。
酵母酒精发酵全过程的12步反应：
（1）发酵醪中的葡萄糖，被酵母吸收后，在ATP与己糖激酶的催化下，将葡萄糖变为6—磷酸葡萄糖。Mg2+作激活剂。
（2）转化为6—磷酸葡萄糖后，再经酵母细胞中磷酸己糖异构酶催化下，生成6-磷酸果糖。
（3）6—磷酸果糖在磷酸果糖激酶的催化下，降解成为1，6—二磷酸果糖。
（4）1，6—二磷酸果糖在醛缩酶的作用下，生成磷酸二羟丙酮和3—磷酸甘油醛。
（5）此时的磷酸二羟丙酮，在磷酸丙糖异构酶催化下，又生成3—磷酸甘油醛。
（6）3—磷酸甘油醛在3—磷酸甘油醛脱氢酶的催化下，生成1，3—二磷酸甘油酸。
（7）1，3—二磷酸甘油酸在磷酸甘油激酶的催化下，生成3—磷酸甘油酸。
（8）3—磷酸甘油酸在磷酸甘油酸变位酶催化下、生成2—磷酸甘油酸。
（9）2—磷酸甘油酸在烯醇化酶催化下，生成2—磷酸烯醇式丙酮酸。
（10）2—磷酸烯醇式丙酮酸在丙酮酸激酶的催化下、生成烯醇式丙醇酸，由于烯醇式丙酮酸很不稳定，立即就会生成丙酮酸。
（11）丙酮酸在丙酮酸脱氢酶催化下生成乙醛。
（12）乙醛在乙醇脱氢酶的作用下就生成了酒精。
2.2.5提高糖蜜酒精发酵效率的方法
一方面要注意调整酵母的外界环境条件，使外因适于酵母内在规律要求，另一方面驯养和选育耐高渗透压和耐高温的优良酵母菌种，以适于糖蜜酒精发酵。
调整酵母外界环境的渗透压是提高糖蜜酒精发酵效率的关键，酵母细胞内酶系催化效率的提高，依赖于酵母细胞质膜的半渗透作用。所以，糖蜜酒精发酵要求发酵醪要有适当的渗透压，才有利于酵母半透性细胞质膜对醪液中C、N源、生长素等营养物质的吸收利用，才能加速细胞内酶系的催化反应速度，从而使发酵率进一步提高。为了保证酒母细胞质膜半渗透作用的正常进行，对于糖蜜原料，特别是低纯度糖蜜原料，应想办法先除去搪蜜中的焦糖、黑色素、果胶等胶体物质；只有适当降低糖密浓度和粘度才能调整至适宜的渗透压，才能保证酵母细胞质膜半渗透作用的正常进行和提高工作效率。
其它工艺条件也能直接影响发酵效率，如果调整适宜的发酵温度，发酵效率也明显提高。
2．3糖蜜酒精的发酵方法
糖蜜酒精发酵方法很多，基本上可分为间歇法与连续法两大类。
2.3.1间歇发酵法
根据艺和设备不同，间歇发酵法又可分为开放式、密闭式、分割式、分段添加和连续流加等发酵方法。
①开放式间歇发酵法
此法的特点是醪液在敞开的发酵槽内进行发酵，操作是间歇进行，发酵槽一般用水泥制成，也可用钢板制成，发酵槽内装有冷却管和蒸汽管，使用时先用石灰乳、热水充分洗涤及消毒。培养酒母稀糖蜜浓度为12—15％，pH4.0—5.0，接入10％的种子，25—30℃培养至浓度为6—8％时即为成熟洒母。浓度为20％的稀糖液送入发酵槽，同时接入20％的酒母，接种温度随季节而改变，夏季27℃，冬季为32℃，酒母添加后不久就进行前发酵，再约经10小时开始主发酵，温度逐渐上升，这时要注意降温，发酵时间约需30—40小时，成熟醪含酒精6—7％(容量)。
开放式间歇发酵法的优点是设备简单，容易上马，操作简便。缺点是直接与空气接触不利于嫌气性发酵，容易感染杂菌，同时也容易导致酒精挥发损失及CO2无法回收，设备利用率低。
②密闭式间歇发酵
此法的特点是在密闭的容器内进入，嫌气性发酵条件较好，能防止杂菌感染，发酵率稳定，可以回收CO2，酒精损失较少。
酒母罐预先以100℃空消1小时，送入12—15％的稀糖液后，再加热到100℃，灭菌30分钟，实消后加入浓硫酸调节pH4.5—5.0，然后冷却到30℃时接入种母，培养浓度降至6—8％时即为成熟酒母。
将已杀菌的浓度为20％的稀糖液送入密闭式发酵槽，冷却至80℃时接入10％的酒母，保温30—35℃发酵，发酵时间为30—40小时，成熟醪含酒精6.5—7％(容量），发酵率86—87%。
③分割式发酵法
此法是利用发酵正常的主发酵醪，把它抽出一部分(1／3或1／2)送人第二发酵罐，作为第二发酵罐的酒母，两个发酵罐各用稀糖液添加满，第一个罐让它发酵完毕，然后蒸馏，而第二个发酵罐在进入主发酵期时，又分割出1／3或1／2的发酵醪送入第三个发酵罐，作为第三个发酵罐的酒母，再分别添加满稀搪液，如此依次进行下去，分割主发酵醪进行发酵。
此法优点是节省酒母的制备，分割主发酵醪作为酒母，接种量较大，可以缩短发酵时间，缺点是容易感染杂菌。为了减少杂菌感染的机会，每天更换新种两次，或在重复分割时，将发酵醪酸化调整为pH4.0，或添加适量的氟化钠或五氯代苯酚钠等化学防腐剂。我国南方小型糖蜜酒精工厂采用此法较普通。稀糖液浓度以全糖分为标准，冬季为12—13％，夏季为11—12％，酒母稀糖液的浓度一般比发酵所用的低2—3％，发酵时间只需要30—36小时，成熟醪含酒精夏季6—6.5％(容量)，冬季6.5—7％(容量)。
④分段添加发酵法
分段添加发酵法的特点是将酵母培养阶段和发酵阶段明显地划分开来，根据两者不同的目的要求，采取不同的技术条件，在发酵过程中尽可能维持醪液中的糖分一致，使酵母在较稳定的情况下发酵，由于采用分段添加糖液，保持了醒液中较低的糖分和较高的酒精分。
分段添加发酵法是在发酵罐中加入10—20％的成熟酒母，并且分三次或更多次加入基本稀糖液。第一、第二次添加发酵罐容积20％的糖液，第三次加入发酵罐容积40—50％的糖液。为了使酵母很好地增殖，在第一次及第二次添加时，通空气一小时，而第三次添加时则通气15-20分钟，如果没有通风设备，添加速度应尽量慢。
当糖度降到5.5—6％时，才开始添加基本稀糖液，稀糖液混入后的浓度应在7.5％左右，最后一次添加的稀糖液浓度应该保证成熟醪的酒精含量为8.5—9％(容量)，锤度为5.5-—6.5％，发酵温度宜控制30—35℃。发酵时间约36—45小时。
⑤连续流加发酵法
连续流加发酵法的特点是把成熟的酒母一次加入发酵罐中，然后连续流加基本糖液，连续流加基本糖液的速度应控制，使发酵糖液的浓度大致相同，这样可使发酵时间大大缩短，发醪中酒精含增高。
连续流加发酵法是先将占发酵醪总容量约30%的成熟酒母醪一次放入发酵罐中，然后加入相同数量的浓度为14％的稀糖液，通入空气，使其与酒母混匀，促使酒母很快增殖，约经过两小时，发酵度降低7—7.5％，这时就连续地加入浓度32—35％的基本稀糖液，连续流加基本糖液的速度，主要是维持加入过程中发酵醪的浓度在10％左右。采用连续流加发酵法，发酵最高温度须控制在33—34℃，发酵总时间只有15—20小时，发酵醪的酒精含量可达9％(容量)以上。
2.3.2连续发酵法
间歇式发酵是始终在一个容器内进行，酵母始终处在一个变动的环境中，即酵母的繁殖与生命活动是在糖分不断下降，酒精含量逐步增加的变化过程中进行的。连续发酵与此相反，发酵的每一个阶段是在各个不同的容器中进行，对每个容器来讲，醪液的浓度，酒精的含量，pH，温度等因素是一定的，这样，酵母由于适应稳定外界的环境，其发酵能力加强，发酵率也相应提高，整个生产过程连续化，操作方便，生产管理稳定，大大减轻了劳动强度和节省劳动力，为实现仪表自动控制提供了有利条件，同时由于连续发酵法，节约了非生产时间，提高了发酵设备利用率。
我国南方利用甘蔗糖蜜与北方利用甜菜糖蜜生产酒精的工厂，大都采用连续发酵法。糖蜜酒精连续发酵的方法较多，现归纳如下：
1多级连续发酵法
多级连续发酵法又称自流式连续流动发酵法，是在一组串联几个发酵罐中进行的，罐的数量及位置可以不同。通常采用9—10个罐串联起来，它们的位置可以在高度相同的一个平面上或者高度不同的两个平面上，呈梯级式。酒母和基本稀糖液，以一定的速度连续地流入前两个发酵罐，发酵时醪液从#1发酵罐上部沿连通管流入#2发酵罐底部，再经#2发酵罐上部流入#3发酵罐底部，这样顺序连续流动，经过一组串联的发酵设备所连接的空间，酵母完成增殖和发酵作用的全过程，成熟醪从最后的发酵罐中连续排出，送去蒸馏。
多级连续发酵法的特点是：把前两个发酵罐作为主体罐，在酒母与基本稀糖液连续流加的条件下，酵母处在对数生长期，保持旺盛的生命活动能力，发酵一开始便达到主发酵期，发酵时间可以大大缩短。在间歇分批发酵过程中，酵母的萌发期较长，然而在连续发酵过程中，酵母的萌发期的时间取决于主罐中醪液交换的速度和第一次加入酵母的数量。换句话说，如果交换速度过大，在营养物质丰富的情况下，虽然酵母的生长速度加大，但不利于酵母的积累，往往酵母来不及繁殖就有可能被流掉，酵母积累便在后面几个罐内进行，并且速度缓慢。为了消除这一现象，主罐的发酵醪交换速度应比其他发酵罐的进度低一些，为此可加大主发酵罐的容量，或者利用一组罐的前两罐作主罐，这种方法使酵母的积累在第一罐内结束，而使第二、第三发酵罐酵母细胞含量变化不大，使连续发酵稳定在一定的酵母数量。酵母在主罐中积累过程也取决于它的初始含量，在连续发酵过程中控制主发酵罐的酵母数量甚为重要，需要掌握好发酵醪的流加速度，使其交换速度与酵母的生长速度达到相对平衡。另外，糖蜜连续发酵一些重要的因子，如糖浓度、pH、温度、酵母数量和酒精浓度在各个发酵罐内虽不相同，但能控制保持相对稳定性，因而可以避免和间歇发酵过程中由于代谢产物反馈抑制作用，酒精浓度增加，致使酵母出现过早衰亡的现象，使酵母连续发酵作用得到充分发挥，因此，发酵率可以相应提高。多级连续发酵节约了非生产时间，所以设备利用率相应提高。但应该看到多级连续发酵经常会因杂菌感染，不可能长期维持下去，必须定期更换酵母种子，一般每隔几天，必要时甚至每隔7—8天各发酵罐需要交替排空灭菌再重新接入酵母种子进行发酵。
②循环(往复)多级连续发酵法
此法的特点是发酵设备与多级连续发酵法相同，但管道布置与换种操作则不同，共同点是发酵设备同样由9至10个发酵罐一组串联起来，酒母与基本稀糖液的流加，由#1、#2发酵罐，依次经过所有的发酵罐完成连续发酵的全过程，成熟醪从最终发酵罐排出，送去蒸馏。不同点是：最终发酵罐成熟醪蒸馏后，立即刷罐灭菌，接入酵母新种，连续流加基本糖液，其它各发酵罐依次灭菌接入发酵醪，以相反的方向连续流动进行连续发酵，这样尾罐变为首罐，实现了循环连续发酵法。该法的优点是不需用泵转换，可简化操作，节省电力消耗。 ’
③通气搅拌多级连续发酵法
为了使糖蜜酒精连续发酵在均匀相(或均质)情况下进行，同时保证有足够或较多的酵母数量。我国一些糖蜜酒精厂，在一组发酵罐串联起来的发酵系统中第一个罐采用通气搅拌或间歇通气搅拌措施，保持足够和较多量酵母的情况下，通过连续流加基本稀糖液，使酵母迅速处于对数生长阶段，保持其旺盛的生命力，和提高酵母的比生长速度，是获得高发酵率的关键。在随后的各级发酵罐中，随着糖液浓度降低，酵母比生长速度也逐渐缓慢降低。所以，设计糖蜜酒精连续发酵方案时，宜采用双流和多流系统，即糖液同时流入前2—3个发酵罐，以便保持酵母一定的比生长速度。间歇通气搅拌对稳定和保证较高的比生长速度更为有利。
④回收酵母多级连续发酵法
此法的特点是将发酵醪的酵母，用高速离心机回收再用。由于回收大量的酵母，在发酵过程中一开始便有足够多量的酵母，发酵特别旺盛，代谢产物酒精立即大量积聚。由于代谢产物的反馈抑制作用，发酵过程中随着酒精浓度迅速增高，抑制了酵母的增殖，使酵母迅速衰亡。因此，酵母耗糖的损失相应减少，酒精产率相应可增加2％左右，连续发酵时间可缩短8—10小时，所以此法的优点是发酵周期短，产率高，设备利用率高。
回收酵母多级连续发酵是在四个一组串联的发酵罐中进行，连续发酵用糖液浓度为30—34％，来自活化罐的成熟酒母及发酵浓糖液送入第一个发酵罐的底部，发酵醪向上升起，沿导管流入第二发酵罐的底部，依次流入第三个发酵罐。这样的输送方向保证了酵母在整个发酵期间都处于悬浮状态。由于发酵作用产生代谢产物酒精和二氧化碳，醪液比重沿罐高度而逐渐降低，这样能防止发酵醪把刚送来的糖液带走。第三与第四两个发酵罐之间上部用导管相连，发酵醪由第四发酵罐的下部放出，使酵母沉降，便于回收。发酵醪的流动速度需调节到第一罐发酵度14％，第二罐发酵度10％，第三罐发酵度6.5％，第四罐6.1％，成熟醪酒精浓度约为8.8％(容量)。
从发酵醪分离回收的酵母浆，约为发酵醪容积的15％，此酵母浆送至酒母罐，添加浓度11—12％稀糖液并添加硫酸，位酸度达1—1.3°，再加过磷酸钙，而不加氮源养料，当浓度降低至4.5—5％时，即将酒母醪送至发酵罐，在发酵过程所释出的二氧化碳，通过捕集器，而洗水则用来稀释糖蜜，发酵醪用泵送入沉降槽，通过高速离心分离器将醪液和酵母分离，醪液送去蒸馏，酵母重回至活化罐中，如此反复使用15次左右。
连续发酵与间歇发酵相比，酵母菌发酵的各阶段都是在不同的发酵罐内进行，发酵中控制的pH值、精度、温度、酒精含量等都能相对稳定在酵母菌发酵所需的范围内，即酵母菌的生长、繁殖、代谢环境稳定，其发酵能力强。并且酵母菌的发酵几乎不存在适应期，糖化醪或糖密一进发酵罐就能进行发酵，使整个生产周期缩短10—20小时，能提高设备利用率20—25％。
糖蜜酒精连续发酵采用多级比单级有利，因为多级连续发酵可以比较充分地利用基质，而第一级发酵罐流出的发酵醪中未利用的基质，可以在以后的各级发酵罐内被继续消耗，因而多级连续发酵效率较高。其次是第一级发酵罐的酵母细胞数量立即达到对数生长期的数量，取消酵母繁殖中的迟滞期，使多级连续发酵一开始便进入主发酵阶段，从而取消了前发酵阶段，缩短了连续发酵过程的总时间，提高了设备利用率。
多级连续发酵法可分为单浓度连续发醉法和双浓度连续发酵法两种。单浓度连续发酵法是酒母培养与连续发酵醪的糖液均采用同一种浓度：22—25ºBx；双浓度连续发酵法酒母的培养液采用低浓度糖液，浓度为14—18ºBx；连续发酵法添加基本稀糖液采用高浓度糖液，浓度为32—40ºBx。
由于糖蜜浓度高、黏度大、灰分多，因此糖蜜酒精发酵多采用双浓度双流加工艺以解决酵母生长和酒精发酵最适条件不用的难题。
2.3.3从CO₂回收酒精的依据
糖蜜酒精发酵过程中放出大量CO2。发酵过程中产生CO2的主要来源是在酵母菌羧化酶及羧化辅酶的催化作用下，丙酮酸脱羧变为乙醛并放出CO2，乙醛在酵母的乙醇脱氢酶作用下还原为酒精。
根据糖蜜酒精发酵化学反应式：
C12H22O11十H2O → 2C6H12O6
342.2 2×180
C6H12O6 → 2C2H5OH十2CO2↑
2×46 2×44
100公斤蔗糖可生成105.26公斤转化糖。
理论上1吨蔗糖应产生538.1公斤无水酒精，或682公升无水酒精(以20℃计算)，或677.6公升无水酒精(以15℃计算)，同时产461.9公斤CO2，可见糖蜜酒精发酵过程中产生CO2数量不少。一个年产3000吨糖蜜酒精工厂每小时排出CO2400-580公斤，每年排出CO2 2736吨。目前国内不少酒精工厂回收CO2综合利用生产液体CO2、干冰等。
在酒精发酵过程中，CO2的排出需要通过含有酒精的发酵醪层，于是就被酒精蒸汽所饱和，因此，CO2排出的同时必然带走醪液中的一部分酒精。另外，酒精发酵醪表面的蒸发也使部分酒精必然随着CO2气体而排出。排出的CO2所带走的酒精数量与发酵醪的温度、酒精浓度以及蒸发表面的状态都有密切的关系。根据糖蜜酒精工厂实际生产数据，发酵过程中CO2带出的酒精量按产量的1—1.169％计，则一个年产3000吨的糖蜜酒精工厂每年由于CO2所带走的酒精即达30000—35000公斤。因此，决不能让这么多的酒精损失，必须设法回收。
2．4双糖流加发酵工艺流程
2.4.1工艺流程图
酵母固体斜面菌种 营养盐 硫酸 水 糖蜜
糖蜜贮罐
液体试管 营养液高位槽 硫酸高位槽
泵
三角瓶
糖蜜高位槽
糖液酸化罐 1#连续稀释器
糖蜜磅秤
小酒母罐
2#连续稀释器 糖蜜供应器
3#连续稀释器
酒母培养稀糖液
酒母罐 发酵基本糖液
酒母
泡沫捕集器
酒精回收液
1#主发酵罐
连续发酵罐组
9#后发酵罐
计量罐
CO2
成熟醪
液体CO2车间
蒸馏车间
液体二氧化碳 干冰
2.4.2 工艺流程说明
（1）糖蜜的处理
糖蜜自糖蜜贮池流出，经除砂器除去部分砂土，然后用泵送到糖蜜磅，由电动触点自动控制计量后，放至糖蜜池，然后用往复泵送到4楼的糖蜜高位箱暂贮。酒母扩大培养所用的糖蜜自糖蜜高位箱经液位调节器维持恒压流入1号连续稀释器内，加入硫酸、磷酸及铵盐溶液，使糖液达到一定的酸度和浓度后，送入一组串联的酸化罐中进行相当时间酸化处理后，再流入2号连续稀释器内，加水进行第二次稀释至所需的浓度后，进入酒母罐内。而供主发酵用的糖蜜自糖蜜高位箱经液位调节器维持恒压流入3号连续稀释器内，加水一次稀释至所需的浓度后，连续地送入1号主发酵罐内。糖液的稀释箱流量窥测器及检验器控制其锤度及流量，同时在2号、3号两稀释器流入一定量的甲醛溶液，其量根据工艺要求，由阀门控制。
营养盐、硫酸铵及过磷酸钙用70℃热水溶解并浸出成澄清溶液后，用营养液泵送入四楼的硫酸高位箱内。生产时，浓硫酸与磷酸、铵盐溶液汇同一起送入1号连续稀释器内，稀释用的冷水来自蒸馏车间冷水高位箱，经液位调节器维持恒压送入连续稀释器内。为了调节糖液的出口温度，稀释器还装有热水箱，所用热水由蒸馏车间的冷却器来，同样经位压调节器维持恒压送入连续稀释器内，冷热水的加水比，根据工艺要求，由阀门控制。
（2）糖液的发酵
糖液进行酒精发酵所需的酒母，经各阶段扩大培养后，进入酒母罐，并连续流进稀糖液，开始连续培养，而成熟的酒母醪则自酒母罐底部连续送入1号主发酵罐内。
酵母扩大培养采用间歇通风培养，所需的空气，由空气压缩机供给，经空气净化器和空气过滤器处理后入酒母罐和1号主发酵罐。
糖蜜酒精连续发酵是在一组串联的发酵罐与后发酵罐内完成，扩大培养酒母所用稀糖液不断地定量流入1号主发酵罐，主发酵用的浓糖液也是不断地定量流入1号主发酵罐，与酒母罐送来的酒母醪混合开始发酵，然后逐个地、自上而下地通过所有的发酵罐和后发酵罐，约36小时左右，发酵即告成熟，成熟醪自最后一个后发酵罐底部排出，用成熟醪泵送去蒸馏。
发酵过程产生大量的二氧化碳和泡沫，引入泡抹捕集罐内消除泡沫，积聚沫液，CO2气体再导入CO2洗涤器内，用水洗出其中夹带的酒精，收集得到的沫液用泵送回后发酵罐再行发酵，CO2洗水(淡酒液)则送入最末一个成熟醪计量罐内连同成熟醪一起送去蒸馏，CO2则导入液体CO2车间，经压缩冷却制成商品液体二氧化碳和固体干冰。
2．5双糖流加发酵工艺流程选择及论证
酒母培养与酒精发酵采用不用的浓度，分别流加到相应的设备上。糖蜜中可发酵糖占50%左右，在连续发酵时为了保证酵母的繁殖速率，连续酒精发酵多采用双流加工艺，其特色是在酒母罐流加14~18ºBx的低浓度稀糖液，在发酵罐罐流加32~40ºBx的高浓度稀糖液。为了提高1#主发酵罐的抗杂菌污染能力，1#主发酵罐的酒分多控制在4%~6%（体积分数），因此1#主发酵罐具有酒母罐和发酵罐双重功能。在发酵罐流入高浓稀糖液是为了提高流加糖的平均糖分，保证连续发酵效率。整个工艺流程包括糖蜜原料及其贮存、稀糖液的制备和处理、糖蜜酒精酵母及其培养和糖蜜酒精发酵四个过程。
2.5.1糖蜜原料及其贮存
1、糖蜜种类
糖蜜是甘蔗或甜菜糖厂的一种副产品，又称废糖蜜，俗称橘水。糖蜜含糖量较高，因其本身就含有相当数量的可发酵性糖，只须添加酵母便可直接发酵生产酒精，是大规模工业生产制造酒精的良好原料。随着我国制糖工业的发展，糖蜜的产量日益增加，我国不少糖厂都附设酒精车间，作为综合利用糖蜜生产酒精。
从制糖原料来分，糖蜜可分为甘蔗糖蜜和甜菜糖蜜。
①甘蔗糖蜜 甘蔗糖蜜是以甘蔗为原料糖厂的一种副产物。我国南方各省，如广东、广西、福建、四川和等省均盛产甘蔗，甘蔗糖厂较多。因此，甘蔗糖蜜的产量也较大，产量约为原料甘蔗的2.5-3％。甘蔗糖蜜中含有较大量的蔗糖和转化糖。
②甜菜糖蜜 甜菜糖蜜为甜菜糖厂的一种副产物，它的产量约为甜菜的3-4％，甜菜的生产在我国以东北、西北、华北地区为主。目前我国黑龙江、辽宁、吉林、内蒙古等省区，都兴建了不少利用甜菜制糖的工厂，许多糖厂都附设酒精车间。
甜菜糖蜜与甘蔗糖蜜的主要区别是甜菜糖蜜中转化糖含量极少，而蔗糖含量较多， 占绝大部分， 甘蔗糖蜜成微酸性，pH6.2， 而甜菜糖蜜则呈微碱性，pH 7.4，甜菜糖蜜中氮素含量1.68-2.3%，甘蔗糖蜜中氮素含量0.5%，虽然甜菜糖蜜的氮素含量比甘蔗糖蜜多，但是占甜菜糖蜜含氮量50%的甜菜碱很少被酵母消化（在强烈通风下仅消化50%）。
2、糖蜜成分
糖蜜是蔗糖结晶的母液，含有蔗汁中天然成分和在蔗汁处理和煮糖时的添加物质以及蔗汁处理和煮糖时的化学反应产物，如焦糖、黑色素等。因此糖蜜成分与原料品种、产地和加工方法有关，一般甘蔗糖蜜锤度为80~90ºBx，微酸性，酸度在10º左右，总还原物（全糖分）为48%~56%，蔗糖为30%~35%，还原糖为15%~20%，非发酵性糖为2%~4%，硫酸灰分为10%~15%，胶体为4%~7%，含磷0.6%~2.0%，蛋白质为2%~3%及少量的乌头酸、柠檬酸、苹果酸、琥珀酸等。甜菜糖蜜锤度一般为75~84ºBx，微碱性，总还原物在48%左右，其中主要是蔗糖，还有少量棉籽糖。
表2-1 糖蜜的主要成分
糖蜜
成分及质量百分比 甘蔗糖蜜 甜菜糖蜜 炼糖糖蜜
水分/% 18.00 20.04 23.06
总还原物（全糖分）/% 54.80 49.40 63.48
蔗糖/% 35.80 49.24 28.
转化糖/% 19.00 0.13 34.83
灰分/% 11.10 10.00 3.26
含氮/% 0 .54~0.65 2.16~6.25 0.84
表2-2 甘蔗糖蜜的主要成分
产 地 广 东 四 川
项 目 碳酸法 亚硫酸法 碳酸法
锤度/（ºBx） 85.78 85.54 82.00
全糖分/% 53. 50.81 54.80
蔗糖 /% 33. 29.77 35.80
转化糖 /% 20.00 20.00 19.00
纯度/% 62.78 59.40 59.00
非法酵性糖分/% 5.14 4.57 5.06
非法酵性糖/全糖/% 9.55 8.99 9.23
胶体/% 9.91 11.06 7.5
酸度/（mmol/100g） 10.5 9.5 10.0
硫酸灰分/% 10.28 11.06 11.1
总氮量/% 0.485 0.465 0.54
磷酸（P2O5）/ % 0.130 0.595 0.12
表2-3 甜菜糖蜜的主要成分
产地
项 目 辽 宁 黑龙江
锤度/（ºBx） 81.60 79.6
全糖分/% 48.76 49.4
蔗糖/% 48.76 49.27
转化糖/% — 0.13
纯度/% 59.76 62.0
pH 7.4 7.4
胶体/% 10.00 10.00
硫酸灰分/% 7.33 10.00
总氮量/% 2.08 2.16
磷酸（P2O5）/% 0.029 0.035
3、糖蜜贮存
（1）糖蜜贮存的要求：
①为防止尘沙、污水、杂菌的污染，保持糖蜜的纯净，要求采用密闭容器。
②为保证生产正常进行，常备有20-30d生产用糖蜜贮存量。
③贮存罐的位置应兼顾运输和生产两方面，以有利于使用方便。
④贮存罐放料口口径宜大，在南方地区贮存罐应设糖蜜降温装置。
⑤稀糖蜜和受到污染的糖蜜不宜过久贮存，以免造成糖分的过多损失。
（2）糖蜜贮存设备：
糖蜜贮存设备主要是贮罐。贮罐因制造材质不同分为：水泥贮存罐和钢板贮存罐。由于水泥贮存罐建造和维修费用等方面存在很多缺点，因此现在很少使用。
2.5.2稀糖液的制备及处理
糖蜜原料制作稀糖液及处理的流程为：
糖蜜 稀释 酸化 添加营养盐 灭菌 澄清 稀糖液
1、糖蜜的稀释
（1）糖蜜稀释的目的
目的是为了降低糖液中糖的浓度和无机盐的浓度，使其适合于酵母的生长，繁殖和发酵。
糖蜜酒精生产工艺可分为单浓度流程和双浓度流程两种。所谓的单浓度流程就是酒母培养和发酵采用同一浓度稀糖液的酒精生产流程；双浓度流程则是酒母培养和发酵采用不同浓度稀糖液的酒精生产流程。单浓度流程稀糖液浓度一般控制为22~25ºBx，双浓度流程稀糖液浓度分别为：酒母培养液14~18 ºBx，发酵醪32~40 ºBx。
（2）糖蜜稀释方法
①间歇稀释法
糖蜜的间歇稀释是在稀释罐内进行；稀释罐内附有搅拌器。如果工厂原有糖化锅设备，一般都利用糖化锅作稀释设备。
糖蜜间歇稀释法是先将糖蜜由泵送入高位槽，经过磅秤称重后流入稀释罐，同时加入一定量的水，开动搅拌器充分拌匀，即得所需浓度的稀糖液，经过滤后可供酒母培养和发酵用。
②连续稀释法
目前我国糖蜜酒精工厂多采用连续稀释法，糖蜜连续稀释是原糖蜜不断流入连续稀释器，稀释水及灭菌剂等不断加入，稀糖液不断排出的稀释方法。
连续稀释法稀糖液的浓度通过流蜜量和稀释水量来控制，稀释糖液温度通过稀释水水温和加热蒸气量来调节。
2、添加营养盐
（1）添加营养盐的目的
为了保证酵母的正常生长繁殖和发酵，根据糖蜜原料的化学组分，必须在糖液中添加酵母所必需的营养。
（2）营养盐的添加
工厂时间和甘蔗糖蜜的组分表明，甘蔗糖蜜中缺乏的主要营养成分是氮素。氮素的需要量可根据酵母细胞数和糖蜜中氮的含量计算得到。
酒母培养料中必须补充氮源。补充氮通常是以硫酸铵作氮源，用量为每吨糖蜜使用含氮21%的硫酸铵1~1.2kg，即糖蜜量的0.1%~0.12%。如果使用尿素作氮源，用量可减半。
3、糖蜜灭菌
糖蜜中常污染又大量杂菌，主要是野生酵母、白链球菌及乳酸菌等产酸菌，为保证稀糖液的正常发酵，除加酸提高糖液酸度抑制杂菌生长繁殖外，还必须对糖蜜灭菌。糖蜜常用的灭菌方法有：化学灭菌法和物理灭菌法。
（1）化学灭菌法
化学灭菌法是采用化学防腐剂来杀灭杂菌的方法。常用的糖蜜杀菌防腐剂及其用量如下表2-4。
表2-4 常用的糖蜜杀菌防腐剂及其用量
名称 用量 备注
漂白粉 每吨糖蜜用200~500g 有效氯30%
甲醛 每吨糖蜜用600ml 浓度40%
氟化钠 为稀糖液的0.01% 毒性较大
五氯苯酚钠 为糖蜜量的0.002%~0.004% 残留多，于环境有害
灭菌灵 为糖蜜量的0.002% 于环境无毒无害
（2）物理灭菌法
物理灭菌法是将糖液加热至80~90℃，保持40min的灭菌方法。该方法除了灭菌外，还可使糖蜜中的胶体絮凝，使糖液得到澄清。
该方法要消耗大量的蒸汽，工厂一般不采用，只有糖蜜被严重污染时，才采用此法予以灭菌。所以本设计采用化学灭菌法，灭菌剂选用灭菌灵。
4、酸化
糖蜜酸化的主要目的在于防止杂菌在发酵时的繁殖，同时得到适合于酵母发酵的pH糖液，此外，酸化还有利于去除糖液中的部分灰分和胶体物质。
糖蜜酸化最常用的是硫酸，也有使用盐酸的，使用盐酸有使设备无结垢等优点，但其用量较大。酸的加用可以在稀糖液中加用，也可以在原糖蜜中加用。本设计选用硫酸酸化。
5、稀糖液的澄清
糖蜜中含有很多胶体物质、色素、灰分和其他悬浮物质，它们的存在对酵母的正常生长、繁殖和发酵有害，应尽量予以去除。稀糖液的澄清处理就是为了解决这个问题。
糖蜜澄清方法分为机械澄清法、加酸澄清法和絮凝剂澄清法。
（1）机械澄清法
机械澄清法即压滤法和离心法，是将糖蜜稀释后加硫酸，调pH至3.7酸化12h，采用离心分离机或压滤机降沉淀分离，此法国内应用较多。
（2）加酸澄清法
加酸澄清法分为冷酸通风澄清法和热酸通风澄清法。
①冷酸通风澄清法 糖蜜稀释至50~55 ºBx，加稀糖液量0.2%~0.3%的硫酸，同时加入0.010%的KMnO4，通入无菌空气1~2h，静置后去除沉淀。
加入KMnO4可使亚硫酸盐、亚盐氧化，减轻对酵母的毒害或使其沉淀。通风可驱走SO2、NO2等有害气体和其他挥发性酸，增加糖液中的溶解氧，有利于酵母的繁殖。
②热酸通风澄清法 用60℃温水稀释糖蜜至55 ºBx左右，同时添加浓H2SO4，调pH值至3.5~3.8，通入无菌空气并酸化5-6h，取上清液稀释至培养酒母所需的浓度。
（3）絮凝剂澄清法
添加聚酰胺（PAM）絮凝剂来作稀糖液的澄清处理，可大大缩短澄清时间。PAM是无色无臭的粘性液体，可以作为絮凝剂加速糖蜜中胶体物质，灰分和悬浮物的絮凝，从而使澄清糖液的纯度提高。添加絮凝剂的澄清工艺如下：先将糖蜜加水稀释至30~40ºBx，加一定硫酸调PH3~3.8，加热90℃，添加8ppmPAM，搅拌均匀，澄清静止1h，取清夜即可制备稀糖液用。
本设计选用聚酰胺（PAM）絮凝剂澄清法。
2.5.3糖蜜酒精酵母及其培养
1、糖蜜酒精酵母
我国常用于甘蔗糖蜜酒精发酵的酵母菌种为酵母396号；AS2.11与AS1.1190；甘化I号；川345及川102等。
(1)酵母396号(F—396)系酵母菌属，细胞呈球形、卵形或椭圆形，曲汁中呈球形，4.5—9.8微米，内容透明、空胞大，在糖蜜中多为椭圆形，孢子呈球形2.5—3.5微米，l—3个，孢子形成温度30℃，菌落淡黄色，中心部凹下，边缘呈放射状。
它的发育最适温度33℃，发育最适pH4.5—5，发酵最适温度33—35℃，发酵最适pH2—5，死灭温度60℃，对酒精的抵抗能力在10％约为48小时。
(2)高l—396 是F—396在高温条件于糖蜜醪中长期驯养所获得的变异株，高l—396的形态和培养条件与F—396相同，它的特性是能耐高温，在40℃发酵良好。
(3) AS2.11和AS1.1190 AS2.11又名古巴Ⅰ，AS1.1190又名古巴Ⅱ。这两株菌种为甘蔗糖蜜酒精发酵的优良菌种，它们的细胞呈圆形、椭圆形或腊肠形。AS2.11菌落呈白色圆形，有光泽，中心部稍凸起，边缘皱折。AS1.1190细跑大小相差较悬殊，菌落边缘稍不整。
它们的最适发育温度25—28℃，最适发育pH4.9—5.0，最适发酵温度31—38℃，最适发酵pH3.0—5.0，耐酒精能力强，成熟醪最高含酒分达10—11%。在甘蔗糖蜜醪中发酵速度快，发酵周期约22—24小时，较396发酵时间缩短4—6小时以上。
它们适于甘蔗糖蜜酒精发酵，适应性强，对营养分的要求不象396，在营养条件较差的低纯度糖蜜培养液中，亦能保持正常活动，酵母细胞数和发酵速度不受影响。
它们适于低温发酵，当温度不高于40℃时，发酵率高达88—90％，较396高，且稳定，成熟醪含酒分也较高。如温度升高超过40℃以上，则成熟醪残糖增高，酒分下降、发酵率明显下降。
AS1.1190适于甘蔗糖蜜原料酿制白酒或兰姆酒，稍有特殊芳香风味。
(4)甘化I号 该菌种是广东省江门甘蔗化工厂1968年从甘蔗糖蜜中分离选育出来，适于甘蔗糖蜜原料酒精发酵，它的细胞多呈圆形，部分呈卵圆形，在麦汁中培养细胞大小为5.5×5×6微米。最适发育温度为30—32℃，最适发育pH4.5—5.5。最适发酵温度为32—34℃，最适发酵pH4.5—5.5。对甘蔗糖蜜(特别是碳酸法甘蔗糖蜜)有较强的适应性，发酵力强且稳定，发酵过程增酸较低，但对高温发酵的适应性差。
(5)川345 该酵母菌种是1952年四川省糖酒工业研究所选育出来的，适于甘蔗糖蜜酒精的发酵，在发酵温度40℃时，发酵率仍很好，是目前内江糖厂酒精车间等常用的酵母菌种。1956—1957年曾在广东省揭阳糖厂酒精车间夏季生产采用，证明当发酵温度超过36℃以上时，发酵率仍相当稳定。
川345酵母的最适发育温度是28—30℃，最适发酵温度31—35℃，能耐高温，40℃时发酵尚好，耐酒精能力10—12%(容量），成熟醪含酒精较高。但耐酸能力较差，发酵率较川102酵母低杂醇油产量较多。
(6)川102 也是1952年四川省糖酒工业研究所选育出来的，适于甘蔗糖蜜酒精发酵，产生酒精能力特别高，杂醇油产量极少，也是目前四川省内江糖厂酒精车间等常用的酵母菌种。1956—1967年曾在广东揭阳糖厂酒精车间生产采用，证明川102酵母在甘蔗糖蜜酒精发酵温度不超过36℃情况下，发酵率较F—396及川345等酵母高。
川102酵母形态多呈圆形及卵圆形，增殖快，数量多，最适发育温度28——30℃，最适发酵温度31—34℃，最高不超过36℃，抗酒精能力强，能耐12——14％(容量)的酒精，耐酸能力强，发酵产酒精特别高，杂醇油产量极少。
本设计选用川102酵母菌。
2、糖蜜酒精酵母的纯种扩大培养
糖蜜酒精酵母纯种扩培流程：
固体斜面 液体试管 三角瓶 卡式罐 小酒母
2．6蒸馏生产流程设计
2.6.1蒸馏工艺流程
半直接式三塔蒸馏流程图：
冷凝器
冷凝器
冷凝器
预热器
成
熟 来自醪池
冷凝器
冷凝器
醪 工业酒精
精馏塔
排醛塔
醛酯酒
粗馏塔
成品
杂醇油
蒸汽
2.6.2流程说明
三塔式连续蒸馏流程包括三个塔，一是醪塔，另一是排醛塔，又称分馏塔，它安装在醪塔与精馏塔之间，它的作用是排除酯醛类等头级杂质，三是精馏塔，它除了浓缩酒精提高浓度的作用外，还继续排除杂质达到提纯酒精，使能达到精馏酒精的质量标准。
发酵成熟醪经预热器预热后，进粗馏塔，从粗馏塔出来的粗酒精蒸气，不直接进入精馏塔，而是先进入排醛塔。因为酯醛杂质在酒精浓度低时精馏系数较大，所以进入排醛塔的酒精体积分数控制在35%~40%之间较好。
排醛塔通常用较多的塔板层数（28~34层）和冷凝面积很大的冷凝器，并采用较大的回流比来提高塔顶酒精浓度。在13层左右进料，塔顶温度控制在79℃，酯醛酒含酒精体积分数为95.8%~96%，酯醛酒的提取量为成品的1.2%~3%。
排醛塔底进入精馏塔后，残留的酯醛类头级杂质随乙醇蒸汽上升，经冷凝器，一部分由排醛塔排至大气，另一部分经冷却器及检酒器后进入工业酒精中。糖蜜酒精厂由于酯醛馏出物数量较大，则将其返回发酵罐中再次发酵，以增加酒精得率。
精馏塔顶蒸出的酒精蒸汽在冷凝器冷凝后全部回流入塔，成品酒精从塔顶回流管以下2、4、6层塔板上液相取出。
2.7蒸馏工艺流程论证
生产医药酒精的糖蜜酒精工厂大多采用双塔式液相过塔连续蒸馏流程。过程中尽管气相过塔可以节省蒸汽和冷却水，但由于两塔直接相通，相互影响较大，要求操作技术较高，成品酒精质量较差，所以，一般不宜采用气相过塔方式。而液相过塔，由于醪塔发生的蒸汽先冷凝成液体，然后进入精馏塔，这样可以分别在醪塔与精馏塔的最后一个冷凝器回收醛酒，并送回主发酵罐中，由于多一次排醛机会，成品质量较好，同时操作也较稳定，可避免产生液泛现象。而糖蜜酒精连续蒸馏过程中精馏塔除了提取成品和排除酯醛头级杂质的任务外，还必须排除杂醇油。通常多采用气相提取杂醇油，在精馏塔进料层板上第2、4层塔板上提取。气相提取杂醇油不仅方便连续蒸馏操作，而且气相提取杂酵油的质量较高，为我国南方糖蜜酒精工厂普遍采用。杂醇油的分离是自精馏塔气相提取，经冷却器冷却后，再加水稀释至含酒精25—30％时，杂醇油分层浮在上面，送至贮存罐中，而下层的淡酒精则送至成熟醪贮箱中。在实际生产中，糖蜜酒精发酵蒸馏多采用半直接式液相过塔的三塔式蒸馏流程。 对于生产无水酒精的糖蜜酒精工厂，若采用二塔式液相过塔连续蒸馏流程，要从粗酒精中分离出酯醛混合物达到精馏酒精的质量标准是较难的。因此国内生产精馏酒精的糖蜜酒精工厂，多采用三塔式连续蒸馏流程，就是针对这缺点而改进的。
三塔式连续蒸馏流程，由于醪塔蒸馏出的粗酒精进入排醛塔，以及排醛塔脱醛酒进入精馏塔是气相或液相的不同，又可分为直接式、半直接式及间接式三种类型，其中以半直接三塔式连续蒸馏在糖蜜酒精工厂广泛采用。因粗酒精由醪塔进入排醛塔是气体，而由排醛塔进入精馏塔是液体，在热能方面较直接式消耗大些，但可以得到质量比较优良的成品。而直接三塔式连续蒸馏流程的除杂效率是不高的。间接三塔式连续蒸馏流程的成品质量比半直接式高，还可以生产高纯度的酒精。这是由于醪塔所蒸出酒气经冷凝成为液体，在这冷凝过程中可多一次排除头级杂质的机会，显然生产费用要大些。
本设计选用半直接式液相进塔三塔蒸馏流程。
2.8 无水酒精的制备
经过精馏过后得到的酒精，含酒精量不会大于95.5％(重量)，若需要进一步的浓缩，用一般的方法是不可能的，因为在这种乙醇含量时，酒精和水形成了恒沸混合物；在这个浓度时生成的蒸气的组成和液体的组成一样。为了分出多余的水分，则需采用特殊的脱水方法。
2.8.1 吸水剂脱水法
该方法主要是以固体吸水剂或液体吸水剂吸去酒精中的水分得到无水酒精的。
（1）生石灰法生产无水酒精
利用CaO + H2O = Ca(OH)2脱去酒精中水分生产无水酒精，理论上脱除1kg水需生石灰3kg，但是由于CaO + CH3COOH =（CH3COO）2Ca + H2O及CaO吸水反应不像理论一样彻底，因此：①实际生产中石灰用量要多一些；②无水酒精的收率仅为理论产量的75%左右，尚有25%左右的酒精在石灰中，这些酒精随可以通过加水蒸馏回收，但损失也多达5%~8%。
应用生石灰生产无水酒精，劳动强度大，产品质量差，酒精收率低，目前已很少使用。
（2）分子筛法生产无水酒精
该方法是采用可以吸附普通酒精中的水分的沸石为分子筛，分子筛装入塔中，当95%~96%（体积分数）酒精通过塔时，水分被吸附（吸附的3/4是水，1/4为酒精），当分子筛塔被液流饱和后，转入另一新塔，同时将饱和塔再生，回收排出液流的酒精。流程如下：
精馏酒精 分子筛塔 无水酒精
再生
精馏塔 酒精
分子筛法生产无水酒精有下列优点：①产量大、成品质量较好；②操作简单方便、劳动强度低，便于自动控制；③投资费用低，安装简单方便；④能耗少，运行费用低，生产成本低；⑤消除其他方法添加剂的处理和污染等问题。所以选用此种方法。
2.8.2共沸脱水法
共沸脱水法是以共沸现象为基础的脱水方法，常用的共沸剂为苯、戊烷、环己烷等。在酒精-水溶液的恒沸物中添加共沸剂，与酒精溶液中的乙醇、水形成三元恒沸物，三元恒沸物沸点与纯组分酒精、水之间沸点差较大，从而可通过精馏得到纯度很到的乙醇。
2.8.3真空脱水法
真空蒸馏法是利用真空条件下酒精-水恒沸混合物向酒精浓度增大方向发展，达到一定真空度（0.005MPa）就能蒸馏得到无水酒精的方法。但是由于技术条件所限，此方法尚不能工业化。
2.8.4盐脱水法
盐脱水法是应用能使共沸点移位的盐类溶液来达到增浓酒精制得无水酒精的。常用的盐类有：氯化钙、乙酸甲等。此方法已在浙江、江苏等地的工厂得到应用。
2.8.5蒸馏和膜脱水生产无水酒精
蒸馏和膜脱水生产无水酒精是将精馏酒精通过高分子膜塔制得无水酒精的，该方法生产无水酒精成本低、耗能省，有很好的发展前途。但其工业化尚待时日。
2.8.6有机物吸附脱水法
有机物吸附脱水法是应用多糖物质，如淀粉、玉米粉、纤维渣等作吸附脱水剂生产无水酒精的方法。
2.8.7离子交换脱水法
常用的树脂为聚苯乙烯钾型强酸性树脂。其路程如下图：
钠型树脂 5%~6%HCl处理 处理氢型树脂 KCl处理
钾型树脂 水洗 烘干备用
无水乙醇
钾型树脂
95%乙醇 进一步处理 试剂无水乙醇
树脂加热再生
淡酒
树脂重复使用
本设计选用分子筛法生产无水酒精。
3 生产工艺技术指标
3.1原料、辅料主要技术规格
表3-1 糖蜜酸化操作条件
| 酸化糖蜜浓度 | 酸度 | 酸化时间 |
| 55~60ºBx | 5~6ºD | 5~6h |
| 浓度 | 酸度 | 温度 | |
| 稀糖液 | 12~15ºBx | 1.2~1.4ºD | 27~30℃ |
| 浓糖液 | 30~33ºBx | 0.2~0.4ºD | 27~30℃ |
| 浓度 | 酸度 | 含酒分（容） | 温度 | 酵母数量（亿/ml） | 残糖量 | |
| 成熟酒母醪 | 8~9ºBx | 1.2~1.4ºD | 2.5% | 32~33℃ | 1~1.2 | |
| 第1主发酵罐 | 19~20ºBx | 0.7~0.8ºD | 3~3.3% | 32~34℃ | 0.8~0.9 | |
| 成熟醪 | ≥10ºBx | 0.8~1.0ºD | ≥10.0% | 30~32℃ | <1% |
| 醪液入塔温度 | 塔底压力 | 塔底温度 | 塔顶温度 | 废液含酒量 | 塔底加热蒸气 |
| 70~75℃ | 0.02~0.025MPa | 105~110℃ | 92~95℃ | <0.1%（v） | 0.05 MPa |
| 塔底温度 | 塔底压力 | 塔顶温度 | 第二冷凝器酒温 | 脱醛酒体积分数 | 酯醛酒体积分数 |
| 84~86℃ | 9.8KPa | 78~79℃ | 40℃ | 36%~38% | 95%~96% |
| 塔底压力 | 塔底温度 | 塔顶温度 | 杂醇油抽出区温度 |
| 0.019~0.023MPa | 102~104℃ | 78.5~78.7℃ | 85~90℃ |
| 塔内进口温度 | 出口温度 | 再生时间 |
| 250~320℃ | ≥150℃ | 3-4小时 |
表3-8 工艺技术指标
| 项目 | 指标 | 备注 |
| 蒸馏率 | 97% | |
| 出酒率 | 22.48% | |
| 总回收率 | 81.48% |
1、Ph：5~6ºD、酸化时间：5~6h
这是针对所选择酵母菌繁殖环境条件来决定的。
2、双浓稀释
稀糖适用于酵母繁殖；浓糖适用于糖蜜发酵。
3、粗馏塔
塔顶温度设计一般控制在92-95℃，不能过高，过高的顶温对分离无利，且耗蒸气量大。温度不能过低，醪中的酒精没有完全蒸发出来，逃酒率明显增大。纯酒精沸点是78.3℃，但混有水等成分的混合液体的沸点远远不止78.3℃，所以，粗馏塔底温度不应低于105℃，一般在105℃-109℃之间。
成熟醪进入粗馏塔前必须进行预热，减小温差，有利于粗馏塔稳定运行。一般应将醪预热温度控制在60-70℃之间，有些生产单位由于设备性能影响，一般偏低5-10℃。
4、精馏塔
精馏塔的塔顶温度一般应控制在79℃，塔底温度应控制在105-107℃，塔中温度在取酒正常的情况下，在88-92℃之间。精馏塔上的1#冷凝器水温应在60-65℃，2#冷凝器应在65-40℃，最后一个冷凝器温度最好不低于25℃。
5、分子筛
为得到无水酒精，酒汽须加热至250-320℃，从顶部通入，穿过3A分子筛床时，因分子筛微孔对谁有很强的亲和力，就将水分子吸附在微孔内。酒精的分子大于水（酒精的分子量为46，而水为18），亦大于分子筛的微孔，故不能被吸附，继续向下流。
4 物料衡算与热量衡算
4.1物料衡算
4.1.1计算基础数据
（1）原料
原料：废糖蜜
规格：固形物80ºBx 全糖50-55ºBx
（2）辅助材料用量（对糖蜜重量%）
辅料：①粗硫酸 0.5%
②硫酸铵 0.4%
（3）发酵工艺技术指标
酵母糖液与发酵糖液流加比 1：1
发酵率 >86% 发酵时间 ≤36小时
成熟醪含酒分 ≥10% 残糖 <0.1%
蒸馏率 ≥97% 发酵温度：27~34℃
产品分配比（占成熟醪中无水酒精重量%）
成品酒精 100% 杂醇油 ≤0.3% 蒸馏损失 ≤3%
产品与糖蜜耗材比1：4.3
注：参数为生产工艺指标：以上百分率为体积百分率。
4.1.2工艺衡算
（1）辅料用量
（1）废糖蜜用量
技术指标：产品：废糖蜜=1：4.3
计算依据：糖蜜用量G=（产品量/年）×单位原料消耗量
G=4000×4.3=17200T/y
17200÷260=66.15T/d
66.15÷1.43=46.25m3/d
66.15÷24×1000=2756.25Kg/h
2750÷1.43=1923.1L/h=1.93m3/h
（2）粗硫酸用量
粗硫酸规格：比重1.82~1.84 浓度98.9%
技术指标：粗硫酸：废糖蜜=0.5：100
计算依据：粗硫酸用量G=（废糖蜜量/小时）×0.5%
G=2756.25×0.5%=13.8Kg/h
13.8×24=331.2Kg/h=0.33T/d
0.33÷1.84=0.18m3/d
0.18÷24=0.0075 m3/h
（3）硫酸铵用量
硫酸铵规格：含氮量21%（重量）
技术指标：硫酸铵：废糖蜜=0.4：100（重量）
计算依据：硫酸铵用量G=（废糖蜜量/小时）×0.4%
G=2756.25×0.4%=11.025 Kg/h
11.025×24=2.6 Kg/d=0.26T/d
（2）稀糖液调配部分
（4）稀糖液用糖蜜量：
技术指标：稀糖液用废糖蜜：废糖蜜=27：100（重量）
废糖蜜比重1.43
计算依据：稀糖液用糖蜜量G=（废糖蜜量/小时）×27%
G=2756.25×27%=744.19 Kg/h
744.19×24=17860.56 Kg/d=17.86 T/d
17.86÷1.43=12.49 m3/d
12.49÷24=0.52 m3/h
（5）培养酵母菌用水量：
技术指标：培养酵母菌用水量：废糖蜜=11.5：100
培养酵母用水比重：1.0
计算依据：培养酵母菌用水量G=（废糖蜜量/小时）×11.5%
G=2756.25×11.5%=316.97 Kg/h
316.97×24= 7607.28Kg/d= 7.61T/d
7.61÷1.0=7.61 m3/d
7.61÷24=0.317 m3/h
（6）调制稀糖液用水量：
技术指标：调制稀糖液用水量：废糖蜜=148.5：100
水的比重：1.0
计算依据：调制稀糖液用水量G=（废糖蜜量/小时）×148.5%
G=2756.25×148.5%=4093.03 Kg/h
4093.03×24= 98232.72Kg/d=98.23 T/d
98.23÷1.0=98.23 m3/d
98.23÷24= 4.095m3/h
（7）发酵稀糖液的量：
技术指标：发酵稀糖液的量：废糖蜜=187:100
酵母液比重：1.046
计算依据：发酵稀糖液的量G=（废糖蜜量/小时）×187%
G=2756.25×187%= 5154.19Kg/h
5154.19×24= 123700.5Kg/d=123.70T/d
123.70÷1.046=118.26 m3/d
118.26÷24=4.93 m3/h
（3）浓糖液调配部分
（8）浓糖液用糖蜜量：
技术指标：浓糖液用糖蜜量：废糖蜜=73：100
糖蜜的比重：1.43
计算依据：浓糖液用糖蜜量G=（废糖蜜量/小时）×73%
G=2756.25×73%=2012.07Kg/h
2012.07×24=482.68Kg/d=48.29T/d
48.29÷1.43=33.77m3/d
33.77÷24=1.405m3/h
（9）调制浓糖液用水量：
技术指标：调制浓糖液用水量：废糖蜜=121.7：100
水的比重：1.0
计算依据：调制浓糖液用水量G=（废糖蜜量/小时）×121.7%
G=2756.25×121.7%=3354.36Kg/h
3354.36×24=80504.Kg/d=80.50T/d
80.50÷1.0=80.50m3/d
80.50÷24=3.355m3/h
（10）发酵浓糖液的量：
技术指标:发酵浓糖液的量：废糖蜜=194.7：100
发酵糖液的比重：1.127
计算依据：浓发酵糖液量G=（废糖蜜量/小时）×194.7%
G=2756.25×194.7%=5366.42Kg/h
5366.42×24=128794.08Kg/d=128.79T/d
128.79÷1.127=114.28m3/d
114.28÷24=4.76m3/h
（11）进入发酵罐醪流量：
技术指标:进入发酵罐醪流量：废糖蜜=381.7：100
发酵罐醪液的比重：1.07
计算依据：进入发酵罐醪流量G=（废糖蜜量/小时）×381.7%
G=2756.25×381.7%=10520.605Kg/h
10520.605×24=252494.5Kg/d=252.50T/d
252.50÷1.07=235.98m3/d
235.98÷24=9.83m3/h
（4）正常发酵生成物
（12）酒精生成：
技术指标:酒精生成：废糖蜜=17.8：100
酒精生成物的比重：0.7693
计算依据：酒精生成量G=（废糖蜜量/小时）×17.8%
G=2756.25×17.8%=490.Kg/h
490.×24=11781.3Kg/d=11.78T/d
11.78÷0.7693=15.315m3/d
15.315÷24=0.m3/h
（13）生成C02量：
技术指标:生成C02总量：废糖蜜=17.1：100
计算依据：生成C02量G=（废糖蜜量/小时）×17.1%
G=2756.25×17.1%=471.59Kg/h
471.59×24=11318.27Kg/d=11.32T/d
（14）生成成熟醪总量：
技术指标:生成成熟醪总量：废糖蜜=346.8：100
生成成熟醪液的比重：1.018
计算依据：生成成熟醪总量G=（废糖蜜量/小时）×346.8%
G=2756.25×346.8%=9558.68Kg/h
9558.68×24=229408.32Kg/d=229.41T/d
229.41÷1.018=225.35m3/d
225.35÷24=9.39m3/h
（15）C02洗涤回收酒精量
技术指标: C02回收酒精量：废糖蜜=0.1117：100
酒精的比重：0.73
计算依据：C02洗涤回收酒精量G=（废糖蜜量/小时）×0.1117%
G=2756.25×0.1117%=3.08Kg/h
3.08×24=73.Kg/d=0.074T/d
0.074÷0.73=0.094m3/d
0.094÷24=0.004m3/h
（16）洗涤C02用水总量
技术指标: 洗涤C02用水总量：废糖蜜=6.958：100
水的比重：1.0
计算依据：洗涤C02用水总量G=（废糖蜜量/小时）×6.958%
G=2756.25×6.958%=191.78Kg/h
191.78×24=4602.72Kg/d=4.60T/d
4.60÷1.0=4.60m3/d
4.60÷24=0.19m3/h
（17）2%淡酒量
技术指标: 生成2%淡酒总量：废糖蜜=7.07：100
2%淡酒的比重：0.996
计算依据：2%淡酒量G=（废糖蜜量/小时）×7.07%
G=2756.25×7.07%=194.87Kg/h
194.87×24=4676.88Kg/d=4.68T/d
4.68÷0.996=4.70m3/d
4.70÷24=0.195m3/h
（18）送往蒸馏的醪液量
技术指标: 送往蒸馏的醪液量：废糖蜜=353.87：100
进入蒸馏塔醪液的比重：1.018
计算依据：送往蒸馏的醪液量G=（废糖蜜量/小时）×353.87%
G=2756.25×353.87%=9753.54Kg/h
9753.54×24=234085.0Kg/d=234.085T/d
234.085÷1.018=229.95m3/d
229.95÷24=9.58m3/h
（5）粗馏塔物料
（19）粗馏塔粗酒汽量
技术指标：待发酵成熟醪酒精含量为7%~8%
粗酒气酒精含量为44%
计算依据：粗馏塔粗酒汽量G=蒸馏醪液量×成熟醪酒精含量×蒸馏率/粗酒汽酒精含量
G=9753.54×8%×75%/44%=1324.53 Kg/h
1324.53×24=31788.72Kg/d=31.79T/d
（20）粗馏塔废液量
技术指标: 粗馏塔废液量：废糖蜜=316.746：100
进入粗馏塔醪液的比重：1.0
计算依据：粗馏塔废液量G=（废糖蜜量/小时）×316.746%
G=2756.25×316.746%=8730.82Kg/h
8730.82×24=209539.68Kg/d=209.54T/d
209.54÷1.0=209.54m3/d
209.54÷24=8.73m3/h
（6）排醛塔物料
（21）酯醛酒量
技术指标：醛酒量占成品酒精的2%
计算依据：酯醛酒量G=成品酒精量×2%
G=619.×2%=12.393 Kg/h
12.393×24=297.432 Kg/d=0.297 T/d
（22）脱醛液量
计算依据：脱醛液量G=粗酒汽量-酯醛酒量
G=1324.53-12.393=1312.17Kg/h
1312.17×24=31492.08Kg/d=31.49T/d
（7）精馏塔物料
（23）杂醇油酒汽量
技术指标: 杂醇油酒汽量：废糖蜜=0.134：100
计算依据：杂醇油酒汽量G=（废糖蜜量/小时）×0.134%
G=2756.25×0.134%=3.695Kg/h
3.695×24=88.68Kg/d=0.09T/d
（24）精馏酒精量
技术指标: 精馏酒精量：废糖蜜=22.48：100
精馏酒精的比重：0.8114
计算依据：精馏酒精量G=（废糖蜜量/小时）×22.48%
G=2756.25×22.48%=619.Kg/h
619.×24=14871.36Kg/d=14.87T/d
14.87÷0.8114=18.33m3/d
18.33÷24=0.765m3/h
（25）精塔废水量
技术指标: 精塔废水量：废糖蜜=37.155：100
废水的比重：1.0
计算依据：精塔废水量G=（废糖蜜量/小时）×37.155%
G=2756.25×37.155%=1024.14Kg/h
1024.14×24=24579.36Kg/d=24.58T/d
24.58÷1.0=24.58m3/d
24.58÷24=1.025m3/h
（8）分子筛物料
（26）再生回收总量
技术指标：再生回收率为55.5%
计算依据：再生回收总量G=精馏酒精量×再生回收率
G=619.×55.5%=344.14Kg/h
344.14×24=8259.36Kg/d=8.26T/d
（27）分子筛无水酒精量
技术指标: 精塔废水量：废糖蜜=22.48：100
无水酒精的比重：0.790
计算依据：精塔废水量G=（废糖蜜量/小时）×22.48%
G=2756.25×22.48%=619.605Kg/h
619.605×24=14870.52Kg/d=15.39T/d
15.39÷0.790=19.48m3/d
19.48÷24=0.812m3/h
酒精生产物料衡算汇总见表4-1：
表4-1 物料衡算汇总表
| 序 | 项目 | 对废蜜用量% | 比重 | 物 料 衡 算 | |||
| Kg/h | T/d | m3/d | m3/h | ||||
| 辅料用量 | 废糖蜜 | 100 | 1.43 | 2756.25 | 66.15 | 46.25 | 1.93 |
| 粗硫酸用量 | 0.5 | 1.84 | 13.8 | 0.33 | 0.18 | 0.0075 | |
| 硫酸铵用量 | 0.4 | 11.025 | 0.26 | ||||
| 稀糖液调配部分 | 稀糖液用糖蜜量 | 27 | 1.43 | 744.19 | 17.06 | 12.49 | 0.52 |
| 培养酵母菌用水 | 11.5 | 1.0 | 316.97 | 7.61 | 7.61 | 0.317 | |
| 调制稀糖液用水 | 148.5 | 1.0 | 4093.03 | 98.23 | 98.23 | 4.095 | |
| 发酵稀糖液的量 | 187 | 1.046 | 5154.19 | 123.70 | 118.26 | 4.93 | |
| 浓糖液调配部分 | 浓糖液用糖蜜量 | 73 | 1.43 | 2012.07 | 48.29 | 33.77 | 1.405 |
| 调制浓糖液用水 | 121.7 | 1.0 | 3354.36 | 80.50 | 80.50 | 3.355 | |
| 发酵浓糖液的量 | 194.7 | 1.127 | 5366.42 | 128.79 | 114.28 | 4.76 | |
| 进入发酵罐醪液量 | 381.7 | 1.07 | 10520.605 | 252.50 | 235.98 | 9.83 | |
| 正常发酵生成物 | 酒精 | 17.8 | 0.7693 | 490. | 11.78 | 15.315 | 0. |
| CO2 | 17.1 | 471.59 | 11.32 | ||||
| 成熟醪液量 | 346.8 | 1.018 | 9558.68 | 229.41 | 225.35 | 9.39 | |
| C02洗涤回收酒精量 | 0.1117 | 0.73 | 3.08 | 0.074 | 0.094 | 0.004 | |
| C02洗涤用水量 | 6.958 | 1.0 | 191.78 | 4.60 | 4.60 | 0.19 | |
| 2%淡酒量 | 7.07 | 0.996 | 194.87 | 4.68 | 4.70 | 0.195 | |
| 送往蒸馏的醪液量 | 353.87 | 1.018 | 9753.54 | 234.085 | 229.95 | 9.58 | |
| 粗馏塔 | 粗馏塔粗酒汽量 | 1324.53 | 31.79 | ||||
| 粗馏塔废液量 | 316.746 | 1.0 | 8730.82 | 209.54 | 209.54 | 8.73 | |
| 排醛塔 | 酯醛酒量 | 12.393 | 0.297 | ||||
| 脱醛酒量 | 1312.17 | 31.49 | |||||
| 精馏塔 | 杂醇油酒汽量 | 0.134 | 3.695 | 0.09 | |||
| 精馏酒精量 | 22.48 | 0.8114 | 619. | 14.87 | 18.33 | 0.765 | |
| 精塔废水量 | 37.155 | 1.0 | 1024.14 | 24.58 | 24.58 | 1.025 | |
| 分子筛 | 再生回收总量 | 344.14 | 8.26 | ||||
| 分子筛无水酒精量 | 22.48 | 0.790 | 619.605 | 15.39 | 19.48 | 0.812 | |
| 原材料名称 | 对糖蜜% | Kg/h | T/d | T/y | 备注 |
| 废糖蜜 | 100 | 2756.25 | 66.15 | 17199 | |
| 粗硫酸 | 0.5 | 13.8 | 0.33 | 1184.04 | |
| 硫酸铵 | 0.4 | 11.025 | 0.26 | 68.796 |
表4-3 产品（副产品）汇总表
| 产品名称 | 对糖蜜% | Kg/h | T/d | T/y | 备注 |
| 无水酒精 | 22.48 | 619.605 | 15.39 | 4001.4 | |
| 杂醇油（副） | 0.134 | 3.695 | 0.09 | 23.4 |
表4-3 酒精车间生产用蒸汽汇总表
| 项目 | 对糖蜜% | Kg/h | m3/d |
| 发酵罐及管道杀菌用蒸气量 | 3.02 | 83.05 | 1993.2 |
| 粗馏塔加热蒸气消耗量 | 58.68 | 1622.53 | 24037.53 |
| 精馏塔加热蒸气消耗量 | 51.62 | 1422.83 | 21078.97 |
| 其他加热蒸气消耗量 | 5.0 | 137.82 | 2041.78 |
| 共计 | 118.32 | 3266.23 | 49151.48 |
（1）发酵冷却用水量：13373.97 Kg/h（来自热量计算）
13.37×24=320.88 T/d
320.88×260=83428.8 T/y
（2）其它用水量：
技术指标: 其它用水量：废糖蜜=30：100
计算依据：其它用水量G=（废糖蜜量/小时）×30%
G=2756.25×30%=826.875 Kg/h
826.875×24=19845Kg/d=19.845 T/d
19.845×260=5159.7 T/y
（10）蒸馏车间用水量
（1）粗馏塔冷凝器用水量
技术指标: 粗馏塔冷凝器用水量：废糖蜜=108.8：100
计算依据：粗馏塔冷凝器用水量G=（废糖蜜量/小时）×108.8%
G=2756.25×108.8%=2998.8Kg/h
2998.8×24=71971.2Kg/d=71.97T/d
71.97×260=18712.2T/y
（2）精馏塔冷凝器用水量
技术指标: 精馏塔冷凝器用水量：废糖蜜=160.7：100
计算依据：精馏塔冷凝器用水量G=（废糖蜜量/小时）×160.7%
G=2756.25×160.7%=4429.3Kg/h
4429.3×24=106303.2Kg/d=106.3 T/d
106.3×260=27638T/y
（3）其他用水量
技术指标: 其他用水量：废糖蜜=120：100
计算依据：其他用水量G=（废糖蜜量/小时）×120%
G=2756.25×120%=3307.5Kg/h
3307.5×24=79380Kg/d=79.38T/d
79.38×260=20638.8T/y
表4-4 用水量表
| 项目 | 对糖蜜% | Kg/h | T/d | T/y | 备注 | |
| 发酵部分用水量 | 调制发酵糖液用水量 | 121.7 | 3354.36 | 80.50 | 20930 | |
| 培养酵母液用水量 | 11.5 | 316.97 | 7.61 | 1978.6 | ||
| 调制培养稀糖液用水量 | 148.52 | 4093.03 | 98.23 | 25539.8 | ||
| 发酵冷却用水量 | 13373.97 | 320.88 | 83428.8 | |||
| CO2洗涤用水量 | 6.958 | 191.78 | 4.60 | 1196 | ||
| 其他用水量 | 30 | 826.875 | 19.845 | 5159.7 | ||
| 蒸馏部分用水量 | 粗馏塔冷凝器用水量 | 108.8 | 2998.8 | 71.97 | 18712.2 | |
| 精馏塔冷凝器用水量 | 160.7 | 4429.3 | 106.3 | 27638 | ||
| 其他用水量 | 120 | 3307.5 | 79.38 | 20638.8 | ||
| 合 计 | 7.315 | 205221.9 | ||||
4.2.1 发酵车间热量衡算
1、发酵过程生产热量：
在发酵过程中，母液正常温度33℃基础上，发酵过程醪液可升高10℃左右（43℃左右）。故需计算发酵过程生产热量
计算依据—：Q = W1CP1△T
Q—发酵过程需要移走的热量（kJ/s）；
W1—进入发酵罐内的酵母液量（kg/h）；
△T—温度差（10℃）；
CP1—醪液的比热值（1.016×4.1868=4.254kJ/kg﹒℃）；
Q =10520.605×4.254×10
=447546.5367 kJ/h
=447546.5367÷3600
=124.32KW
2、发酵过程生产热量需用冷却水移走。故冷却水用量为
需冷却水量计算依据：W2= Q÷CP2÷（T2-T1）
W2 —冷却水用量（kg/h）；
Q —发酵过程需要移走的热量（kJ/h）；
T2 —冷却水出口温度（28℃）
T1 —冷却水出口温度（20℃）
CP2—水的比热值（4.183kJ/kg﹒℃）
W2 =447546.5367÷4.183÷（28-20）
=13373.97 kg/h
4.2.2 蒸馏车间热量衡算
（1）粗馏塔预热器
（1）成熟醪液预热所需热量
成熟醪液温度为30-32℃，醪液进入醪塔温度要求：70-75℃。
成熟醪液量G=9753.54 kg/h
醪液含酒分：8%（w）
比热CP=4.25 kJ/kg﹒℃
计算依据：Q = GCP△t
即 Q醪 =9753.54×4.25×（70-32）= 1575.20KW
注：成熟醪液预热所需热量由醪塔顶粗酒冷凝放出潜热提供。
（2）粗馏塔顶粗酒气冷凝放出潜热量
工艺技术参数：粗酒汽含酒分：44%（w）
沸点：82.6
潜热r=1526.82KJ/Kg
计算依据：Q= G×r
Q潜=1324.53×1526.82=2022.32KW
分析：成熟醪液预热所需热量由醪塔粗酒汽提供，即醪塔粗酒汽放出潜热使醪液从30-32℃预热至70-75℃
若Q醪≤Q潜成立则可行
由以上计算可知 Q醪≤Q潜
（2）粗馏塔冷凝器换热面积
冷凝器传热系数取K=300×4.187=1256.1KJ/㎡h℃
冷凝器传热温度差△tm=（△t1-△t2）/ln△t1/△t2
即：△tm=（45-23）/ln（92-23）/（92-45）=57.30℃
取冷凝器需传热面积A =Q/K△tm
=2673971.74/1256.1×57.30
=37.15㎡
根据：实际需用换热器面积=1.2×计算换热器面积（㎡）
A =37.15×1.2=44.6㎡
采用换热面积为45㎡
拟采用一台45㎡冷凝器
（3）杂醇油冷却需移走热量
用冷却水移走塔顶杂醇油冷凝潜热
冷却水进口温度23℃，出口温度45℃
杂醇油抽出区温度：85~90℃
（1）杂醇油冷凝、冷却放出热量
计算依据：Q= G×r + GCP△t
杂醇油酒汽量 G=3.695 kg/h
△t=85-32=53℃
潜热：r=1983.26KJ/Kg
比热：CP=4.526KJ/Kg℃
Q = G×r + GCP△t
=3.695×1983.26+3.695×4.526×53
=7328.1457+886.35
=8214.5 KJ/h
（2）冷凝、冷却器传热面积计算
计算依据：A=Q/K△tm
冷凝器传热温度差△tm=（△t1-△t2）/ln△t1/△t2
即：△tm=（45-23）/ ln（85-23）/（85-45）=50.2℃
冷却传热系数取K=250×4.187=1046.75 KJ/㎡h℃
冷凝器需传热面积A= Q/K△tm
=8214.5/1046.75×50.2
=0.156㎡
实际需用换热器面积A=1.2×0.156=0.187㎡
采用一台换热面积为1.0㎡冷却器
5 设备选型
5.1 发酵车间主要设备设计选型
5.1.1 发酵罐设计依据与主要技术要求
发酵车间主要设备—发酵罐
发酵罐容量及规格：依据液体滞留量选定
发酵罐容器的材料：依据醪液的性质选定
发酵罐类型:：依据发酵生产工艺要求选定。
酒精发酵是在发酵罐中进行，本设计采用6mm厚的钢板制成密闭式发酵罐，罐身为圆柱形，底盖为锥形中心有二氧化碳气体排出口，罐上还安装有压力表、安全阀、进醪管、孔、温度计套管、取样管，罐底中心是排醪口，罐直径与高之比为1：1.5左右。酒精发酵罐冷却采用两种方法，小罐用外冷却，即在罐顶中心安装喷淋管，水沿罐壁流下进行冷却。大罐在罐内装设蛇管，冷却面积取每立方米的有效容积为0.25㎡左右，并加以固定。
5.1.2 发酵罐的计算及选型
(1)发酵罐体积计算
工艺参数：进入发酵罐醪液量9.83m3/h，发酵时间为36小时，进入发酵罐醪液量≤发酵罐体积的80%
实际选用V=（ 9.83×36）÷0.8=442.35m3
选用：主发酵罐（酵母罐）：V1=120 m3 3个 （其中1个为备用）
后发酵罐（酵母罐）：V2=60m3 4个
V= V1 ×2+V2×4=120×2+60×4=480 m3≥442.35m3
（2）设计120 m3主发酵罐规格（直径×高度）
依据：罐高与罐直径的比例=1.5：1
V=Π÷4D2（H+h1÷3+h2÷3）
H=1.5D h1=0.1D h2=0.1D
120=1.23 D3
D=4.6m
H=6.9m
h1= h2=0.46m
D—为罐的直径；
H—为罐的高度；
h1—为罐顶的高度；
h2—为罐底的高度。
（3）冷却面积：
冷却面积S= 120×0.25=30㎡
定冷却管径为0.04m
冷却面积S=2×冷却管径×Π×冷却管长
30=2×0.04×Π×冷却管长
冷却管长=120m
定冷却管一圈的直径为2.7m
120=2×2.7×Π×圈数
圈数=7圈
（4）后发酵罐的规格
高为5.0m
直径为3.3m
罐顶高度为0.33m
罐底高度为0.33m
5.2 发酵车间辅助设备设计选型
5.2.1糖蜜贮罐的技术要求
糖蜜贮存设备主要是贮罐。贮罐材料选用钢板。钢板结构的贮罐通常有柱形罐身和锥形顶盖构成。单个罐容：大型2000t以上；中型500~1000t；小型200t。大型罐径高比1.5：1。糖蜜贮罐应设上、下人孔，上设排气口，下设放蜜口，罐体外侧设有指示标尺和人梯。本设计用大型2000t贮罐。存放体积最大为总体积的80%。
2000÷1.43÷0.8=1749m3
为了保证正常生产，则需保存大概80天生产用废糖蜜量。
贮存量：66.15×80=5292t
采用3个2000t的贮罐，6000t≥5292t
规格为：直径×高度=6000×15470
5.2.2糖蜜前处理设备的计算及选型
1.酸化罐
选用V=7m3 2个（1个备用）
规格为：直径×高度=750×1000
2.酒母罐
采用：V=5m3 3个
规格：直径×高度=700×1000
3.稀释器
采用：V= 8m3 3个
规格为：直径×高度=800×1000
4.高位槽
采用：V=5m3 3个
规格为：直径×高度=700×1000
表5-1 发酵车间生产设备汇总表
| 名称 | 直径（mm） | 高度（mm） | 体积（m3） | 个数（个） |
| 泵 | ||||
| 主发酵罐 | 4600 | 6900 | 120 | 3 |
| 后发酵罐 | 3300 | 5000 | 60 | 4 |
| 糖蜜贮罐 | 6000 | 15470 | 1749 | 3 |
| 酸化罐 | 750 | 1000 | 7 | 2 |
| 酒母罐 | 700 | 1000 | 5 | 3 |
| 稀释器 | 800 | 1000 | 8 | 3 |
| 高位槽 | 700 | 1000 | 5 | 3 |
| 磅称 | 1 | |||
| 糖蜜供应器 | 4300 | 6500 | 100 | 1 |
| 流加罐 | 4300 | 6500 | 100 | 2 |
| 糖浓度检测器 | 2 | |||
| 小酒母罐 | 1 | |||
| CO2捕集器 | 1 | |||
| CO2洗涤器 | 1 |
酒精捕集器
酒精发酵过程中会产生大量的CO2，从发酵醪中排出的CO2通常带有酒精，如不加以回收将会造成酒精的损失，CO2带出的酒精数量与醪液中酒精的含量、发酵醪液温度有关。为了减少酒精损失，工厂采用酒精捕集器加以回收。常用的酒精捕集器有：泡罩式、填料式和薄膜冷凝式捕集器。本设计采用泡罩式捕集器。
5.4 蒸馏车间主要设备设计选型
5.4.1 蒸馏车间设计依据与主要技术要求
蒸馏塔的塔型选择：依据生产工艺设计要求选定；
蒸馏塔的规格选择：依据生产任务（蒸汽量）由所需塔径选定。
发酵成熟醪在蒸馏塔中进行，在我们所选定的间接式两塔系机组中，主机采用
5.4.2蒸馏设备的计算及选型
（一）粗馏塔
（1）塔径初估
依据：D=[VS/（0.785×u）]1/2
取空塔气速：u=0.5m/s
塔顶粗酒汽量：G=1324.53Kg/h
粗酒汽的比容：v=1.094m3/Kg
VS=1324.53×1.094=1449 m3/h
D=（1449/3600×0.785×0.5）1/2=1.013m
采用：Φ1200mmSD型塔一座
板数：24-27块，板间距：400~500mm
（2）塔板数计算
已知条件：入粗馏塔的醪液酒精浓度XF=8%（W）
废液的酒精浓度XW=0.8%（W）
粗酒汽酒精浓度XD=44.0%（W）
相对挥发度取各挥发度平均值a
a=(1.45+1.01+2.5+5.3+4.4)/5=2.932
对酒精进行衡算：F×XF=D×XD+W×XW
Nmin=lg[(XA/XB)D/(XA/XB)W]/lga
= lg[(0.44/0.56)/(0.008/0.992)]/lg2.932
= lg97.42/ lg2.932
=4.3
依据简捷法：（N- Nmin）/（N+2）=0.75
理论塔板数：N=23 取总板效率为0.75
实际采用 N=23/0.75=26（块）塔板
（3）塔高
H=26×500=13000mm
（二）精馏塔
（1）塔径初估：
塔顶酒汽总量 G=（R+1）×D
取：R=4 ，空塔气速 u=1.0m/s
G=(4+1)×619.=3098.2Kg/h
V=3098.2×0.637=1973.55m3/h
D=[1973.55/（3600×0.785×1.0）]1/2=0.836m
拟采用：Φ1000SDJ型精馏塔
板数55-板，板间距250mm
（2）塔板数计算（应用捷算法）
已知：饱和液体进料，去q=1
进料的冷凝液含酒分Xd:44%(W)
塔顶产品含酒分XD：93.8%(W)
塔底废液含酒量：≤0.8%（W）
查表得 相对挥发度取a=1.23
根据最小回流比公式：Rmin=(XD-yd)/(yd-Xd)
Rmin=（0.938-0.635）/(0.635-0.44)
Rmin=0.303/0.195
=1.554
最佳回流比R=（1.2~2）Rmin
取R=3
由公式Nmin=lg[(XA/XB)D/(XA/XB)W]/lga
= lg[(0.938/0.062)/(0.008/0.992)]/lg1.23
=41
(R- Rmin)/(R+1)=0.36
应用吉利兰图
得 (N- Nmin)/(N+2)=0.32
(N- 41)/(N+2) =0.32
N =61
实际选用塔板数=N/板效率
板效率为1.1~1.2
N实际=61/1.15=53
所以 实际采用54块塔板
（3）塔高
H=54×250=13500mm
（三）排醛塔
塔径=精馏塔塔径=1000mm
采用SDJ型排醛塔，塔板数为34板，板间距为250mm
表5-2 蒸馏车间主要工艺设备选型汇总表
| 名称 | 塔径（mm） | 板间距(mm) | 塔节数 | 塔板数 | 元件组数/板 | 回流比 | ||||
| S | D | J | ||||||||
| SD型粗馏塔 | Φ1200 | 500 | 15 | 26 | 5 | 2 | / | |||
| SDJ型精馏塔 | Φ1000 | 浓缩段 | 250 | 21 | 54 | 36 19 | 8 | 2 | 32 | 3 |
| 精馏段 | 250 | 8 | 2 | / | ||||||
| SDJ型排醛塔 | Φ1000 | 浓缩段 | 250 | 14 | 34 | 18 16 | 8 | 2 | 32 | |
| 精馏段 | 250 | 6 | 2 | / | ||||||
| 序号 | 设备名称 | 规格型号 | 单位 | 主要材质 | 备注 |
| 1 | 粗馏塔 | SD型 | 座 | 不锈钢 | 1 |
| 2 | 排醛塔 | SDJ型 | 座 | 不锈钢 | 1 |
| 3 | 精馏塔 | SDJ型 | 座 | 不锈钢 | 1 |
| 4 | 预热器 | 列管卧式 | 个 | 不锈钢 | 1 |
| 5 | 冷凝器 | 列管立式 | 个 | 不锈钢 | 5 |
| 6 | 分子筛床 | 3A沸石床 | 个 | 不锈钢 | 1 |
| 7 | 再沸器 | 100㎡/台 | 台 | 不锈钢 | 2 |
| 8 | 成品冷却器 | 板式 | 个 | 不锈钢 | 1 |
| 9 | 成品计量罐 | V=40m3 | 个 | 不锈钢 | 1 |
| 10 | 循环筒 | V=2m3 | 个 | 不锈钢 | 1 |
| 11 | 分离罐 | V=1m3 | 个 | 不锈钢 | 1 |
| 12 | 真空泵 | 水环式 | 台 | 不锈钢 | 1 |
| 13 | 循环泵 | Q=10m3/h | 台 | 不锈钢 | 2 |
| 14 | 醛酯酒罐 | V=10m3 | 个 | 不锈钢 | 1 |
| 15 | 杂醇油罐 | V=10m3 | 个 | 1 |
6.1二氧化碳的综合利用
由酵母菌发酵生产酒精的代谢途径可知，酵母菌体细胞在代谢酒精的同时，也排出相当多的CO2，并且产生的CO2，气体纯度可高达99％以上。从理论上计算，每发酵100kg淀粉，可产生CO2 54.32kg；每发酵100kg蔗糖，可产生CO251.43kg。照此推算，一个日产5吨纯酒精的工厂，每天发酵中要产生4，783.4—4775.3kg CO2，如果按每1，000kg售价350元计算，则一天产生的CO2就可售得1，674.1—1，671.3元。设回收率为50％，每天也可获利837.1—835.6元。这样质高、量大的CO2，如果不加以回收利用，让其排空，是一种极大的浪费，一个年产纯酒精1500吨的酒精厂，CO2回收率按50％计算，可得资金251，130一250，680元。这个效益是相当可观的。从CO2的性质和作用知道，它可用于生产液体二氧化碳、干冰冷冻剂，同时又是制造纯碱、清凉饮料、汽酒的重要原料。对造纸、油漆、橡胶、石棉及化学工业等也有着重要的作用。所以，要尽可能地回收CO2，用它来制取各种产品，从而也可以使酒精生产的成本大为下降，提高经济效益。
6.2液体二氧化碳与干冰的生产
液体二氧化碳可以用来制汽水、汽酒及灭火剂等。还可用于焊接工业。固体二氧化碳—干冰，可作高效冷冻剂及人工降雨剂等，广泛应用于科学研究和工农业生产上。
酒精发酵过程产生的二氧化碳，经过净化后在较低的温度条件下(12—15℃)加压至637千帕斯卡左右，即可变成液体的二氧化碳。如要制成固体二氧化碳，则将液体二氧化碳送入蒸发器，部分二氧化碳挥发而吸收热量，即可使剩余的二氧化碳变为雪花状的固体，再经过高压，压成硬块，即成为干冰。
（1）液体二氧化碳的制备过程 从密闭式发酵罐出来的CO2，经过洗涤塔洗涤，再通过内填焦炭的气体洗涤器，并由顶上注入一定流量的水，把捕集的谈酒液送回成熟醪贮箱，而气体则导入贮气柜中。气体从贮气柜里被吸入压缩机，被压缩到39.2千帕斯卡。这时，升温到l00℃，通过析油器后将其送至冷凝器，冷却至15℃。为了清洗气体中的杂质，须将39.2千帕斯卡压力之下的气体送经一个盛有木炭的容器和三个洗涤器。第一个洗涤器装满10％的KMnO4溶液，第二个装水，第三个则装吸湿剂氯化钙，以使气体干燥。
洗涤过的二氧化碳送入第二级压缩机中，压缩到98千帕斯卡压力，并加热到100—120℃，气体在冷凝器冷却到15℃，再经三级压缩机压缩至637—686千帕斯卡压力，温度为91—95℃。气体再经冷凝器冷至15℃而变成液体，然后注入钢瓶中，于784千帕斯卡压力下，保存于钢瓶中即成为液体二氧化碳产品。其质量要求为纯度不低于98%，无异味，无异臭，水分含量极少，对高锰酸钾的消耗量越低越好。
（2）干冰的制造过程 液体二氧化碳进入膨胀箱，压力降至117.6千帕斯卡表压，温度降为-30℃，然后喷进压冰机的固化室再度膨胀，在三相点条件下(51.74千帕斯卡绝对压力，-56.6℃），液体二氧化碳变成雪花状的固体二氧化碳。最后在压冰机中用2058千帕斯卡压力，把雪花状固体二氧化碳压成大的硬冰块，取出盛于有隔热层的干冰箱中，即成为干冰产品。
液体二氧化碳为液态，只能在压力下灌入钢瓶中储运。干冰是固态二氧化碳，放在有隔热层的干冰箱中储运。干冰吸热后变为二氧化碳气体，它的气化温度很低，达-78℃，故不宜用手直接接触干冰，而且使用时必须注意二氧化碳气体的排除
6.3纯碱的制造
盐水吸氨后通入酒精发酵过程产生的二氧化碳，生成碳酸氢钠沉淀，再燃烧成碳酸钠(Na2CO3)，即为纯碱。氨可以回收利用。
纯碱为白色粉末，是常用的化工原料。利用酒精发酵废气制纯碱的工艺过程如下：
（1）溶盐和净化 在化盐池中加食盐和水，拌匀成饱和盐水，加入石灰乳调整pH值为9.2，通入碳化罐，与煅烧机送来的氨和压缩机送来的二氧化碳气体，借助盐水循环泵充分混合，可以把钙、镁等杂质沉淀除去。所得清净盐水要求清澈透明，不含悬浮物。
（2）吸氨 清净盐水用泵送经吸氨管道，与由氨回a收罐来的氨气作用，生成氨盐水。要求氨盐水96—102滴度，含氯不低于90滴度。吸氨是放热反应，应有足够的冷却面积进行冷却。要求氨盐水去碳化前温度控制为30—35℃。
（3）碳化 氨盐水从贮桶用泵送入碳化罐，与由压缩机送来的二氧化碳作用。碳化作用时间一般为12—16小时，游离氨含量降至25滴度即表示碳化完全。碳化反应也是放热反应，同样在碳化罐内应有足够的冷却面积进行冷却。反应温度要求不超过55℃。
（4）分离 从碳化罐放出的碳化液控制在28—30℃，用普通吊篮式离心机分离，分离出来的碳酸氢钠含水约6—8％，母液放入贮箱作回收氨用。
（5）燃烧 燃烧机是采用转筒式干燥机，外部为加热器，筒内有刮刀和滚轮，以防结疤并翻动物料。碳酸氢钠进入缎烧机在180℃燃烧40分钟，即变成碳酸钠产品。
（6）氨回收 母液用泵送入高位箱，与由石灰乳桶送来的石灰乳混合，流入氨回收罐，受热100℃左右，便可蒸出氨气，回收氨气经冷凝器冷却并除去水分供吸氨管道制备氨盐水。
6.4轻质碳酸钙的制造
利用酒精发酵过程排出的二氧化碳气，通入石灰乳中生成轻质碳酸钙，它的化学反应式如下：
Ca(OH)2十C02 → CaCO3↓十H2O
轻质碳酸钙为白色粉末，不溶于水，中性，遇酸放出二氧化碳，广泛应用于造纸、油漆、橡胶、石棉及日用化学工业等工业。
酒精发酵废气制造轻质碳酸钙的工艺过程：先将石灰块放入化灰桶中，加水化成石灰乳，浓度为5-7Be。经震筛、沉沙沟除去较大的砂子及团块，再经两次控液分离器(除渣器）除去粗灰粒后流入石灰乳贮箱，搅拌均匀，用泵送至碳化罐，酒精发酵排出的二氧化碳废气用鼓风机压送入碳化罐，石灰乳中的氢氧化钙便与二氧化碳作用，变为碳酸钙沉淀，用离心机分离水分，得含水35-40％的温碳酸钙。最后送入螺旋干燥机(夹套内通蒸汽)和热风气流干燥器，即得含水分0.5％以下的轻质碳酸钙产品。产品规格要求含碳酸钙98%以上，碱度0.2%以下，视比容2.5以上，水分0.5%以下。
7 “三废”治理措施与方法
酒精发酵成熟醪经蒸馏后，剩下酒糟和蒸馏废水。一般酒糟含固形物为4.0%~7.0%，含水量较大，通常在93%~96%左右。在酒精蒸馏过程中，酒糟量是酒精产量的12~14倍，一般生产1t体积分数为95%的医药酒精可得到约12t酒糟。酒糟中含有丰富的营养成分，因此，应充分利用。
7.1 糖蜜酒糟提取甘油
甘油是酒精发酵的必然产物，经常和酒精一同存在于醪液中，通常每100mL醪液中有0.5~0.6g甘油。当醪液蒸馏时，酒精蒸出后甘油则留在酒糟中。提取甘油的方法如下：糖蜜酒糟应浓缩到干物质含量约为95%，把浓缩酒糟喷射到真空蒸馏器中，用水蒸气在真空条件下将甘油蒸馏出，冷凝后再蒸馏提纯及浓缩，即得成品。用这种方法可提取相当于醪液中酒精质量5%~6%的甘油。
7.2 糖蜜酒糟生产白地霉
白地霉是一种好气性微生物，菌落为白色绒毛状，菌丝体有横膈，液体培养至一定程度时就成单个或链状的筒状细胞，它含有较高的蛋白质、脂肪和维生素等，营养丰富。有些白地霉菌株，不含霉菌毒素等有害物质，可利用糖蜜酒糟进行培养，作为家畜的精饲料，使一种较好的综合利用途径。
7.3糖蜜原料酒精糟液处理液回用技术
糖蜜原料酒精糟液处理液回用技术是将糖蜜原料酒精生产所排放的酒精糟液进行一系列的物化处理，得到稳定水质的处理液，回用于酒精生产糖蜜稀释工序，做到酒精糟液不排放。
糖蜜原料酒精糟液处理液回用技术包括酒精糟处理、糖蜜原料预处理、酒精发酵和蒸馏等工序。由于酒精糟液及其处理液中含有对酒精生产有影响的胶体、灰分物质，为了保证糖蜜原料的糖分出酒率和生产设备的利用率，为了保证酒精成品质量和处理液的回用工艺的有效运转，必须对生产的各工序的工艺参数及操作进行调整。糖蜜酒精糟处理液回用工艺流程：
兑释
糟液贮箱
发酵
蒸馏
糖蜜
酵母
泵
回水池
综合处理
中间贮池
气浮
斜板沉淀
冷却
高位箱
泵
冷却
酒精糟液经粗馏塔排出进入糟液贮箱经泵送至冷却系统冷却，冷却后的糟液进入斜板沉淀器沉淀，去除部分灰分后进入气浮池去除胶体等浮渣后，进入中间贮池。中间池的处理液按糟液量的（5~6）×10-6加入糟液处理专用药剂，加药后的糟液泵入综合处理装置进行处理，处理后的处理液放入回水池内，用泵送至列管冷却器冷却，冷却后送至高位箱备用。处理液代替清水兑释糖蜜进行酒精发酵。
应用糖蜜酒精糟液处理液回用技术的关键是：①去除酒精糟液中对酒精发酵有害的物质，保持回用水质稳定，即有害物质平衡；②加强工艺管理，一方面保持排“水”用“水”平衡，另一方面确保产量、质量和糖分出酒率不降低。
应用糖蜜酒精糟液处理液回用技术的主要设备有：斜板沉淀池、气浮池、酒精糟专用综合处理装置以及冷却器等。
糖蜜酒精糟处理液回用技术应用后，处理液全部回用于糖蜜兑释，根除了酒精糟液对环境的污染，而且节省了糖蜜兑释用水、酸化用酸，取得了环境效益和经济效益的双丰收。
糖蜜酒精糟处理液回用工艺实践表明：酒精糟处理液回用技术的确是治理酒精糟液污染环境的首选技术。其推广应用有利于促进糖蜜酒精的健康快速发展。
8 厂址选择及总平面设计
8.1 厂址选择的原则和指导思想
（1）从实际出发，正确处理好城乡生产与生存、工业与农业、生产生活近期与远期等多种关系。
（2）贯彻执行“整理发展中等城市”的方针。
（3）充分考虑环境保护和综合利用。
（4）节约用地，少占或不占良田。
（5）保护自然风景区，不在划定的风景区内建厂。
8.2 厂址概貌
根据任务要求，在海口近郊建年产4000吨的无水酒精厂，综合考虑：
（1）符合海口市总体规划与附近的工业、企业相配合。
（2）靠近主消费市场，厂址面积与外形满足发酵工厂的生产需要，留有适当的扩建余地。
（3）地形平坦，倾斜坡度不超过3%，便于厂区运输路线的布置。
（4）符合国家有关卫生、放火、人防的要求。
（5）工厂在居民的下风点，河流的上游。
（6）厂区附近不得有细菌源、病原等传染源。
（7）选择当地最高洪水位上方。
（8）靠近交通点，与交通主干道有一定的距离。
（9）靠近厂外有电源和热源。
（10）厂址的地址条件符合发酵工厂设计的要求，耐力在20%以上。
（11）节约基础工程投资，避免在地表过浅或岩石露出地区建厂。
（12）地震的基本度在厂度或厂度以下。
（13）厂址不宜在矿产地区、有交通、古迹、风景地区，及有机化学废物、有机废料地区建厂。
（14）厂址尽量靠近城市，方便职工生活。
（15）“三废”治理和综合利用符合要求。
本设计厂址在海口市近郊，位于金盘开发区，水质优良，附近有深井，交通运输方便，可节约基建投资，是建厂的理想地域。
8.3 厂区概貌
全厂占地面积15亩，办公楼及主要车间自西向东布置；发酵罐、三塔紧靠负荷中心，在全厂的下风口，减少对厂区及生活区的污染；另外，有生产车间、办公楼、传达室、污水处理站等。本设计按综合利用土地、少占地的原则进行设计，建筑面积700㎡。
8.4 环境保护措施及综合利用
（1）工厂选址毗邻热电厂，热源与电源均由电厂提供。
（2）按经验数据，全厂污水中的生物需氧量（BOD）为59mg/L，悬浮固体为19mg/L，此值没超过工业废水最高允许排放浓度，符合工业废水排入城市管理的水质标准。
（3）酒精生产中废渣有三种，即酵母泥、酒糟和凝固物，其主要成分是蛋白质、脂肪、维生素、钙离子、磷、氮等，可用作牲畜的饲料。
8.5热能利用及冷却水的回收
（1）成熟醪在进塔前经过醪塔的分凝器和精馏塔的分凝器两级预热，再通过醪塔釜液加热，达到进塔所需温度，有效地利用生产所产生的热能，节省了设备投资。
（2）冷凝过程所用的冷却水，采用机械通风冷却循环使用，减少用水量。
（3）三塔采用蒸汽直接加热，降低了设备投资。
8.6 总平面布置
（1）非重点车间、辅助部分及非生产设施建筑物和建筑平面形式的确定
门卫室：30㎡
办公楼：100㎡
生产车间：30×10=300㎡
水池：4×10=40㎡
成品仓库：10×10=100㎡
酒糟处理间：5×10=50㎡
（2）平面布置原则的指导思想
①节约用地，不占、少占良田，做好环保，满足工艺情况下做到经济合理。
②美化厂房排列，保证生产的连续性和安全性，使作业短捷、方便避免交叉。
③厂区中心布置主要生产区，将辅助车间布置在其附近。
④综合考虑建筑物朝向，充分利用天然光线，自然通风，注意建筑物间距。
⑤动力车间、冷冻站，热能靠近负荷中心。
⑥对外交通相适应，合理组织人流、物流。
⑦建筑物的布置符合《建筑设计防火规定》和《工业企业卫生标准》
9 效益经济核算
9.1 全厂定员
表9-1 全厂定员表
| 部门 | 干部管理表 | 人数（人） | ||||
| 技术人员 | 生产人员 | 辅助人员 | 警卫人员 | 小 计 | ||
| 厂部 | 3 | 3 | — | 5 | 3 | 14 |
| 发酵工段 | — | 1 | 3 | — | — | 4 |
| 蒸馏工段 | — | 1 | 3 | — | — | 4 |
| 动力车间 | — | — | 5 | — | — | 5 |
| 合计 | 3 | 5 | 11 | 5 | 3 | 27 |
| 占全员率 | 11.1% | 18.5% | 40.7% | 18.5% | 11.1% | 100% |
| 部门 | 职务 | 人数（人） | 小计（人） |
| 厂长办公室 | 厂长 | 1 | 1 |
| 秘书 | 1 | 1 | |
| 生产技术部 | （总工） | 1 | 1 |
| 技术人员 | 3 | 3 | |
| 质量管理部 | 质检员 | 1 | 1 |
| 财务部 | 会计 | 1 | 1 |
| 销售部 | 1 | 1 | |
| 职员 | 1 | 1 | |
| 仓库 | 仓管 | 1 | 1 |
| 警卫室 | 保安 | 3 | 3 |
| 合计 | 干部管理 | 3 | 3 |
| 职员 | 5 | 5 | |
| 保安 | 3 | 3 | |
| 技术人员 | 3 | 3 | |
| 总计 | 14 | ||
| 工作名称 | 常日班（人） | 早班（人） | 中班（人） | 晚班（人） | 小计（人） | 备注 |
| 工段室 | 1 | — | — | — | 1 | |
| 发酵管理 | — | 1 | 1 | 1 | 3 | |
| 合计 | 1 | 1 | 1 | 1 | 4 |
| 工作名称 | 常日班（人） | 早班（人） | 中班（人） | 晚班（人） | 小计（人） | 备注 |
| 工段主任（兼） | 1 | — | — | — | 1 | 工段主任兼技术人员 |
| 微机控制 | — | 1 | 1 | 1 | 3 | |
| 合计 | 1 | 1 | 1 | 1 | 4 |
| 工作名称 | 常日班（人） | 早班（人） | 中班（人） | 晚班（人） | 轮休（人） | 小计（人） | 备注 |
| 工段主任（兼） | 1 | — | — | — | — | 1 | |
| 水电工 | 1 | — | — | — | — | 1 | |
| 化验员 | 1 | — | — | — | 1 | 2 | |
| 机修工 | 1 | — | — | — | — | 1 | |
| 合计 | 4 | — | — | — | 1 | 5 |
9.2.1 基本数据
（1）项目投资
基建投资包括以下几个部分：
可行性研究费
勘查设计费
土建部分
框架结构建筑部分有700㎡，每平方造价650元，故框架部分建设费用为：
700×650=45.5万元
（2）设备安装加工费用
表9-6 设备安装加工费用
| 序号 | 设备名称 | 数量 | 单价（万元） | 总价（万元） |
| 1 | 废糖蜜贮罐 | 3 | 20 | 60 |
| 2 | 化学处理装置 | 1 | 0.5 | 0.5 |
| 3 | 发酵罐 | 6 | 20 | 120 |
| 4 | 粗馏塔（SD型） | 1 | 25 | 25 |
| 5 | 排醛塔（SDJ型） | 1 | 25 | 25 |
| 6 | 精馏塔（SDJ型） | 1 | 25 | 25 |
| 7 | 分子筛塔 | 1 | 50 | 50 |
| 8 | 成品贮罐 | 2 | 10 | 20 |
| 9 | 醛酒贮罐 | 1 | 1.5 | 1.5 |
| 10 | 杂醇油储罐 | 1 | 1.5 | 1.5 |
| 11 | 自动化控制系统 | 2 | 20 | 40 |
| 12 | 酵母培养罐 | 1 | 0.4 | 0.4 |
| 13 | 分凝器组 | 2 | 4.5 | 9 |
| 14 | 泵 | 7套 | 5 | 35 |
| 15 | 电机 | 10 | 0.6 | 6 |
| 16 | 回流罐 | 3 | 0.2 | 0.6 |
| 17 | 台秤 | 2 | 0.2 | 0.4 |
| 18 | CO2回收系统 | 1 | 10 | 10 |
| 19 | 杂醇油分离器 | 1 | 0.5 | 0.5 |
| 20 | 高位槽 | 3 | 0.5 | 1.5 |
| 合计 | 403.9 | |||
给排水设备 13万元
变电、供电设备 8万元
供气设备 4万元
各种安装管道等材料费 5万元
（4）电增容量（8.5万元/100KW）
本厂用电功率为：100KW
故电增容费：8.5×（100/100）=8.5万元/年
（5）三废治理费
110万元
（6）厂址土地征用费及建设费税：
土地征用费
全厂占地15亩，征地20亩，征用费6万元/亩，故土地征用费：
20×6=120万元
（7）加工、运输、工具购置费：
25万元（设备投资的10%）
（8）质检、分析、机修与仪器设备调试费：
20万元（设备投资的5%）
（9）技术培训费：
3万元
（10）不可预见费：
80万元
工程费用包括以上诸项，总投资为：
80+3+20+25+120+110+8.5+13+8+5+4+403.9=800.4万元
9.2.2 资金来源
资金自筹30%
贷款 70%
因建设期为1年，贷款利息为5.85%，故贷款利息为：
800.4×40%×5.85%=18.73万元
故总计划基建总投资为：
800.4+18.73=819.13万元
固定资产=基建总投资-软项目费用
=819.13-56.5=762.63
9.2.3 固定资产折旧费和年维修费
折旧年限为10年，净残值取5%，则：
年折旧率 =（1-预计净残值）/折旧年限
=（1-5%）/10=9.5%
故年折旧费 = 固定资产×年折旧率
=762.63×9.5%=72.45万元
年维修费 = 年折旧费×50%
=72.45×50%=36.225万元
9.2.4 总投资估算
设建厂周期为1年，银行利息为
Ki=（1+i）n-t+1
式中：i—银行利息；
n—工程建设时间；
t—施工年度
Ki=（1+i）n-t+1 =（1+5.85%）1-1+1=1.00585
（1）产品成本估算
表9-7 酒精成本估算（以吨酒精计）
| 项目 | 单位 | 单价（元） | 数量 | 金额（万元） |
| 废糖蜜 | T | 100 | 17200 | 172 |
| 粗硫酸 | Kg | 4.00 | 85.8×103 | 34.3 |
| 硫酸铵 | Kg | 2.00 | 68.65×103 | 13.75 |
| 水 | T | 1.20 | 40.065×103 | 48.1 |
| 电 | 度 | 0.80 | 11.25 | 9 |
| 气 | m3 | 2.50 | 17936.5 | 6.0 |
| 工人工资 | 人 | 32000 | 27 | 86.4 |
| 办公费 | 5000 | 4 | 2 | |
| 车间维修 | 10 | 40 | ||
| 三废处理 | 1100000 | 110 | ||
| 折旧费 | 72.45 | |||
| 销售额 | 吨 | 240 | 3000 | 72 |
| 合计 | 666 |
150万元
（3）总投资额
总投资额为2800万元
| 序号 | 项目名称 | 单位 | 单价（元） | 数量 | 金额（万元） | 备注 |
| 1 | 销 售 收 入 | 3200 | ||||
| 年销售价 | 吨 | 8000 | 4000 | 3200 | ||
| 2 | 单位制造成本 | 吨 | 600 | 17200 | 1032 | |
| 产品销售成本 | 吨 | 240 | 4000 | 96 | ||
| 3 | 毛 利 | 2072 | ||||
| 4 | 税 金 | 766. | ||||
| 17% | 352.24 | |||||
| 消费税 | 5% | 103.6 | ||||
| 所得税 | 15% | 310.8 | ||||
| 5 | 利 润 | 1305.36 | ||||
| 6 | 收 益 比 | 46.62% | ||||
劳动生产率指标
全员劳动生产率 = 销售总收入/全厂职工总数
= 3200/27 = 118万元/人
工人劳动生产率 = 工业总产值/直接工人数
= 3200/16 = 200万元/人
静态投资收益率
静态投资收益率 = 年平均利润总额/总投资
= 1305.36/2800 =46.62%
投资利税率 = 年平均利税/总投资
= 766./2800=27.38%
投资回收年限估计
年利润为：1305.36万元
总投资为：2800万元
则回收年限为：总投资/年利润=2800/1305.36=2.2年
即2年零3个月就可回收成本，从基建开始3年零3个月回全部收回投资。
10 总结
到这里整个工厂的设计基本结束，此设计基本能够达到设计任务书中的要求，能够实现年产4000吨酒精的目标。本设计以糖蜜为生产原料，采用的是双浓度双流加连续发酵工艺流程，半直接式三塔蒸馏流程生产精馏酒精，无水酒精的制备采用分子筛脱水法，最后得到的产品能达到优级纯。本设计的“三废”处理采用酒精糟处理液回用技术，循环利用，节约成本、充分利用资源、减少污染、保护环境。由于所掌握的知识有限，查阅资料的，本设计中也存在一些问题，不足之处请见谅。
致 谢
参考文献
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