箱涵施工工艺

1、施工顺序

施箱涵系整体闭合式框架结构，全箱涵主体结构为C40砼。施工时，采用明挖基坑，就地浇筑砼的施工方法，全箱涵采用两次浇筑，第一次浇至底板内壁以上倒角上10～20cm，第二次浇筑余下侧墙及顶板部分。施工工序为：

测量放样→基坑开挖→垫层施工→钢筋施工→模板施工→箱涵沉降缝→混凝土施工→翼墙施工→砌筑施工→台背回填。

施工方案

测量放样

（1）箱涵的中心线测放

设计图中已经分别给出箱涵中线的起点、终点的坐标值。根据设计提供的测量控制点，使用全站仪测定涵洞的控制坐标，即可完成箱涵的测设定位和放线。做出的控制点要用木桩标定，并将桩周围用混凝土固定，防止被破坏。在地面测定的各点也要使用木桩标定 。

（2）垫层面上的中线及边线的恢复

在箱涵的垫层混凝土完成后，分别在箱涵的垫层上测放中线及边线。具体做法可依据已有的施工控制桩，用全站仪进行测放，水准仪复核标高，测放后应用墨线进行标示。

（3）分仓控制线测放

按设计要求对箱涵设变形缝，每6米或地质有变化处测设沉降缝。根据确定的分仓位置在垫层的混凝土表面进行测放，以便作为绑扎钢筋和支设模板的依据和控制线。测放的分仓控制线应与中心线相垂直，分仓控制线应使用墨线进行标示。

（4）高程控制测量

箱涵的高程工程控制，只要为箱涵底高程及流水坡的控制。为保证通道和箱涵内底高程和流水坡度，在施工时主要控制混凝土垫层面的标高。高程测量和标高控制主要使用DS3水准仪和5米铝合金塔尺。由设计和监理工程师指定的高程控制点进行测引。

垫层施工

2、垫层混凝土基础施工

（1）垫层支模采用5cm*10cm(宽*高)木模板，短钢筋打入砂砾垫层固定.模板安装位置、平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计和施工技术规范相关要求。经现场技术人员自检合格后，上报监理工程师检验，验收合格后进行混凝土浇筑 。

（2）混凝土浇筑：当混凝土到现场时，检查其坍落度、均匀性等指标，合格后方可使用。垫层采用C20混凝土，由2号混凝土拌和站供应。采用平板振动器振捣实，浇筑完成后先用刮杠刮平，再用木抹子搓平。混凝土施工中，按施工规范及质量检验评定标准相关要求，每工作班至少取1组混凝土试件。混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖，洒水养生，养护过程中，基坑四周开挖排水沟，防止雨水进入基坑内 。

（3）模板拆除：模板拆除在混凝土强度达到80%设计强度后方可进行，模板拆除时，报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认，以便进行下道工序施工。

基础检查项目

1、钢筋配料

（1）根据施工图纸，将各种规格的钢筋绘成所需形状尺寸的加工图，并予以编号，分别计算出下料长度和数量，编制成配筋单，称之为钢筋配料。

（2）配料计算时要考虑到钢筋的形状和加工尺寸，在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。配料要考虑到底板、顶板的双层钢筋所需的上层钢筋支撑定位用料，要考虑到侧墙双层钢筋所需要的钢筋定位支撑用料。

2、钢筋加工

（1）钢筋加工使用的原材料表面应洁净。油污和用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前消除干净，原料应平直、无局部弯曲。

（2）钢筋加工的机具主要有钢筋弯曲机、钢筋切断机、钢筋加工台等。钢筋下料和弯曲均应划线，经检查无误后再加工。

3、钢筋安装与绑扎

（1）通道、箱涵的每一个分仓段作为一个施工流水段组织钢筋的安装和绑扎。施工现场钢筋的安装与绑扎操作工艺为：成型钢筋验收→通道、箱涵现场放线→倒运钢筋到作业点→安装和绑扎底板钢筋→安装和绑扎中墙钢筋→支设内模→安装和绑扎外墙耳墙和顶板钢筋。

（2）成型钢筋验收主要是对现场的成型钢筋进行验收，核对钢筋的型号、直径、加工形状、尺寸和数量等是否和配料单相符，是否有挂牌标志。如发现有错，应及时纠正。

（3）现场划钢筋位置线为按照施工图纸表明的钢筋间距，在混凝土垫层或支设的模板上划出钢筋的实际位置线，以便钢筋就位和摆放。

（4）箱涵钢筋绑扎必须将钢筋的交叉点全部绑扎。

（5）底板和顶板由于采用的是双层钢筋，必须注意钢筋的位置。底板和顶板钢筋绑扎完下层钢筋后，必须摆放马镫钢筋或支架，间距以1m为一个为宜。在马镫或支架上摆放上层钢筋纵横两个方向的定位筋，再进行其他钢筋的安装和绑扎。竖壁墙体的双层钢筋应加设支撑。

（6）底板和顶板的下层钢筋必须摆放保护层用的砂浆垫层，垫块厚度等于保护层的厚度，按1m间距，梅花型摆放。竖壁墙体的钢筋必须在靠近模板的一侧，绑扎吊挂预埋有细铁丝的砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度，保证拆模后不出现漏筋现象。

（7）橡胶止水带的固定，用铅丝穿过止水带尾部特设的小孔与1φ6通长的附加纵钢筋绑扎在一起，然后另用铅丝固定此附加纵筋，使其与壁板的内外层钢筋或底板的上下层钢筋连接牢固。在支模、拆除模板及浇注混凝土时，要保护保护止水带不受损伤，必要时加隔离保护措施。

模板施工

（1）涵身外侧模板：木模施工

（2）涵身内侧模板：木模施工

（3）模板支立：模板分两次支立，第一次支第一层外模模板及底板以上30cm处的倒角模板，倒角模板与墙身钢筋之间横向加焊钢筋固定，加焊横向钢筋间距70cm，在第一次混凝土浇筑到底板以上30cm，且混凝土强度满足要求后，再支剩余模板。模板采用螺栓连接，密封条密实。在浇筑混凝土前紧固模板，避免混凝土浇注时漏浆。

（4）模板支撑：内模采用满堂红支架支撑(详见模板支撑示意图)，外设双排脚手架支撑固定就位后，通过内外脚手架和对拉螺杆调整模板的垂直度与平整度及稳定性，经现场技术人员自检合格后，上报结构监理工程师到现场检验，验收合格后进行下道工序混凝土浇筑施工。

模板支撑示意图

箱涵沉降缝

（1）为了保持箱涵的整体性、稳定性，在箱涵结构形成前需在箱涵砼结构中按设计要求留设变形缝，沉降缝贯穿整个断面(包括基础)，施工时在沉降缝位置先放一道1～2cm厚的泡沫板，结构成型后再把泡沫板掏空8 cm深，用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水性材料填塞，过水面处的沉降缝表面用1～2cm深砂浆抹平。

（2）变形缝的嵌缝处理，为保护止水带不被损坏，在变形缝止水带的两侧(3cm宽的变形缝缝槽)填以嵌缝材料---低发泡聚乙烯嵌缝板，表面填塞25mm厚的低模量双组分聚硫密封胶。填筑聚硫密封胶的凹槽，用小木条稳固在模板上，待混凝土浇筑后压条形成凹槽，要在结果混凝土完全干燥的条件下，填塞嵌缝材料，与混凝土良好的附着，形成密封。

混凝土施工

（1）箱涵主体使用C40预拌商品混凝土。混凝土的配合比试验由混凝土供应厂家进行，混凝土的原材料质量和搅拌质量有混凝土供应厂家负责保证。施工单位在现场按规范进行抽检。

（2）箱涵底板一次浇注完成，底板与墙身的施工缝在墙身下腋角以上15～20cm处，箱涵墙身和顶板一次浇注成型。箱涵混凝土浇注前，邀请监理工程师现场进行钢筋隐蔽检查验收。并对自检的模板进行检查，保证模板支设牢固、稳定，各部分标高和尺寸符合设计要求 。变形缝橡胶止水带在使用前要按标准认真检查验收，止水带接头采用热粘结的方法。止水带的固定要保证质量，其中心应对正变形缝中心(允许偏差±5mm)，嵌固在底板混凝土中的止水带翼缘应稍高于中心孔位置，以利于排除气泡。为了达到上述要求，中心孔的位置用模板和楔子固定。全部完成检验合格后方可进行混凝土浇注施工。

（3）混凝土采用混凝土搅拌车运送至现场，使用泵送混凝土浇注。人工振捣棒振捣。

（4）箱涵底板混凝土在沉降缝处分两次浇注，第一次的浇注厚度略高于止水带，以利于排除止水带下部的气泡与捣固密实。上层混凝土应作二次振捣，变形缝的角部要用木抹、铁抹加强表面压实。混凝土浇注应连续进行，尽量减少间歇时间，浇注混凝土时利用振捣器捣实到可能的最大密实度，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆为准，并应避免振捣过度，凡无法使用振捣器的部位，应辅以人工捣固，并指定专人做试块。涵身下腋角吊模部分的混凝土浇注在底板平面混凝土浇注30min后进行，防止接茬部分的混凝土由吊模下部底面压出后造成蜂窝麻面。为保证接茬部分的混凝土密实，应在混凝土初凝前进行二次振捣，压实混凝土表面，同时对吊模的根部混凝土表面整平。底板表面的平整与压实，设置底板混凝土表面高程控制，用杠尺对混凝土表面整平并用抹子压实抹光。

（5）涵身根部混凝土强度达到2.5N/mm2以上时开始凿毛。凿毛要将不密实的表面及浮浆凿除，漏出新茬并清洗干净。凿毛过程中药保护混凝土楞角，不得将粗骨料剔除。施工缝先铺设2～3cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆，涵身混凝土分层连续浇筑完成，每层混凝土厚度为40cm，沿墙身高度均匀摊铺，每层水平高差不超过40cm，插入振捣器的移动间距不大于30cm，振捣棒插入到下一层混凝土内5～10cm，使下一层未凝固的混凝土受到二次振捣 。浇筑混凝土时不要直接将混凝土倒在止水带上，止水带的两侧要同时浇筑水平，以防止水带位移。每层混凝土的间歇时间不宜大于1h。混凝土浇筑时下落高度不大于2m，且应将混凝土直接送到浇筑部位，避免混凝土横向流动。耳墙混凝土和墙身混凝土同时浇筑，涵身混凝土浇注到顶部停1h，待混凝土下沉收缩后与顶板混凝土一起作二次振捣，以消除因沉降而产生的顶部裂缝。在浇注顶板混凝土过程中，最重要的是对顶板钢筋的保护，要铺设操作脚手板，禁止踩踏钢筋。振捣密实后进行整平抹光。变形缝止水带处的混凝土浇注是确保止水带不渗漏的关键，要排除止水带下面的气泡，并仔细捣固密实。

（6）混凝土浇注12h后，对混凝土顶板的混凝土表面使用麻袋覆盖并对箱涵主体的混凝土浇水养护，每日至少浇水3次，养护时间为7天。

（7）试件制取：混凝土施工中，按施工规范及质量检验评定标准相关要求，每工作班制取2组混凝土试件，同时多制取1-2组标养。

（8）混凝土养生:混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖，洒水养生期不少于28天。

（9）模板拆除：模板拆除在混凝土强度达到80%设计强度时方可进行，并注意拆模时防止混凝土表面及棱角受损伤。模板拆除时，报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认，以便进行下道工序施工。