混凝土路面施工方案 (全面)

一、摊铺

L摊铺前应在已准备就绪的基层上作进一步检查，主要检查模 板间距、高度、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况、钢筋 传力杆位置等均应符合要求。

2、运到现场的混合料，应先检查拌合质量，如发现问题应及时 处理调整，运输车卸料时尽可能的分成几小堆，如有离析现象应用铁 锹翻拌均匀后再摊铺。

3、摊铺有传力杆或布设钢筋的混凝土时，需要配合传力杆、角 隅钢筋、钢筋网的安放工作进行，即先摊铺钢筋下半部混合料，待钢 筋就位后再摊铺上半部混合料。

4、当摊铺时未完成一整块板时，因故停工时，应视停工长短作 特殊处理。停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作 时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施 工时的气温和水泥混凝土的初凝时间作施工缝处理但应把不足一块 板的混合料铲除废弃。

5、现场取样制作抗压试件1组3块，并与路面同条件养生。

二、振捣

L插入式振捣器在模板边缘，角隅处全面顺序插入振捣一次。 至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0∙5倍，移动距离不应大于 其作用半径的L5倍，振捣器在一个位置的时间不宜少于20s ,以混 合料停止下沉，不再冒气泡振出砂浆为准，避免碰撞模板与钢筋。O

2、接着用平板振捣器全面的覆盖性振捣后，再用震动梁（行夯）

作全幅拖行振实2-3遍，使表面泛浆并赶出气泡。震动梁移动速度要 缓慢均匀，前进速度以每分钟1∙2-L5m为宜。

三、抹面

L梁振实后，立即采用提浆辐拖压滚猱，起到进一步的猱压、 二次匀浆作用，一般沿纵向3-4次即可。遇到有个别露出石子处，要 在原地反复滚动数次解决石子露头问题。经过滚压猱搓匀浆使表面有 一层厚度3-4mm的滋润砂浆为宜。

2、抹面。人工用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止，用木抹 抹面时每次应与上一次抹过的痕迹重叠一半。用3m直尺边抹边检查, 并刮填不平之处，保证表面平整、接缝平顺。

3、制作微观抗滑构造。经抹面使路面板表面光滑，不利于行车 抗滑，一般应用毛刷垂直于路中线拉毛，使路面板表面粗糙些。

4、压槽。压槽是靠压轻自重，在做面后的面板上压出要求的横 向槽纹。一般深为l-2mm ,宽为3-4mm ,凹槽间距以不等为好， 槽纹应垂直于路中心线。

5、修整。压纹后,混凝土面板上都会出现"毛刺"，这对平整度 有不良影响。上述工序后IO-12h作用用平锹或水平刮尺沿横向铲刮 一下，将突出的毛刺铲掉。

6、作缝。

A.纵缝，一般在施工第一幅时，在模板打孔立模后，浇筑混凝土 前将拉杆放入孔内。施工时控制拉杆在第一幅板中的位置与长度，拆 模时别摇动拉杆使面板在此处产生裂缝。在第二幅面板施工时，应调 直拉杆并在第一块面板的纵缝竖直面上刷上沥青,施工时注意与相邻 板接缝平顺。

B.缩缝。混凝土面板的缩缝一般多采用在混凝土硬结后锯切，也 可以在新混凝土面板施工时采用压入的方法成缝。

C.胀缝。胀缝是与路中心线垂直的缝，它的缝壁必须垂直，缝宽 必须一致，缝中不得有砂浆进入,涨缝下部是胀缝板，上部灌胀缝填 料，板中设传力杆，要求其位置固定，定向准确。

D.施工缝。施工缝是在一天施工结束后，或者是在施工过程中发 生意外停工而设置的横缝，一般应设在涨缝处。多车道施工时，施工 缝应避免在同一横断面上。施工缝设在缩缝处，板中应加传力杆。

7、养生、拆模、填缝

a、混凝土面板表面修整后就应养生，为的是避免混凝土的水分 蒸发和风干产生收缩裂缝。养生早期宜采用防风雨和日晒的遮挡覆盖 设施。当混凝土表面无泌水时，可以在表面喷洒薄膜养生剂，撒布均 匀，洒量足够。

b∙拆模。当混凝土强度达到设计强度的25%以上时可以拆模, 拆模时间可参照下表：

角或是摇动拉杆造成板的拉杆处开裂。

c∙填缝。无论使用哪种填缝材料都要求先将胀缝内的嵌缝条取出, 并把缝内的尘土、灰浆等杂物清理干净。高温填料施工时，加热施工 式填缝料,应采用双层加热锅加热,中间用石蜡或耐高温机油作介质。 常温填料施工的填料主要有：聚氨酯焦油类，聚氨酯类和聚氨酯沥青 类等。灌缝可使用填缝机，也可使用填缝。使用双组分填料时，应 按规定把甲、乙两组分严格按规定比例倒入容器内，用人工或机械拌 合至颜色均匀表面发亮为止,随即倒入填缝机或者填缝内进行施工。 填料高度比面板低2mm±lmm.施工中应保持面板清洁，洒溢填料 及时清除，再洒些水泥擦干。