启闭机制造工艺

一、制造工艺

1、制造前的准备工作

1.1 技术资料的准备

施工前组织相关的技术人员进行图纸审核，编制工艺措施、施工计划并报送监理批准，编制物资采购计划待监理批准后，向施工班组进行技术交底并做好交底记录。

1.2 施工设备准备

施工前对厂内的大型设备进行检查和维护，以确保施工中正常运行。

1.3 工器具准备

所有用于本工程的测量工具送法定计量部门进行检定，合格后方可使用，精度达到DL/T5018-94的有关规定。

1.4 人员准备

对参加本工程的施工人员按有关要求进行技术和安全培训考核合格后方可上岗。

1.5 施工现场的布置

布置划线、下料、构件组对、整体组对平台，平台应调平（用水准仪检测）其精度满足施工需要。对防腐场地进行有效的遮蔽和防护。

2、工艺流程

3、主要零部件的加工工艺

各零部件的加工均按设计图样和有关要求执行。

铸件、大型锻件毛坯均由合格分供方提供，保证其质量的可靠性，并随件提供材质证明和检测报告。

厂内有较好的探伤、化学分析、物理试验能力，可保证图样规定的各类试验要求。

3.1卷筒加工

3.1.1卷筒装置制作及检验工艺流程

根据本次招标文件的技术规范和技术要求及本公司的《热处理程序》《机械和尺寸检验程序》《焊接程序和资格》《涂装规范》《清洁规范》等工艺规范结合实际情况编制。

1、图纸复核

凡定作方提供图纸后，技术部应及时复核，万一发现数据不清或有误差时，及时与定作方联系，解决。并填写《技术联系接口单》报定作方批。

2、材料校正及复验

凡进厂的钢材，在入库前必须进行检验，检验的内容有尺寸、数量、钢板标记与质量证明书上一致、供应厂家应本厂合格供应商，并填写《原材料进厂检验台帐》和《原材料检验单》。

3、焊材入库要检查焊材的数量、外包装、质量证明书的炉批号同焊材一致，并填写《焊材入库台帐》。

A、下料

卷筒体整锻下料轧园，为保证筒体内径及金加工后筒体壁厚，展开料尺寸计算如下：

展开料净长=[(筒体内直径-1mm)加一个板厚]×П

下料长度=展开料净长+50mm(轧制工艺余量)

下料宽度=筒体长度+10mm(金加工余量)

划线后应复量对角线长度，二条对角线长度误差不得大于2mm。

每块轧制钢材均应划好：

十字中心线

板头切割线

X型坡口切割线

两端各50mm结合校对线。

材料下好后要进行标记移植。

B、轧园：将钢板的割头线中心线引至反面并将钢板翻转。将钢板吊至卷板机上，在卷板机上看板的纵向跟卷棍是否平衡，校正后开始轧园。先将正块板轧至一定的弧度再轧两头，将两头轧至上样板(图纸要求弧度内∮样板)，开始用半自动割将按原割头线将轧头割去并按图纸要求割出X形坡口后将坡口打磨并轧至合拢；质检验收其两端错位(千分之一)、厚度错位(1mm)、校对线是否都在要求范围内(弧长103mm左右)。合格后点焊牢并从卷板机上拿下。再将筒体圆正度大体校正一下待焊接。

C、筒体焊接：本产品由持ABS证焊工焊接，并严格按照工艺进行，将焊缝两端装上引弧板，用烘将内焊缝两边100mm处预热到100℃以上开始焊。用CO2药芯焊丝开始始焊，一层焊接结束后清除焊渣打磨焊口及飞溅、用刷清灰。另用埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。外焊缝先碳刨清根、打磨清灰，烘将外焊缝两边100mm处预热到100℃以上开始始焊继续始焊，埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。由焊接检验员对焊缝里外表面验收后，20小时后由超探人员按图要求JB/T10559-2008标准对焊缝进行UT100%检查，并出具报告。

D、校圆：将筒体两端引弧板割去，用内弧样板将筒体内圆全部测量过，如圆正度超过±1mm的需校正至±1mm范围内。经质检员验收合格后方可车加工卷筒坡口中。

E、本卷筒分为两段卷制另一件筒体的下料、轧圆、焊接等也如以上4、5、6、7同样操作。

F、卷筒车加工对接口坡口、轴端法兰坡口等：按图纸要求车加工筒体在车床上车好后经质检员验收筒体长度、各坡口的角度合格后可下车。

G、筒体对接：先将一筒体的环缝坡口向上竖放在工作平台并在筒体的外面三焊上挡板(便于对接合拢)，再将另一筒体的环缝坡口向下也竖放再吊上。纵缝应错开200mm以上。用垂直拉线法将筒体圆周上下六等分拉线测接缝间距，由验收员验收合格后再四周点焊牢固并用一定厚度的钢板将两筒体圆周四等分搭牢后放下吊至翻滚轮上焊接。

H、环缝焊接：环缝焊接工艺与上6相同。焊接结束按图纸要求JB/T10559-2008标准对焊缝进行UT100%探伤(24小时后)，并出具报告。

I、锻件外加工：进厂后质检员按厂质量证明文件及图纸验收其外形尺寸的余量，外表质量并填写《外协件进厂检验台帐》，合格后按图纸要求图纸粗加工。粗加工后对该轴、套按图纸要求进行调质处理。由超探人员对该轴、套进行超声波探波，并出具报告。

J、轴端内法兰：冷作校平划孔线（放车、镗孔余量），验收后交金工车孔。按图纸要求车镗。

轴端外法兰：冷作校平划孔线（放车孔余量）。验收后交金工车孔。按图纸要求车镗。

轴与轴端法兰、轴端内法兰装配焊接：由冷作将轴端法兰中间架空，将轴放入法兰孔内使轴肩平面与法兰平面四周平衡后由检验员验收后点焊牢固，放入加温炉内加温至300左右吊出始焊，焊接过程与4相同并增加焊接需一次完成，焊接结束后用石棉板覆盖保湿。冷却后进行超声波探伤。法兰套轴根部进行焊接打磨探伤。并将两法兰进行反变形处理后将两法兰内平面的氧化皮打磨掉（避免装配回火后两面氧化皮无法清理）。

K、内法兰与筒体装配焊接：先将筒体垂直，在筒体内壁相应位置点焊上定位板，再将内法兰吊放在定位板上经质检员验收后方可点焊牢固再开始始焊。焊接方法及过程与上6相似，但需增加焊接过程中在焊缝相应位置的筒体外不断的加热并保持一定的温度并焊接需一次完成（防该焊缝将筒体板拉裂）。

L、筒体与轴端法兰装配焊接：先将筒体轴端坡口朝上竖起，再将轴、轴端法兰、轴端内法兰组件吊入，经检验员收合格后点焊牢固再放下吊至翻滚上开始焊。用烘将内焊缝两边100mm处预热到200℃以上开始始焊。用焊条CO2药芯焊丝开始始焊，一层焊接结束后清除焊渣打磨飞渣用刷清灰。另用埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。24小时后由超探人员按图要求JB/T10559-2008标准对焊缝进行UT100%检查，并出具报告。

筒体与套端法兰装配焊接于以上相同。

M、卷筒制作全部结束后由质检科对该卷筒表面、尺寸全部检查并作记录(出具卷筒尺寸验收报告)。合格后送热处理车间。

N、消除应力处理：将该卷筒吊至退火炉平车架上送入退火炉内再将炉门关上密封，退火操作员点燃炉火，查看炉温上升的速度(控制炉火风机)控制在160-190℃/小时。当炉温升至600℃时控制炉火风机使炉温在这温度上保持2小时以上后息灭炉火 ，关闭烟道，使其在基本密封状态下慢慢冷却。在炉温降至200℃左右时出炉。

O、非加工面的清理油漆：将筒体放在翻滚轮上，筒体内壁的氧化皮全部打磨，由油漆工用漆帚和抺布将灰尘清理干净，经检验员验收后开始用富锌底漆油漆第一遍；待第一遍油漆凉干后经检验员查看，如有漏漆先补好后再漆第二遍。

P、卷筒金工加工先选择车床型号，按本公司车加工工序进行。具体按图纸要求加工，保证绳槽底径尺寸。全部结束后由质检员对该卷筒外观、尺寸全部检查并作记录(出具卷筒尺寸验收报告)

Q、卷筒机加工后，角焊缝按标准MT100%检查，并出具报告。

卷筒机加工后做静平衡，要求装配卷筒压板及螺丝后做，平衡等级按图纸要求，并出具报告。

R、卷筒装配根据用户要求装配，具体按本厂通用工艺装配。

S、检验及出厂：由质量部会同质检员对该卷筒整体再检查一遍。合格后用钢印在轴端法兰外平面打上图号及产品编号。并提供各种材料报告：焊接材料报告、尺寸验收报告、UT探伤报告、、PT报告及《质量证明书》交用户。

3.2制动轮加工

制动轮采用ZG270-500材料，其制作步骤如下：

（1）毛坯退火后进行粗加工。除内孔、外圆及端面留余量外，其余部位均先加工成。

（2）对外圆面进行表面淬火热处理。表面硬度为HRC35～45，深2mm处的硬度不低于HRC40。

（3）磨削加工。以内孔、外圆互为校正基准，先磨内孔，上芯轴后磨外圆，确保内、外圆的同轴度公差不大于GB1184中8级，工作表面的粗糙度高于Ra1.6。

3.3滑轮加工艺

滑轮采用ZG200-400材料，其制作步骤如下：

（1）毛坯退火后进行粗加工。除绳槽、外圆及端面留余量外，其余部位均先加工成。

（2）精加工。车内孔、端面，专用刀具车绳槽。保证绳槽底径公差不大与GB1801中9级的规定。

（3）滑轮上有裂纹时，不应焊补，应报废。

（4）装配好的滑轮应能用手灵活转动。

3.4.轴承座加工

控制好铸钢质量。

轴承座采用镗床加工，保证端面和孔底垂直度≤0.05mm。

粗加工完毕后，内孔在加工中心加工保证精度。

3.5机架加工

气割下料，端面留出加工余量。

铣端面，保证端面垂直。

拼接要求：在平台上拼接，用工装保证机架的外形尺寸。机架翼板水平倾斜度≤2.0mm，翼板平面度≤2.0mm，腹板垂直度≤2.0mm，翼板与梁中心的对称度≤2.0mm

焊接：采用CO2焊接，减少热输入，减少变形。主梁、端梁的腹板和翼板的对焊缝，吊耳板的对接焊缝为Ι焊缝采用CO2焊接，焊接50％超声波探伤。

检查：所有焊缝外观不允许有裂纹、夹渣、穿透性气孔，对接焊缝高度控制在0-2mm，且平稳过渡。

铣：机架整体上龙门铣床一次加工安装面。

钻孔：用钻模钻，保证孔的安装尺寸。

喷丸、刷漆、待装：经过喷丸机喷丸处理，工件表面粗糙度完全达到规范要求，刷漆后漆的附着力强。

4.主要金属结构件工艺技术

4.1 构件部分

钢结构是启闭机的重要组成部分，是评价启闭机整体质量最重要的因素之一。钢构件主要是机架，包括电动机、制动器支座、减速机构件组成。

主要技术要求

机架制造偏差应符合有关规定、规范和标准的相应规定。

机架的设计、制造、组装与安装要求参照DL/5019及SL41执行。

机架主材料为Q235C或Q345,板厚≥6mm。

机架主粱、端梁、卷筒支座梁等梁体焊缝分类按DL/T5019执行。探伤按以下要求执行：

Ⅰ类焊缝须进行100%的超声波探伤，达到GB11345BⅠ级要求。对重要部位及怀疑部位应再进行射线复探。

Ⅱ类焊缝须进行50%的超声波探伤，达到GB11345BⅡ级要求。对重要部位及怀疑部位应再进行射线复探。

机架拼焊后整体加工。

机架必须在厂内预组装。预拼合格后，在各连接处作出明显和不易去除的标记。

（2）机架制作工艺

工艺流程框图如下：

工艺技术准备备料钢板防腐预处理下料部件                                                                          

拼焊整体拼焊校形、复拼划线 加工 组装、试验        

       防腐包装运输交货

4.2 主要工艺措施说明

（1）机架整作。制造在钢平台上进行，根据机架的特点，制定合理的拼装顺序和步骤，技术要求按甲方技术文件，施工图样及规范DL/T5019中的规定执行。机架整体组装完且定位焊后进行。焊接顺序应先焊机架各梁的连接接头焊缝，从里向外焊，然后焊接机架底面的各焊缝。并将机架翻转180º，正面朝上放在平台上焊对接焊缝，焊前清根。

（2）机架整体焊接后按分块单元解体释放应力，并进行整形。按技术要求进行检查，发现扭曲或不平可采用火焰矫正，符合要求再整体复拼，复拼状态达到允许偏差要求后，准确划出各面加工线并兼顾各相关尺寸要求，经全面检查合格后进行机加工。机架的加工采取整体加工。

（3）机架加工

机架各面板加工前用水准仪将机架面板测平划出加工基准线，在上平面划十字中心线为加工找正基准，用龙门刨床加工。（均按同一划线基准找正加工），该龙门刨床一次装卡加工出电动机，制动器，减速机，卷筒支座面，以保证各支座面的平面度及相对位置度满足设计图样及规范要求。

（4）外购配套件

电动机，制动器，钢丝绳，减速机，传感器等外购件及专业配套件按招标方技术文件和厂内质量管理程序文件的规定进行验收后进入装配。对进口配套零部件还需按照进口供货商装配使用要求进行装配，调整。

二、厂内组装主要技术措施

为保证产品装配的正确性和完整性出厂前均进行部件，部件间的总拼，检测，空载运行试验。制造安装检测按照DL/T5019-94水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范执行。厂内组装项目为：

固定式启闭机总成：包括机架、卷筒装置、减速机、荷重指示、高度指示装置、制动器、联轴器、电动机等。

1、机械组装

按照厂内质量管理程序文件规定，各零、部件必须经检验合格后才能进入组装工序。地面铺设组装平台，将机架用临时装配螺栓固定，用水平仪测平机架主平面。载机架上平面划出卷筒中心线、减速机中心线、电机中心线、手摇装置中心线、纵向中心线。各部件按中心线位置进行依次装配。

电机、制动器、减速机、卷筒调位检查合格后，将其地脚螺栓紧固，检查制动偏摆跳动符合图样及规范要求。

各机构组装调整位后均焊入剪力块定位。按编号图编号。

2、电控系统组装

电控系统组装前，须仔细阅读图纸和相关资料，了解设备机械构造和各部分电气工作原理及操作特点。

电控系统完成组装后，须进行下列检测和调试：

电气回路中的单个元件和设备均进行调试。

所有动力回路，操作回路和照明回路的接线正确、整齐。

不带电机情况下，对操作回路进行模拟动作试验。

对电动机、制动器电机单独通电试动作。

各仪表的显示和外接动作点是否正确。

3、装配

装配是一个很关键的工序，装配质量底好坏直接影响到整体质量底好坏，质量控制要点，在主要零部件的选择上，我们的原则是：货比三家，优中选优。

4、严格检查外购件的质量

凡是进厂的外购件逐样逐个检查，特别是需要装配的尺寸每个检查。

严格执行三检制，控制好工序间的检查，装配前将要装的零件再检查一遍，以便配套安装。

5、整机装配

将小齿轮与减速机输出轴先连接好，调整到位，检查合图。

减速机另一端装上联轴器，符合图纸要求。

将一制动器一端与传动轴连接好，另一制动器与减速机高速轴连接；调整好，检查制动器径向跳动和断面跳动，符合下表。

大小齿轮啮合：调整大小齿轮接触点，用红丹检测斑点，应趋近中部，齿高≥30％，齿长≥40％。

大小齿轮侧隙调整时要保证最小侧隙。

检查电机三相电流不平衡，检查绝缘电阻。

外观及其他要求

所有铸件非加工表面无粘砂、毛刺、飞边等缺陷。保证措施：铸造退火后进行喷丸处理，涂抹铁腻子。

启闭机机罩外形美观、重量轻。

机架防腐单件及整体防腐相结合。先对原材料或加工单件进行喷丸除锈、喷底漆，最后整体面漆防腐，面漆采用新型垂纹油漆。

三、静载试验

通电正转10分钟，反转10分钟，检查：

整个线路的绝缘电阻必须大于0.5MΩ。

电机三相电流不平衡度，不超过±10％，并测出电流值。

启闭机各部位，不应有冲击声和其他异常声音。

电气设备应无异常发热现象。

通过以上试验，符合要求，可以出厂。

四、防腐工艺

1、施工条件要求

1.1空气相对湿度低于85%，金属表面温度不低于露点以上3℃。空气相对湿度大于85%时,温度稍有降低，就会结露，使预处理后的基体金属返锈，影响涂层的结合力；当基体金属表面温度接近露点时，也易出现冷凝。

1.2在不利的气候条件下，应采取有效措施，如遮盖，采暖或输入净化，干燥的空气等措施，以满足对施工环境的要求。

1.3涂装作业必须在清洁环境中进行，避免在涂装过程中水分和油污污染涂层。

2、材料要求

2.1磨料，选用刚玉砂。

2.2锌的含量大于99.99%，锌（铝）丝应光洁、无锈、无油、无折痕，选用直径3mm的锌丝。

2.3按要求购置的涂料，必须有产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。

3、工艺流程

3.1热喷金属+涂料封闭保护工艺流程

表面预处理——喷锌——涂层封闭

3.2 涂料防腐工艺流程

表面预处理——喷涂中间油漆——涂层封闭

4、施工方法

4.1 金属喷涂加涂料封闭保护施工方法

4.1.1金属喷涂防腐施工工艺流程

4.1.2表面预处理

（1）表面处理工艺

a表面预处理一般采用喷砂方法，在封闭车间内或露天场地进行。

b喷射前要清除设备表面上的杂质，用清洁剂去除油污，轴孔及加工面等非防腐面用橡皮、铁皮等可靠封堵、遮盖。

c喷砂时喷嘴距构件表面100～300mm间距，并与构件表面约成15～30度夹角，喷砂要作纵横线状移动。

d喷砂时应按先端面后大平面顺序进行，在构件尖角部位应适当延长停留时间，以保证喷射质量。

e喷砂处理后，应用干燥压缩空气清除构件表面上的浮尘和碎屑。

f喷嘴磨损孔径增大25%时要更换喷嘴。

（2）表面处理质量控制要点

a用于喷砂的压缩空气供气系统，应设有可靠的油水分离器，保证压缩空气干燥、无水、无油，压力在0.4～0.6MPa范围内。

b喷射用石英砂应保持干燥、清洁，粒径在0.5～1.5 mm范围内，且具有足够的硬度和棱角。用过一遍后应过筛处理，并清除杂物。

c喷砂处理后的表面要妥善保护，防止雨淋手摸。

（3）表面处理的质量检验

a检验项目：表面清洁度、表面粗糙度

b检验方法 ：

表面粗糙度：用“比较样块法”或表面粗糙度仪进行检测。

表面清洁度：用标准照片目视比较法检查。

4.1.3金属喷涂工艺要点

a表面预处理完成并合格后立即进行热喷锌施工，其间隔时间不超过4小时。

b采用高压无气喷涂，热喷所用的压缩空气清洁、干燥，压力不得小于0.4MPa；

c涂装前应检查工件表面除锈质量，如出现污染、返锈应重新处理；

d热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕。一般锌（铝）丝直径为3mm，锌丝含量应大于99.99%。

e喷涂时采用先向上下，后向左右或先左右后上下的纵横喷涂方法 ，喷与工件表面应始终保持一定距离，防止喷作长距离或弧形挥动。喷与基体金属表面成直角，距离为100mm~200mm，移动速度控制在喷一次的锌层厚度为40μm~60μm为宜。

f各喷锌带之间有1/3的宽度重叠，各喷锌带之间的喷走向互相垂直，交叉覆盖，各层厚度均匀。

（7）工地安装焊缝两侧预留100mm~150mm宽度不进行喷锌。

（8）涂料封闭层宜在金属喷涂层尚有余温时进行。采用刷涂方法施工，第一层用的涂料稍稀释后再进行刷涂，以利于涂料渗入到喷锌层的孔隙中去，增强其附着力。

4.1.4涂装质量控制要点

（1）涂装施工前应认真阅读涂料产品说明书，熟悉涂料的各种工艺参数和施工要求，首次使用的涂料应作工艺性试验和评定；

（2）在下列施工条件下不能进行涂装施工：

空气湿度超过85%；

施工现场环境温度低于5°C；

钢材表面温度低于露点以上3°C。

（3）按产品说明书要求，严格控制各涂层之间的间隔时间，以保证涂层间的结合力；

（4）涂装前应检查工件表面，如被污染或返锈应重新进行表面处理；

（5）涂装后应妥善保护，在涂料固化前避免雨淋、曝晒和践踏。

4.2涂料防腐施工方法

4.2.1涂料防腐施工工艺流程

4.2.2表面预处理

    同4.1

4.2.3涂料防腐工艺要点

a表面预处理完成并合格后立即进行喷涂施工，其间隔时间不超过4小时。

b采用高压无气喷涂或手工刷涂；

c涂装前应检查工件表面除锈质量，如出现污染、返锈 应重新处理；

d喷涂或刷涂应分层进行，每层至少横竖涂刷两次，以保证涂层均匀无漏涂；

e喷涂时采用先向上下，后向左右或先左右后上下的纵横喷涂方法 ，喷与工件表面应始终保持一定距离，防止喷作长距离或弧形挥动，以保证喷涂效果；

f手工涂刷时，要加压一定压力，以保证漆膜与工件结合力。

g工地安装焊缝两侧预留100mm~150mm宽度不进行喷涂。

4.2.4涂装质量控制要点

同4.1.3

5、涂装材料

设备所有结构件外表面采用喷锌防腐，锌层最小局部厚度≥120μm；喷锌后加封闭底漆30μm；中间层采用环氧云铁防锈漆，漆膜厚度≥80μm；面漆采用聚氨脂，漆膜厚度≥70μm。其它零部件外表面采用涂料防腐，底层采用环氧富锌漆，漆膜厚度≥70μm；中间层采用环氧云铁防锈漆，漆膜厚度≥80μm；面漆采用聚氨脂，漆膜厚度≥70μm。油漆应采用国际、开林、佐敦等同类档次及以上品牌。

涂漆颜色由买方在设计联络会上确定。

6、涂装质量检验 

⑴检验项目：外观成形、涂层厚度、附着力及针孔。

⑵检验方法 ：外观成形质量以目视检验，涂层厚度以磁性测厚仪测量；附着力采用切格法鉴定，针孔力则利用针孔仪检查。

7、非防腐面保护措施

螺孔、轴孔：用橡皮、螺钉、布塞封堵；

加工面：黄油遮护；

工地焊缝面：铁皮包护。

启闭机试验、调试

启闭机应在厂内进行组装，以检查零部件的完整性及尺寸正确性。

1、 启闭机试运转、试验：

启闭机试运转是在厂内进行的运行机构的试运转。试验分为二个部分，第一部分为无荷载试验；第二部分为有荷载的试验。都在工地现场安装完毕后进行。

试运转：起升机构在厂内组装完毕后，钢丝绳及滑轮组不装，接上电源，刚开始低速运转，对减速器进行空载跑合试运行。对各项检测项目进行检测，同时包括噪声的检测。制动器运行，进行制动，检查制动带与制动轮实际接触面积及制动轮与闸瓦制动过程它们之间的间隙。及该阶段试验中电器设备运行情况。

启闭机各部件在工厂组装及空转试验合格，并经甲方复检认可，方可进行出厂验收。

2、 无负荷试验：

无负荷试验为起升机构在工地现场整个安装完毕后，进行无负荷试验。起升机构上、下全程往返3次，大小车运行机构在钢轨上运行数次，检查并调整电器和机械部分：

a、 接电试验前，应认真检查接线符合图样规定，整个线路的绝缘电阻必须大于0.5MΩ才可开始接电试验。试验中各电动机及电器元件温升不能超过各自的允许值，试验应采用该机自身的电器设备，试验中若有触头等元件有烧灼者应予更换。

b、 所有电动机运行应平稳，三相电流不平衡度不超过±10%，并检测出电流值。

c、 电器设备应无异常发热现象。

d、 检查和调试起升行程上、下限位开关，行走机构极限位置的控制  ，使其准确可靠。

e、 所有机械部件运动时，均不应有冲击声和其它异常声音，钢丝绳在任何部位，均不得与其它部件相摩擦。

f、 制动闸瓦松闸时应全部打开，间隙应符合要求，并测出松闸电流值。

3、 负荷试验：

启闭机的负荷试验运转时应检查下列电器和机械部分：

a、 电动机运行应平稳，三相电流不平衡度不超过±10%，并测出电流值。

b、 电器设备应无异常发热现象。

c、 所有保护装置和信号应准确可靠。

d、 所有机械部件在运转中不应有冲击声，开式齿轮啮合工况应符合要求。

e、 制动器应无打滑，无焦味和冒烟现象。

在上述试验结束后，机构各部分不得有破裂、永久变形、连接松动或损坏，电器部分应无异常发热等影响启闭机安全和正常使用现象存在。