生产进度控制程序

1．总则

1．1制定目的

为了把握生产进度，使生产计划得以顺利执行，公司生产目标如期达成，特制定此程序。

1．2适用范围

PMC对制造部门执行生产计划的进度监督、支援、协助，制造部对执行生产计划的进度自我控制，均适用此程序。

2．PMC作业规定

2．1物料进度控制

①根据月生产计划及客户订单预估，编制物料需求计划，提出请购。

②根据常用物料库存状况，确定订购日期、数量及交货时间。

③根据周生产计划确认具体的物料入库时间，协调采购部作业，并对于可能缺料之订单物料作重点管理。

④根据每日生产进度安排确认次日物料缺料情况，作缺料追踪。

⑤处理因物料供应脱节而产生的事宜。

⑥处理因进度落后或提前而产生的物料供应事宜。

⑦处理因生产计划变更而生产的物料问题。

⑧处理因订单变更而导致的物料问题。

2．2生产进度控制

①编制月生产计划，作产能负荷分析，安排每日工作日历。

②编制周生产计划，安排每日生产进度。

③收集、汇总、统计、分析每日、每周之异常工时。

④收集、汇总、统计生产日报表，作生产效率分析。

⑤根据生产进度之异常，适时作进度安排调整，以满足交期。

⑥根据市场需求（客户）的变化，作生产计划调整变更。

⑦根据生产条件（技术、品质、物料、工艺等等）之变化，作生产计划调整变更。

⑧追踪影响生产进度之责任单位，督促其研拟对象加以改善。

⑨制作生产推移图控制生产进度。

⑩适时召开生产协调会或临时会议检讨生产进度。

其他与生产进度相关的事宜处理。

3．制造部作业规定

3．1生产任务安排

①根据周生产计划与每日生产进度安排，确定各车间、班组（拉线）每日生产任务。

②根据各车间、班组（拉线）人力、设备状况，安排每日生产任务，分配至各责任人员、设备。

③制作生产进度看板，适时统计生产任务完成情况，分析原因，适度控制。

④追踪物料供应状况，保证物料畅通。

3．2异常状况排除

一般生产异常状况包括生产计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

3．2．1生产计划异常处理

①根据计划调整，作出迅速合理的工作安排，保证生产效率，便于产量保持不变。

②安排因计划调整而余留之成品、半成品、原物料之盘点、入库、清退等处理工作。

③安排因计划调整而闲置之人力做前加工或原产品生产等工作。

④安排人力以最快速度做计划更换之物料、设备等准备工作。

⑤利用计划调整时间作必要的教育训练。

⑥其他有利于效率提高警惕或减少损失之做法。

3．2．2物料异常处理

①接到生产计划后，应即确认物料状况，查验有无短缺。

②随时作各种物料的资讯掌控，反馈相关部门，避免异常发生。

③物料即将告缺前三十分钟，用电话或书面形式将物料讯息反馈给采购、资材、PMC部门。

④物料告缺前十分钟确认物料何时可以续上。

⑤如物料属短暂断料，可安排闲置人力做前加工、整理整顿或其他零量工作。

⑥如物料断料时间较长，可安排人员作教育训练，或与PMC协调作计划变更，安排生产其他产品。

3．2．3设备异常处理

①日常做好设备保养工作，避免设备异常发生。

②发生设备异常时，立即通知工程部协助排除。

③安排闲置人员做整理整顿或前加工工作。

④如设备故障不易排除，需较长时间，应与PMC协调，另作安排。

3．2．4制程品质异常处理

①对前有品质不良记录之产品，应于产前做好重点管理。

②异常发生时，迅速用电话或其他方式通知品管部及相关部门。

③协助品保部、责任部门一起研拟对策。

④配合临时对策的实施，以确保生产任务之达成。

⑤对策实施前，可安排闲置人员做前加工或整理整顿工作。

⑥异常确属暂无法排除时，应与PMC协调作生产变更。

3．2．5设计工艺异常处理

①迅速通知品管部、工程部或项目部。

②同制程品质异常处理方式处置。

3．2．6水电异常处理

①迅速采取降低损失之措施。

②迅速通知工程部加以处理。

③人员可作其他工作安排。

3．2．7其他异常处理

比照上述做法进行。

3．2．8生产效率管制

①评估工艺流程、作业标准的可靠性。

②严格工艺流程、作业标准的执行。

③检视生产中的劳动纪律、动作规范和其他事宜，确保生产顺畅。

④填具、分析生产日报表，作效率分析。

⑤针对效率低下的原因进行分析，并采取有效之对策。

4．附件

①《生产进度追踪表》

②《计划型生产进度控制表》

③《日生产计划控制看板》

生产进度追踪表

2．进度落后可用颜色管理。

日生产计划控制看板

2、置于机台前或生产线前

3、每时段记录实际产量

4、实际产量记录要结合颜色管理