冲压车间试模废品率控制制度

(WH/SC-2007-17)

冲压车间试模废品率控制制度

1  目的

加强冲压车间模具及生产过程管理，使车间废品率达到公司目标值。

2职责权限

1.1生产员工负责按照车间或班组下达的计划和作业指导书进行试模生产。

1.2技术中心提供技术支持，需要时协同车间完成异常处理。

1.3车间负责本规定的落实，并提出改善意见。

1.4生产部对执行情况进行监督，根据实施情况完善本办法。

3 定义：

a)高风险产品：材料成本价值≥2.5元/件的产品。

b)高风险模具：操作人员和材料稳定情况下，试模废品超过规定要求或生产过程中废品超标，连续两批次以上的模具。也可以由车间协同技术中心审理确定。

c)高风险人员：经考核未能达到岗位要求的人员。或在三个月内发生过两次以上责任事故的人员。

d)调模废品（不合格品）：在首检合格批量生产前产生的废品（不合格品）。

e)过程废品（不合格品）：首检合格后开始进行批量生产到本批产品完成这段时间内出现的废品（不合格品）。

4管理内容

a)车间制定高风险产品的清单及协同技术中心编制产品的生产工艺和工步；制定高风险模具的清单及模具作业指导书；制定高风险人员清单及高风险人员培训计划。并对以上作业定期进行检讨和修正。

b)车间组织制定模具管理制度。保证模具投产前处于最佳状态。

c)车间根据生产部下达的生产计划，编制班组或个人生产计划，按规定的时间落实到人。同时必须检查资源准备情况，当发生异常时，应立即进行反馈或汇报。

d)未经车间主任批准，高风险人员不允许安装、调试高风险模具，不允许生产高风险产品。

e)高风险的产品，是由高风险模具生产的，试模不合格品不能超过8件/次，过程不合格品不能超过1%；是由低风险模具生产的，试模不合格品不能超过3件/次，过程不合格品不能超过0.5%。

f)试模或生产过程中发现不合格品超过第4.5条规定时，应立即转入异常处理程序。

g)当发生异常时，生产人员应立即通知班组长处理，班组长不能处理时，应立即上报车间主任处理，车间主任不能处理时，应立即通知现场技术人员协同处理，同时填写《异常处理单》于下月4日下班前上报至生产部。各级人员在接到通知后，应在五分钟内对异常进行处理，在处理完毕前，不得擅自进行生产。

h)车间代表公司鼓励技术工人发挥自身技术水平努力解决异常，每月根据《异常处理单》和废品统计结果对员工进行评价排名，公布最优秀的前十名员工和最差的一名员工名单。统计方法见第4.9条。

i)统计方法：个人总分＝个人月累计《异常处理单》张数×1.5﹢（个人月实际废品率－额定废品率）×1000。

j)员工连续三个月均为最差，罚款20元；连续三个月均为最优，奖励20元。资金由车间奖罚基金管理。对有重大贡献者，车间可经生产部审核后向公司申报给予50元～500元奖励。奖金由公司财务支付。

k)对确属不可抗力因素或其他部门责任造成的废品超标，应根据异常处理单，月底由车间申请，经生产、技术、财务、分管副总批准后，可降低或免除考核。

l)责任判定不能达成一致意见时，报总经理或分管副总裁决，裁决后责任按原来的2倍计算。

m)不合格品审理按《不合格品控程序》，可经由下工序返工修合格的，不计入废品率统计。

5相关文件

a)不合格品控制程序

b)异常处理单

编制：                 审核：               批准：

异常处理单     SC-35

异常描述栏

发现人员