斜屋面砼浇筑工程技术交底交底

一、工程概况

本工程屋面结构为平屋面与斜屋面结合形式，混凝土全部采用商品混凝土，由于屋面坡度较大（45度），不宜采用泵送施工，浇筑时采用塔吊运输进行浇筑。

二、 施工准备

1 、人员及主要机械（机具）设备

施工技术人员1~2名，有岗位证书及经验的振捣手2~3名，现场塔吊一台、1m³铁质料斗（或吊斗）、Φ30及Φ50插入式振捣棒、手提式平板振捣器、抹子、15mm×15mm混凝土截流网、混凝土厚度控制尺、卸料铁板等。

2、 作业准备

浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。混凝土截流网已按步距不大于1.5m的要求安装完毕。模板浇水湿润。柱子模板的扫除口在清除杂物及积水后再封闭。柱子根部松散混凝土已剔掉清除。将柱底各种杂物及剔出的浮浆清理干净，顶板、梁内的垃圾，碎混凝土块要清理干净。检查模板的支撑是否牢固，排架的搭设是否合格。人员分组到位及技术交底工作已落实。看模人员应检查模板拼缝是否严密，看筋人员应检查钢筋是否被踩偏移位，埋件位置是否正确。

3、砼的运输

1)对于采用砼搅拌车运输混凝土，在运输过程中，搅拌车应始终不停地作慢速转动，以保证砼在长途运输过程中不致产生离析现象。

2)混凝土搅拌车在运料过程中，搅动速度控制在2-5r/min。

3)搅拌站应根据设计要求的坍落度要求和运距设计配合比，以确保在布料时满足坍落度要求，如发生坍落度超范围的，现场施工员或值班人员应作退料处理。

4)当现场混凝土坍落度不符合施工要求时，可联系搅拌站技术人员调试，或返厂重新搅拌，严禁现场施工人员自行加水。

5)砼试块制作和测试砼坍落度应在整车砼的1/4和3/4之间，并在搅拌车中速旋转几周后取料。

6)从搅拌站出料到工地现场布料的时间，在25℃以下时，不超过2小时，在25℃以上时，不超过90分钟。

7)搅拌车卸料时，应符合下列要求：

a） 卸料前，中、高速旋转拌筒，使砼拌合均匀；

b)    卸料时反转拌筒卸料应配合料斗运输均匀进行。

三、 工艺流程

清模，浇水湿模，划分2m宽浇筑带→截流网、保护层垫块复位检查→用塔吊垂直运输料斗至上料平台（平台上铺设卸料用垫铁）→用铁锹人工二次转料至工作面（2.0m×1.5m浇筑块）、对称上料（取样测试坍落度）→先梁后坡、由左（右）至右（左）、由下至上→用Φ30及Φ50振捣棒专人振捣→人工用铁锹及时向上收灰，补灰，连续浇筑→手提式平板振动器二次振捣，木抹子配合初步找平→杠尺刮平，向上平行推进→斜面拉线厚度控制尺控制厚度→每步浇筑块接茬处理及混凝土初凝前坡面二次搓毛处理→初凝稳定后抹25mm后1:2.5防渗砂浆（掺水泥重量3%防水剂）找平→施水养护（冬季施工时覆薄膜、棉毡养护）。

四、 操作工艺

1、 混凝土供料措施

在坡屋面混凝土施工中，混凝土供料手段的选择尤为重要。结合工程实际，使用吊斗垂直运输混凝土至屋面卸料平台，然后人工用铁锹二次转料至工作面的供料方式是减少骨料分离行之有效的措施。

实际施工中应避免以下两种错误的供料方式。一种是使用压力泵将混凝土直接输送至坡屋面，由于供料速度快，在泵送压力及钢筋网的“筛分”作用下，骨料四溅分离，坡脚边梁及挑檐处骨料集中严重，不易分散且很难振捣密实。另一种虽使用吊斗垂直运输，但为了省事而未用卸料平台人工二次转料，直接从坡屋面下料任其自由滑落，扩大了木板污染面和作业面，加大了施工难度，也不利于紧急情况下（如停电、停水、设备故障、烈日或大风时坍落度严重损失、混凝土初凝时间缩短等）屋面施工缝的正确留设。

2、混凝土浇筑顺序

施工前先平行坡向划分约2m宽的浇筑带。在2.0m×1.5m浇筑块的小范围内，下料顺序可由上而下，但每一浇筑带的总体下料顺序则是由下而上，且原则上要求坡屋面两侧对称下料。施工时要有很强的计划性，先大面后小面，严格按事先设计的施工流程一次性连续浇筑，尽量不设施工缝或将施工缝设在距阳（阴）脊1m处。并在每个浇筑区域底部焊接2根Φ12，上部露出砼面50cm，用于浇筑砼时固定挡板使用。

以10#楼混凝土浇筑顺序为例，施工顺序见下图所示。屋面施工时分为2个混凝土作业小组，施工顺序分别为①→②→③→④→⑤……及①’→②’→③’→④’→⑤’……。按1m³/斗及1斗/10min计算，混凝土浇筑速度为6m³/h，施工时混凝土的接茬覆盖必须满足初凝时间的要求，必要时上述浇筑顺序可作适当调整。

3、 混凝土振捣方法

为了提高混凝土密实度，满足坡屋面混凝土的抗渗要求，浇筑时采用二次振捣技术。

1）一次振捣时应由下而上进行强力振捣，Φ30及Φ50振捣棒交替使用。Φ30棒的棒距在20~30cm，Φ50棒的棒距以不超过45cm为宜。振捣棒垂直坡屋面插入，快插慢拔，不可顺坡面平行振或无序斜振，以免发生“浆盖石”的假象而漏振和欠振，振捣时间以混凝土表面泛浆，不在明显下沉，不在有气泡和泌水冒出为度。用铁锹配合收灰，向上推压混凝土面，严格按顺序推进，遇边梁或坡梁时可以先边后坡浇筑。

2）在一次振捣完毕后45~60min（根据气温状况，现场准确把握二次振捣的时间）内，使用手提式平板振动器进行二次振捣。二次振捣的目的在于将混凝土内钢筋、预埋件等周围残存的水分、水膜彻底消除，或使一次振捣中未打散成团状的胶凝材料颗粒充分水化，以减少孔隙和气泡。二次振捣对消除漏振、欠振，提高混凝土的密实度、抗渗性能和强度均具有明显的效果。

3）混凝土浇完毕后，在初凝前指派专人进行1~2次表面搓毛压平，以减少表面水分的过快蒸发，避免表层塑性裂缝和龟裂，促进混凝土的强度增长。

由于坡度大，施工中选用有经验的专业振捣手2~4名，分段定点专人负责，严格按振捣顺序，做到“不漏振、不乱振、不跳振”。若遇交或更换振捣手，应严格执行交制度，严防漏振。交或上下班时，严禁在尚未初凝结硬的混凝土屋面上行走和施加任何荷载。

4、 坡屋面板厚控制

因施工中混凝土的下坠，大坡度屋面板的厚度一般较难控制，极易出现拆模后板厚不均匀的现象。除使用调后控制板外，可由坡顶两角向四屋脊拉通线，用混凝土厚度控制尺随时复核。屋面棱角用线调整顺直，2m靠尺检查整坡的平整度。

5、 防渗砂浆 找平层施工

待坡屋面混凝土初凝稳定后，及时抹屋面25mm厚1:2.5水泥防渗砂浆（掺水泥重量3%防水剂）找平层，收浆压光，加强早期施水养护，控制表面平整度偏差不大于2mm，为后续工程（屋面防水、保温、挂瓦条施工）创造良好条件。

五、 质量标准及要求

1、保证项目

1)要求预拌混凝土厂家严格执行供货技术协议，混凝土使用的水泥、水、骨料和外加剂必须符合法规和施工规范规定。使用前检查出厂合格证和相应的试块报告。

2)严格控制混凝土配合比。本工程采用商品混凝土，其骨料粒径在5~15mm之间，最大不得超过30mm，砂率、外加剂的掺量要符合要求，施工中严禁对已搅拌好的混凝土加水，罐车应随车带有减水剂。严格作好对预拌混凝土的检验和记录。

3)混凝土到场后进行塌落度的检测，以140±20mm为宜，如与委托不符，则退回不能使用，并及时与搅拌站联系进行调整。

4)砼试块按每100立方米做一组，每一楼层同一标号不少于二组，每工作台班拌制的同配合比的砼不足100方时，其取样不得少于2组，并按规定养护。同条件养护试块根据规范留置。冬期施工时应按照冬季施工规范要求设置临界强度试块和负温转标养试块。

5)

2、应注意的施工质量问题

1）蜂窝

产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应大。

预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm,应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

2）露筋

产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂度减少；使用振动器必须待砼中气体完全排出后才移动。

3）麻面

产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

4) 孔洞

产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。

预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动。

5） 缝隙及夹渣

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

六、安全与文明施工

1)加强员工安全教育，提高安全意识。施工前，做好本工程安全技术交底工作。加强现场的安全检查，坚持跟踪管理，现场发现问题及时解决。

2)施工用电线路应架空，配电箱由专业电工负责。夜间施工应有足够的照明，值班电工应加强值班检查。

3)现场运输道路必须保持通畅，行人及车辆应遵守交通规则，工地内车辆应缓慢行使。

4)砼浇筑结束后，多余的砼不得乱倒，应尽量加以利用，车辆出门前必须冲洗干净。

5)忌用普通电线代替防水绝缘线，不能图方便将软管弯成多道急弯（小于90°）。转换工作场所时，应切断电源后才能移动振动器，用完后要拭去表面砂浆，入库存放。

6)一根振动棒不宜长时间使用，一般使用时间在2小时以内。在钢筋较密的地方，应先预埋钢管振捣孔或用撬棒橇出振捣孔，切忌强行塞入，使棒头被卡。

7)上岗操作应戴好绝缘手套、穿好绝缘鞋，有故障找机修工和电工修理，切忌自行乱拆。忌一闸多机，严禁将熔丝用铜丝代替，插入式振动机不应放平施工。

8)塔吊配合工作时,吊物下方不得有人停留或通过。屋顶斜屋面挑脚手架。