材料工艺实习报告

习

目

的

（2）对简单零件初步具有选择加工方式和进行工艺分析的能力；对砂型铸造及一些主要工种（如、车、铣、刨、钳工、管工和焊接等）应能完成简单零件的加工制造。

（3）了解常用非金属材料特点、性质、成型工艺及表面加工工艺。

习

内

容

（2）参观和实际操作铸造、热锻、冲压等金属加工工艺。

（3）完成车、铣、刨、钳工、焊接等的实际操作。

（4）了解非金属材料主要是木材的加工设备，板材的材料特点；运用木材加工工具进行实际操作。

决

的

主

要

问

题

及

效

果

对于自己已经认识到的问题，并且用心去做，结果是可喜的。在两周时间内我用心去实习，并且注意实习中的细节，我的工作很好，我自己很满意，我的成绩尽管不是十分优秀，但是让我自己学习、高兴了。

生

自

我

总

结

我们的工种包括很多，主要包括车、钳、铣、刨、磨、铸造，焊接，锻造等。我们的学习时间尽管不是太长，但是我们平时两个周得到的远不比这两个周所学到的，我们有文化知识的学习，也有动手的锻炼。我们也认识到了实习的重要性。只有课堂上文化的学习是远远不够的，我们需要实际的操作。只有实际的操作才能了解其中的工艺和奥秘。下面进行细致的介绍在每个工种所学到的各方面知识。

车

首先介绍的是车工，车工也是我们实习的第一个工种。我在车工这个实习工位学习到了很多的知识。这也是我的第一天的实习，我的印象很深刻，我们首先进到工位的位置我们首先要学习的是车工工位的安全操作规程。我们每个人都认真地听了由班长读的操作规程，我们也在听的时候牢牢地记住了。由于每个工位都有危险所以我们在每个工位都要认真地看看此工位的具体的操作规程。我们不但要学习每个工位的知识和操作技能，我们也要保证每个同学的安全，安全始终是放在第一位的。我们的操作规程学习完了以后我们要进行师傅对我们的教导，包括车床知识的传授，也有做人道理的教导。我们都是受益匪浅，我们学到了在工位上我们要用心、细心、耐心、认真、恒心。首先师傅讲的是我们做人的道理，还有知识是最重要的，师傅教育我们首先做到的就是尽孝，师傅讲他在家也是非常孝顺的我们都很敬佩，他是我们学习的榜样。师傅也讲了如何尽孝的问题。对于我们这个年龄段的人再加上我们仍然是在校的大学生我们唯一要做的就是好好的学习，我们好好的学习好好的锻炼自己就是对父母、亲人最大的尽孝。师傅讲的很深刻，也时不时为了缓解新来实习的紧张气氛，同我们开开玩笑，讲个笑话。我们过得都很愉快，我们都在快乐中学习到了我们应该学习到的文化知识和做人的基本道理。文化知识是要我们尽自己最大的努力去学习的，我们的每一个学习的机会也是自己争取的，当今最值钱的就是知识，也就是懂得知识的人。师傅已有了几十年的工作经验，我们应该向他学习刻苦学习坚持不懈的精神。师傅的每一个技术都是用汗水和血水换来的，我们也应该学习师傅，尽管不用花费血水，但是我们应该学习那种精神。下面使我们可爱的师傅行我们传授他多年来积攒的经验了。首先是我们认识车床，对车床的发展还有改革都讲到了，师傅还讲了对于工件的计算，尽管我们都是大学生了，但是有些时候还是会算不上来一些简单的问题。我们需要学习的东西还是很多的。我们不能满足于现状，我们要积极进取。说是要吃着碗里的望着锅里的，尽管放在这里不是太好，但是他可以完全表达我们对知识的无限追求。师傅给我们师范，指导我们的操作，当我们又不是的地方师傅也会很尽职的向我们解释，教导批评，我们也都能虚心的接受批评。其实老师在批评的时候也是很有幽默感的。我们不但能认真地接受批评。在收到批评后我们也能在批评的快乐中得到进步。我们都很开心。我们的车床实习是两天。我们前一天基本上都是学习车工的基本技巧，第二天我们主要进行的是操作实习。最后由师傅给我们评定，并且给我们打分，计入我们实习的最后分数。我们在快乐中学习了车床，我们也在快乐中学习到了做人。

钳

钳工其实是我们最后的一个工位。钳工中师傅向我们讲述的并不多，我们主要进行的是手工的操作，亲手磨出我们的最后属于自己的锤子，我们最后也得到了这个锤子，作为这次金工实习的纪念。我们在钳工工位也是度过了两天，我们每天面临的就是我们将来属于自己的锤子。磨锤子的确是很辛苦但是辛苦中也有快乐，当我们见到我们的锤子慢慢的有了优美的姿态的时候我们脸上也会露出笑容的，我们在辛苦中体会快乐。钳工是在一间单独的实习车间进行，我们面对的是n个庞大的工作台，上面安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。左面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、板牙、以及划线工具等。老师给我们介绍了金工实习各种知识，由于工作时间的原因，老师今天只要求我们做最基本的锯和磨，我对这些还是比较感兴趣的，不过真正能够掌握它，还是要付出自己长久的努力。从最基本的开始，我们每个人都选了一个钣金锤的毛料，把它夹在虎钳上，用手锯对准画好的线有节奏地来回运动，这是一项比较类的体力活，没掌握好姿势和技巧还真是费劲，在老师的指导下，我们开始体验到“绳锯木断”的感觉，先在起始线上锯出一个小口，然后右手握住锯柄，左手虎口压住锯前端，匀速拉动锯条，看着自己心目中的模型逐渐清晰起来，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，先用粗锉，再用细锉，把自己的钣金锤弄得光亮。并且也有了很漂亮的外形，我们都很高兴，我们最后得到的就是师傅给我们的评分，其实师傅给我们的分数多少并不在乎，我们所体验的是在工作中得到的快乐。我们最后就每个人手里都拿个小小的钣金锤，乐呵呵的离开了我们辛苦奋斗了两天的钳工工位。

铣

下面的总结是我在铣床得到的。铣床的机器很多，我们每个人都得到了亲自操作的机会，由于铣床非常危险我们都是在老师的指导下进行操作的，我们先是听了老师个我们讲述铣床的结构和主要作用，我们都很认真的听并且想象其中的快乐，我们听的时候我们的师傅也给讲了一些有关安全的问题，并且师傅向我们讲述了他曾经经历的危险我们都停惊讶的我们也都更加的小心了，我们都是很小心的进行每个操作步骤，我们逐渐的领略到了实际操作的重要性。我们的师傅也给我们详细的介绍了铣床的结构我们听听的津津有味，我们牢牢地记住了每个操作规程和每个结构的作用的应该注意的问题。只有注意了细节我们才能完成我们最后的成功。细节决定成败。铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力

在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我彻底清楚了实践才是真正检验真理的标准，以前学过的游标卡尺读数就很模糊，并且误差的要求也较高，所以还觉得过得去，可是这次实习要求工件的误差都在0.1mm，让我措手不及。在老师的教导下，通过这次实习我已经基本掌握了游标卡尺的读数。看似简单的东西真正到了应用就不是那么简单了。

通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。我们的铣工工作也将要结束了。等我们都操作完了以后我们是铣工实习师傅和其他的铣工实习师傅差不多，看看我们洗出来的工件，从工件的尺寸和其他的结构给我们打分。我们的分数并不是最好的，但是我们的心还是很快乐的。我们都从实习中得到了我们平时得不到的快乐。我们的铣工实习就这样在快乐中结束了。

刨

由于刨床相对其他的机床比较简单点，我们在刨床的时间也比较少，但是我们在这么短的时间内却学习到了很多东西。我们首先是进行刨床的实际操作，我们每个人都对机器进行了操作，尽管操作的时间不长并且操作的不熟练，但是我们在师傅的领导下都将属于自己的工件进行了刨，刨的是一个将来属于我们自己的钣金锤的两个面。我们的操作有时候有点搞笑但是我们在嬉笑中学到了其中的知识，学到了我们应该知道的东西，尽管我们都是第一次碰这个大家伙—牛头刨。但是我们并没有害怕它，我们的操作其实就是主要操作两个操纵杆，其实操作是挺简单的，我们其实对于具体的不知道我们只是先听了老师的简单操作我们就一个一个的进行操作了。操作简单点但是我们每个人都没有掉以轻心，我们也都认认真真的进行着每一个操作。牛头刨床，看起来挺简单，就那么一点点原理。主要是靠齿轮的传动和偏心轮的转动形成，但其工作方式却千变万化，数量可达几百种。这主要是由刀具的选择使用上进行区分的，不同的刀具有不同的适用范围。而同一种刀具也可以有不同的使用方式。譬如我们使用的那种刀可以进行平面刨床，也可以进行槽的刨床，还有燕尾槽，还有侧面刨床，等等等等，很多的加工方式不是我们一下子能够全部了解和认识的。这当然有多方面的条件。在实习过程当中也有许多初学者会不可避免地遇到一些困难，现将我所知道的一些罗列如下：一是对机器的操作不当，总是习惯性的不管调节速度杆还没有停止，就开始着手调节工件；二是开关机器以及各种开关配合使用总不能协调起来造成许多麻烦；三是刨床刨平面的要求已开始总也很难把握得当，须小心谨慎。

磨

磨床我们在这里的时间仍然不是很多。我们的时间虽然短，但是我们学到的东西确实很长很长。我们的实习操作是很丰富，但是丰富中仍然还有不少的辛苦，我们的实习每天的时间都比较紧张。我们也是有点压力的。我们实习给的时间很短，所以我们要抓紧每一分每一秒。所以我们的结果就是很累，但是我们在这样的痛苦中仍然可以感觉得到快乐，有实习带来的的获得知识的快乐，也有和同学们一起合作带来的快乐。我们的时光是快乐的，所以我们在快乐的时间里，学习的也是很快乐。获得了很多只是也得到了很多以前从来没有经历过的经验。操作磨床时候要注意的事项：

1、 严谨使用空气对几台清洁

2、 机床上不允许放置杂物（包括量具）

3、 在对刀前务必确保磁盘开关在ON位置

4、 不用时应及时关掉电源，上下导轨完全重合

5、 非工作人员禁止操作机床

影响磨床加工精度的因素有：砂轮的动平衡，机床的热变形，工作台（吸盘）的平面度、平行度，主轴对工作台的平行度，砂轮架导轨对工作台导轨的垂直度，工作台导轨本身的平轨对V轨的平行度等。

影响磨床加工件表面的粗糙度的因素有：

1、  工件材质(硬度密度越大的磨削后粗糙度越低,即越光滑);

2、  磨料材质（粒度越小硬度越高磨削后粗糙度越低，即越光滑

3、  加工条件

①  机床种类 主要是机床工作时平稳性（需要低震动）

②  加工速度 主要是单位时间进给量和转速

③  人为因素 加工工人的熟练程度

普通磨床可以达到的精度为2u.对于模具上的一些模仁、镶块等要求高的模具零部件就可以优先考虑用磨床加工。

铸造

第一天的金工实习是挖砂铸造成型，铸造成型就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。这可是个不轻松的活，要把那些特殊的砂子变成我们想要的模具，要我们好好动一动脑子的，它需要的不仅是我们的体力，更需要我们的耐心和细心，来不得半点马虎。 

    老师讲解完一些基本操作后，让我们自己动手操作，我们从最基本的模型开始练习，在最基本的练习中我们学会铸造的基本工序和基本方法，为我们以后做更复杂的铸型打下了良好的基础。看起来挖砂铸造成型就是简单的四步：造下沙型、造上沙型、打通气孔、开箱起模与合型，但是要想做出让大家叹为观止的模具来，不通过反反复复地修整是不可能得到的。撒分型砂后，不能低头用口去吹走分型砂，以免砂尘入眼，已翻转后的上砂型应按统一规定位置放好，以免顶裂或碰坏，将模型埋入砂型时，不能用铁锤猛击，以免损坏模样，在制作木模时要考虑起模斜度、加工余量、收缩余量、分型面及浇注系统等技术要求。在实践中任何一点小错误都有可能出现残次品，造成了极大的浪费。有时候因为你的一点点修补会让你前功尽弃，懊悔不已。

焊接

焊接就是用热能或压力，或两者同时使用，并且用或不用填充材料，将两个工件连接在一起的方法。焊接的种类有钎焊、氧-乙炔焊、CO2保护焊、氩弧焊、手工电弧焊。在电焊实习中，我们了解了电焊的实质，了解了气焊设备的组成及作用、工具的结构、气焊火焰的种类、调节方法和应用、焊丝与焊剂的作用，学会了选用焊条的种类和如何操作电焊机等。电弧光含有大量的紫外线和红外线以及强烈的可见光，对眼睛和皮肤有刺激作用，我们要防止弧光灼伤和烫伤我们的眼睛和皮肤。 焊过的工件更不能用手摸，敲击焊渣时，要用力适当，注意方向，工作前要检查焊接机接地是否良好，检查焊钳电览是否良好，防止触电，焊钳不要放在工体上或工作台上，防止短路、烧坏焊机。 

    对于电焊，虽然一点都不陌生，但是亲手操作还真的是第一次，由于电焊的特殊性，操作的时候一定要戴上防护面罩保护自己的眼睛，工作电焊虽然看起来好像挺危险，但是只要按照老师讲的基本操作，可以很快掌握电焊的要领。

锻造

曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。 

    今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。

总之，短短的两周的实习生活结束了，我们的蓝领之行也画上了一个的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并掌握一些基本操作。本次的金工实习——令人难以忘怀。本次的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

导

教

师

评

阅

签字：          

                                       年     月     日