机械制造检验规程

一、原材料入库检验规程

1. 钢板检验规程

1.1  检验程序    

1.1.1  检验合格入库

1.1.1.1 钢板进公司，由进货人员分项填写《原材料和零部件报验单》并通知检验员按本规范规定项目逐项检验，结果记录于《原材料和零部件报验单》上。

1.1.1.2  检验合格后，质检员在《原材料和零部件报验单》上签字，库管员凭质检员签字后的《原材料和零部件报验单》验数入库，并在《入库单》上签字。

1.1.1.3 《原材料和零部件报验单》、入库单存于销售部、质管部处各1份。

1.1.2  不合格处理

质检员检验不合格，立即将签字后的《原材料和零部件报验单》、《不合格品通知单》交给进货人员，由进货人负责与供方联系处理事宜。

1.2  检验规则

1.2.1  检验方式：抽检。

1.2.2  抽检办法：批数量在5张及以下时全检，批数量大于5张时抽检5张。

1.2.3  接收质量限：不允许有不合格。

3  检验项目及要求

1.3.1 报检资料检验：钢板报检时必须提交符合标准要求及订货合同的质量证明书。

1.3.2 外观检验（全检）：

1.3.2.1 不得有肉眼可见的气泡、裂纹、结疤、折叠及夹杂，不得有分层；

1.3.2.2 表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙的局部缺陷；

1.3.2.3 表面的局部缺陷允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢板和钢带厚度公差之半；

1.3.2.4  钢板允许带缺陷交货，但缺陷部分不得超过总长度的8%。

1.3.3 尺寸检验：

1.3.3.1钢板宽度的允许误差                                   单位：mm    

公称厚度	≤4		＞4~16		＞16~60	＞60
钢板宽度	≤800	＞800	≤1500	＞1500	所有宽	所有宽
宽度允许偏差	+6 0	+10 0	+10 0	+15 0	+30 0	+35 0

1.3.3.2 钢板的长度允许偏差                                   单位：mm

公称厚度		≤4		＞4~16		＞16~60		＞60
钢板 长 度	≤1500	＞1500	≤2000	＞2000~6000	＞6000	≤2000	＞2000~6000	＞6000	所有长度
长度允许偏差	+10 0	+15 0	+10 0	+25 0	+30 0	+15 0	+30 0	+40 0	+50 0

1.3.3.3 钢板厚度的允许偏差                                    单位：mm

公称厚度mm	在下列宽度时的厚度允许偏差
	600-750	750-1000	1000-1500	1500-2000	2000-2300	2300-2700	2700-3000
≤1	±0.10	±0.10	—	—	—	—	—
＞1-2	±0.15	±0.17	±0.18	±0.20	—	—	—
＞2-3	±0.18	±0.20	±0.21	±0.22	±0.25	—	—
＞3-4	±0.23	±0.26	±0.28	±0.28	±0.30	—	—
＞3-4	+0.2 -0.4	+0.3 -0.4	+0.3 -0.5	+0.4 -0.5	+0.45 -0.5	—	—
＞4-5	+0.2 -0.5	+0.2 -0.6	+0.25 -0.6	+0.4 -0.6	+0.45 -0.6	—	—
＞5-6	+0.2 -0.8	+0.2 -0.8	+0.3 -0.8	+0.35 -0.8	+0.45 -0.8	+0.6 -0.8	—
＞6-7	+0.2 -0.8	+0.2 -0.8	+0.3 -0.8	+0.40 -0.8	+0.50 -0.8	+0.7 -0.8	+1.0 -0.8
公称厚度mm	负偏差mm	下列宽度时的厚度允许正偏差
		1000-1200	1200-1500	1500-1800	1800-2000	2000-2500	＞2500
＞7-8	0.8	0.2	0.2	0.4	0.6	0.8	1.0
＞8-9	0.9	0.2	0.2	0.4	0.6	0.9	1.1
＞9-10	1.0	0.2	0.3	0.4	0.6	0.9	1.2
＞10-11	1.1	0.3	0.4	0.6	0.7	1.0	1.3
＞11-12	1.2	0.4	0.5	0.7	0.8	1.1	1.4
＞12-13	1.3	0.6	0.7	0.9	1.0	1.1	1.3
＞13-14	1.8	—	—	1.0	1.0	1.1	1.3
＞14-15	2.0	—	—	1.2	1.2	1.3	1.5

1.3.3.4钢板平面度公差                                    单位：mm

测量单位长度1000
公称厚度	≤1.5	＞1.5~4	＞4~10	＞10~25	＞25
平面度公差	15	12	10	8	7
注：表中规定的不平度只适用于屈服点下限值不超过460N/mm²的钢板，屈服点超过的以及进行调质的钢板，其不平度的最大值为表内规定的1.5倍。

1.3.4. 化学成分分析及机械性能实验：需要时可进行材质分析和性能试验。

2.圆钢检验规程

2.1  检验要求

1.1 所有圆钢进料检验时，供方应提供每批号或炉号的质量证明书；

2.1.2 当有特殊要求时（如无损检测），按要求提供相应的检验报告。

2.2  外观检测（全检）：

2.2.1 圆钢的表面不得有氧化皮和严重锈蚀：不得有裂纹、夹杂和分层；

2.2.2 圆钢表面允许有局部发纹、结疤、凹坑、麻点和划痕，但深度不得超过原材料尺寸的偏差；

2.2.3 圆钢表面允许有高度不超过1mm的凸块。

2.3  圆钢允许偏差（全检）

                                                              单位：mm

直径Ф	5.5~7	＞7~20	＞20~30	＞30~50	＞50~80
允许偏差	±0.40	±0.40	±0.50	±0.60	±0.80
直径Ф	＞80~110	＞110~150	＞150~190	＞190~250
允许偏差	±1.1	±1.4	±2.0	±2.5

2.4 圆钢圆度公差（公差）：

圆钢直径mm	圆度公差
≤40	公称直径公差的50％
＞40~85	公称直径公差的70％
＞85	公称直径公差的75％

2.5 无损检测

     材料或工艺有要求时，应根据要求进行探伤检测。

2.6 材质分析

     45钢、合金结构钢需进行材质分析。

二、外购件入库检验规程

1  检验程序    

1.1  检验入库

1.1.1 外购件进公司，由进货人员填写《原材料和零部件报验单》并通知检验员，检验员按本规程检验，检验结果记录于《原材料和零部件报验单》上。

1.1.2  检验合格后，质检员在《原材料和零部件报验单》上签字，库管员凭质检员签字后的《原材料和零部件报验单》验数入库，并在《入库单》上签字。

1.1.3  《原材料和零部件报验单》、入库单存于销售部、质管部处各1份。

1.2  不合格处理

质检员检验不合格，立即将签字后的《原材料和零部件报验单》、《不合格品通知单》交给进货人员，由进货人负责与供方联系处理事宜。

2  检验规则

2.1 根据外购件的重要性分类和其尺寸的分类，其抽样原则如下：

	A类外购件	B类外购件	C类外购件
关键尺寸	全检	10%	3%
重要尺寸	10%	3%	1%
一半尺寸	1%	1%	0.3%

A类外购件---保证安全项。如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性；

B类外购件---构成最终产品的主要部分或关键部分。直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉，对产品实现有重要影响的物资。

C类外购件---构成产品非关键部位的批量物资。

关键尺寸---对外购件的使用性能有决定性影响的尺寸，如不合格则该外购件将无法使用或可能导致安全事故的发生。

重要尺寸---对外购件的使用性能有直接影响的尺寸，如不合格可能导致该外购件无法安装。

一般尺寸---外购件的外形尺寸，其合格与否不影响外购件的安装和使用，也不会因其不合格导致安全事故的发生。

2.2  根据每批外购件数量多少，其最低抽样数如下：

1至5件，全检；    

6至50件，不低于5件； 

51至100件，不低于10件；

101至200件，不低于15件；

200件以上，不低于20件。

3  检验项目及要求

3.1减速机

重要度级别		减速机检验规程				抽样方案
A						全检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件 相应型式试验证书	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，附件齐全，表面涂层完好，无机械外伤，无漏油，润滑油充足。	目测
4	关键尺寸		产品样本	输入端轴径和轴伸，输出端轴径和轴伸。	千分尺、游标卡尺
5	重要尺寸		产品样本	键和键槽尺寸，安装尺寸。	游标卡尺
6	一般尺寸		产品样本	外形尺寸	游标卡尺、卷尺

3.2 电机

重要度级别		电机检验规程				抽样方案
A						全检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，附件齐全，表面涂层完好，无机械外伤，无漏油，润滑油充足。	目测
4	关键尺寸		产品样本	输入端轴径和轴伸，输出端轴径和轴伸。	千分尺、游标卡尺
5	重要尺寸		产品样本	键和键槽尺寸，安装尺寸。	游标卡尺
6	一般尺寸		产品样本	外形尺寸	游标卡尺、卷尺

3.3 制动器

重要度级别		制动器检验规程				抽样方案
A						全检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件 相应型式试验证书	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，附件齐全，表面涂层完好，无机械外伤，无漏油，润滑油充足。	目测
4	关键尺寸		产品样本	制动盘直径	游标卡尺
5	重要尺寸		产品样本	中心高，安装尺寸	卷尺
6	一般尺寸		产品样本	外形尺寸	游标卡尺

3.4、车桥

重要度级别		车桥检验规程				抽样方案
A						全检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，附件齐全，表面涂层完好，无机械外伤，无漏油，润滑油充足。	目测
4	关键尺寸		产品样本	半轴孔径、轮距	游标卡尺
5	重要尺寸		产品样本	半轴安装孔位尺寸	游标卡尺
6	一般尺寸		产品样本	外形尺寸	游标卡尺、卷尺

3.5 联轴器

重要度级别		联轴器检验规程				抽样方案
A						全检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，附件齐全，无机械外伤，无锈蚀。	目测
4	关键尺寸		产品样本	孔径尺寸、外径尺寸	千分尺、游标卡尺
5	重要尺寸		产品样本	安装尺寸、键和键槽尺寸	游标卡尺
6	一般尺寸		产品样本	其他外形尺寸	游标卡尺

3.6液压缸

重要度级别		液压缸检验规程				抽样方案
B						全检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，附件齐全，无机械外伤，无锈蚀。	目测
4	关键尺寸		产品样本	行程、缸径、	游标卡尺、卷尺
5	重要尺寸		产品样本	销轴孔尺寸、安装尺寸	游标卡尺、卷尺
6	一般尺寸		产品样本	其他外形尺寸	卷尺

3.7轴、轴承座

重要度级别		轴、轴承座检验规程				抽样方案
B						抽检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，附件齐全，无机械外伤，无铸造缺陷、无锈蚀、运转灵活。	目测
4	关键尺寸		产品样本	轴承内、外径尺寸	千分尺
5	重要尺寸		产品样本	轴承座安装尺寸、轴承宽度	游标卡尺、卷尺
6	一般尺寸		产品样本	外形尺寸	游标卡尺

3.8轮胎

重要度级别		轮胎检验规程				抽样方案
B						抽检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，附件齐全，无划伤穿孔，轮胎无泄露。	目测
4	关键尺寸		产品样本	外径尺寸、孔径尺寸	游标卡尺、卷尺
5	一般尺寸		产品样本	外形尺寸	游标卡尺、卷尺

3.9皮带

重要度级别		皮带检验规程				抽样方案
B						抽检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，无机械外伤。	目测
4	关键尺寸		产品样本	断面尺寸、长度尺寸	游标卡尺、卷尺

 3.10 电缆卷筒

重要度级别		电缆卷筒检验规程				抽样方案
B						全检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装完好，附件齐全、表面涂层完好。	目测
4	关键尺寸		产品样本	直径、宽度、安装尺寸	游标卡尺、卷尺

3.11 标准件

重要度级别		标准件检验规程				抽样方案
B						抽检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	技术协议指定/合格供方	核对
2	质量证明		技术协议	合格证及相关技术文件	证书上型号规格是否与技术协议一致
3	外观检查		产品样本	包装和表面涂层完好，无锈蚀。	目测
4	互换性		国家标准	达到国家标准要求的互换性程度	每批次抽检10-20件试装

3.12 标牌标签

重要度级别		标准件检验规程				抽样方案
B						抽检
序号	检验项目		检验依据	技术要求	检验方法及检验设备
1	供方名称		技术协议	合格供方	核对
2	质量证明			相关技术文件	证书上型号规格是否与要求一致
3	外观检查			包装完好，防腐层完整，无锈蚀、褪色，字迹清晰。	目测
4	关键尺寸		技术标准	安装尺寸	游标卡尺，卷尺

三、外观焊缝检验规程

 1 总则

本规程适用于我公司采用手工电弧焊、气体保护焊工艺的各类钢制结构的焊接检验。

 2 人员

从事焊接检验的人员必须是经过相关培训并进行相关考试合格的人员。

 3 焊前检验

3.1焊接前对各焊接零部件进行抽检，查上道工序检验员已确认合格后方可进行焊接。

3.2焊前检验包括：

   a确认构件材质、焊丝、焊条是否符合设计和工艺要求；

   b焊缝部位应无氧化皮、污、油漆、飞溅物、毛刺和影响焊接的镀层；

   c坡口符合图纸和工艺要求，定位焊点应避开应力集中区域且不应有烧穿、裂纹、未焊透点、气孔等缺陷。

 4 过程检验

4.1 焊接过程检验方式为首检（小件首件检验，大件初焊1米检验）加巡检，首检确认合格后方可进行后续生产。

4.2焊接过程检验内容为焊接工艺规范、焊接顺序、焊缝装配尺寸、夹具夹紧情况、焊接设备运行情况等应符合图纸、工艺、标准和相关技术文件的要求；焊接形式和焊缝尺寸应符合图纸要求。

5 检验项目

 5.1 焊接缺陷：

 5.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。

 5.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。

 5.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。

 5.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。

 5.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。

 5.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。

 5.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。

 5.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。

 5.2焊缝形状缺陷：

 5.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。

 5.2.2焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。

 5.2.3余高超差：余高高于要求或低于母材。

 5.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。

 5.2.5漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。

 5.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。

 5.2.7飞溅。

 5.2.8电弧擦伤。

5.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。

5.4 焊缝打磨。

   焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材。

6 Ⅰ、Ⅱ级焊缝的划分

6.1  外观焊缝：是指装配后仍能观察到的焊缝。

6.2 Ⅰ级焊缝。

6.2.1底架、转台、臂架、支腿等大件所有外观焊缝。

6.2.2臂架铰座焊缝，减速机、电机、制动器、发动机等支架焊缝；

6.3 Ⅱ级焊缝： 指除Ⅰ级焊缝外所有焊缝。

7  检验方法

7.1本规范只规定了焊接部位外观检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。检验方法包括一下三种：

7.1.1 肉眼观察。

7.1.2可使用放大镜检验，放大倍数应以五倍为限。

7.1.3采用渗透探伤。渗透探伤是指采用荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。

7.2复合缺陷的判定以最差的级别判定。

7.3 缺陷判定后应作好标识，标明缺陷性质。

7.4 标明的缺陷必须返工，缺陷返工后应重新对缺陷位置进行检验。

8、检验标准（单位为mm）

序号	缺陷内容	Ⅰ级标准	举例	Ⅱ级标准	举例	超差后的处理
1	对接接头余高h	h≤1＋0.05c 最大余高h≤2	c＝10  则h≤1.5 c＝20 则h≤2.0	h≤1＋0.1c h≤3	c＝10  则h≤2 c＝20 则h≤3	焊缝与母材不能有尖锐夹角，修磨或重焊
2	对接接头焊缝宽度C	4≤(c－g) ≤8 在任意50mm内最大宽度与最小宽度差值≤2，整条焊缝≤3	g＝10 则 14≤c≤18	4≤(c－g) ≤8在任意50mm内最大宽度与最小宽度差值≤3，整条焊缝≤4	g＝10 则 14≤c≤18	修磨或补焊，要求圆滑过渡。
3	焊缝的直线度	在任意300mm连续焊缝长度内，f≤2		在任意300mm连续焊缝长度内，f≤3		重焊
4	焊缝表面高低	在焊缝任意25mm长度范围内，hmax－hmin≤1.5		在焊缝任意25mm长度范围内，hmax－hmin≤2.5		修磨或补焊。
5	错边	m≤0.10δ 最大为1.2	δ＝8 则m≤0.8 δ＝12 则m≤1.2	m≤0.10δ 最大为2	δ＝8 则m≤0.8 δ＝16 则m≤1.6	重焊。
6	T形接头焊缝厚度上偏差	（b－a）≤1＋0.07k 最大为3	如设计要求k＝6 则（b－a）≤1.4  k＝12 则（b－a）≤1.8	（b－a）≤1＋0.1k 最大为4	如设计要求k＝6 则（b－a）≤1.6  k＝12 则（b－a）≤2.2	让步
7	T形接头焊缝厚度下偏差	不允许		（a－b）＝0.3＋0.035 k最大不超过1，总长度不超过焊缝全长的20％	k＝10 则 （a－b）＝0.7 k＝16 则 （a－b）＝0.9	补焊
8	焊脚尺寸不等	k1－k＝（0～0.5）＋0.1k k为设计尺寸k1为实际尺寸	k=10 则 k1－k＝1～1.5 k=16 则 k1－k＝1.6～2.	k1－k＝（0～1）＋0.1k	k=10 则 k1－k＝1～2 k=16 则 k1－k＝1.6～2.6	超差2.0内让步，以上现场处理
9	裂纹	不允许		不允许		清除裂纹后重焊或补焊。
10	烧穿	不允许		不允许		现场处理
11	条状夹渣	不允许		不允许		清除后补焊或重焊
12	咬边（含根部咬边）	不允许		y≤0.02δ 最大为0.2，总长度不超过焊缝全长的5％	δ＝10 则y＝0.2	修磨或修磨后补焊
13	气孔（包括点状夹渣）	不允许		在50的焊缝长度上，单个气孔不大于1/3板厚，最大不超过1.5		修磨或修磨后补焊
14	漏焊	不允许		不允许		重焊
15	漏装	不允许		不允许		补装焊接
16	未焊透	不允许		不允许		重焊
17		不允许		不允许		返工
18	未焊满及凹坑	不允许		q≤0.2＋0.02δ 最大不超过焊缝全长的5％	δ＝10 则q≤0.4 δ＝20 则q≤0.6	补焊
19	根部收缩	不允许		q≤0.2＋0.02δ	δ＝10 则q≤0.4 δ＝20 则q≤0.6	清根后补焊

20	焊瘤（θ≤90°）	不允许		不允许		修磨
21	电弧擦伤	不允许		不允许
22	飞溅	不允许		允许少量孤立的飞溅

四、机加工检验规程

1 检验方式

1.1 要求符合图纸。 

1.2 检验的依据及优先顺序 

   第一为图纸，第二为本检验规程。

1.3 检验步骤

1.3.1 核对工件是否与图纸版本一致。

1.3.2清点工件是否与流程卡要求数量相符。

1.3.3审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。

1.3.4 检验员按次序对工件进行检验，并做好标识，不能漏检。

1.3.5 检出不良品，由技术中心确认是否返修，报废。

1.3.6 检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。

1.4 尺寸检验

1.4.1标注公差尺寸检验方法及标准：

    用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，高度测量仪或检测夹具等 进行检验：

    标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。

 1.4.2 未标注公差尺寸检验方法及标准：

    用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，高度测量仪或检测夹具等进行检验：

    标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。

 1.4.2.1 线性尺寸要求

    线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；槽、孔按正差）单位mm        

尺寸范围	0.5～3	﹥3～6	﹥6～30	﹥30～120	﹥120～400	﹥400～1000	﹥1000～2000	﹥2000～4000
公差	±0.1	±0.1	±0.2	±0.3	±0.5	±0.8	±1.2	±2

1.4.2.2 未注公差角度的极限偏差                     长度单位：mm            

长度	0～10	10～50	50～120	120～400	﹥400
公差	±1°	±30′	±20′	±10′	±5′

1.4.2.3 直线度和平面度的未注公差                          单位：mm 

长度	≦10	﹥10～30	﹥30～100	﹥100～300	﹥300～1000	﹥1000～3000
公差	0.02	0.05	0.1	0.2	0.3	0.4

1.4.2.4 垂直度未注公差值                                        单位：mm 

长度	≦100	﹥100～300	﹥300～1000	﹥1000～3000
公差	0．2	0．2	0．4	0．5

1.4.2.5 对称度未注公差值                                     单位：mm 

长度	≦100	﹥100～300	﹥300～1000	﹥1000～3000
公差	0．5

1.4.3 常用形位公差项目及符号：

分类		项目	符号	说明
形状 公差		直线度		直线度是用来母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。
		平面度		平面度是用来零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。
		圆度		圆度是用来迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。
		圆柱度		圆柱度是用来所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。
		线轮廓度		线轮廓用来零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。
		面轮廓度		面轮廓度是用来零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。
位置 公差	定向	平行度		平行度用来零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
		垂直度		垂直度用来零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
		倾斜度		倾斜度用来零件上一斜面或斜直线，对基准平面倾斜角度的误差。
	定位	同轴度		同轴度用来共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。
		对称度		对称度用来加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。
		位置度		位置度用来零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。
	跳动	圆跳动		圆跳动用来零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
		全跳动		全跳动用来零件上迴转面或端面，整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

1.4.4  形位公差代号标注示例及其文字说明：

目	示例	图解	说明
直 线 度			圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差0.02的两平行直线之间。
			Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。
			整个零件的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。
平 面 度			上表面必须位于距离为公差值0.1的两平行平面内。
圆 度			在垂直于轴线的任一正截面上，该圆必须位于半径差为公差值0.005的两同心之间。
圆 柱 度			圆柱面必须位于半径差为公差值0.006的两同轴圆柱面之间。
线 轮 廓 度			实际曲线必须位于包络以理想曲线为中心的一系列直径为0.1圆的两包络线之间。
面 轮 廓 度			实际曲面线必须位于包络以理想曲面线为中心的一系列直径为0.2圆的两包络之间。
平 行 度			实际平面必须位于距离为公差值0.05，且平行垂直于基准平面的两平行平面之间。
垂 直 度			左侧端面必须位于距离为公差值0.05，且垂直于基准轴线的两平行平面之间。
			Φ30的轴线必须位于直径的公差值0.05，且垂直于基准平面A的圆柱面内。
倾 斜 度			实际斜面必须位于距离公差值为0.03㎜，且与基准面A呈45度的两个平行平面之间。
同 轴 度			Φ20的轴线必须位于直径为公差值0.02，且与Φ30基准轴线同轴的圆柱面内。
对 称 度			键槽的实际中心平面必须位于距离公差为0.05㎜的两个平行平面之间。该两平面对称的位于通过基准轴线A的辅助中心平面两侧。
位 置 度			三个Φ10的孔实际轴线必须位于直径0.05㎜且以30理想位置为轴线的诸圆柱面内。
圆 跳 动			Φ50圆柱面绕Φ30基准轴线作无轴向移动迴转进，在任一测量平面内的径向跳动量均不得大于公差值0.02
			当零件绕Φ20基准轴线作无轴向移动迴转时，在左端面上任一测量直径处的轴向跳动量均不得大于公差值0.05
			圆锥表面绕基准轴线作无轴向移动迴转时，在任一测量圆锥面上的跳动量均不得大于公差值0.05
全 跳 动			Φ35表面绕Φ20基准轴线作无轴向移动地连续迴转，同时，指示器作平行于基准轴线的直线移动；在Φ35表面上任一点跳动量不得大于公差值0.05
			端面绕Φ20基准轴线作无轴向移动地连续迴转，同时，指示器作垂直于基准轴线的直线移动；在端面上任意一点的轴向跳动量不得大于0.05

1.5  形位公差测量

1.5.1 平面度的测量：

①把工件被测面放在平板上用目测法观察工件与平板之间缝隙的大小进行测量；

②把工件被测面放在平板上用厚薄规(塞尺)进行测量；

③用三个千斤顶(可调支撑顶尖)把被测面朝上支撑好，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)校正好三个基准点后进行测量。

1.5.2 平行度的测量：

  把工件基准面朝下放在平板上，用百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动工件，从百分表(千分表)上读出指针变动量；

   把工件基准面朝下放在平板上，用高度尺装上杠杆百分表(千分表) 对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动高度尺，从杠杆百分表(千分表)上读出指针变动量。

1.5.3 跳动或同轴度的测量：

    把轴类零件相同尺寸的部位（基准圆）放在一个或两个V型槽内，与带百分表或千分表的高度规一起放在平板上，把表头对准被测部位，慢慢转动零件，读出表上的指针变动量就可得到圆跳动或同轴度。

1.5.4 对称度的测量

    轴上的键槽的对称度,一般是放在平台上,使用V型铁和百分表(带座),先测一边的槽面,固定表头,然后旋转180度再测另外的一边,差值既是.

1.5.5 垂直度的测量

    把工件基准面朝下压住紧贴在平板上，用高度计的百分表(千分表)对到被测垂面并使指针偏摆过半圈左右，摇动高度计上手柄，使百分表头在工件被测垂面上下移动，从百分表(千分表)上读出指针变动量；