变压器事业部
质量管理考核办法
制订
审核
批准
二0一一年九月一日
质 量 考 核 标 准 编 制 说 明
一、本质量考核标准依据GB/T19002-2008 idt ISO9002标准、《进货检验和试验标准》、《过程检验和
试验标准》、《漆包圆绕组线最终检验和试验标准》、《出库检验和试验标准》。
二、为了确保我厂的产品质量稳定提高，维持正常的生产秩序，提高产品一次交验合格率，对我厂
各过程的不合格品进行严格的控制，使各道工序的不合格品在本过程得到处理，保证不合格产品未经处理不流入下道工序及不出厂。
三、质量考核标准主要适用于对产品质量有直接影响的执行、验证工作人员。
四、专职检验员，班、组长以上管理人员对影响产品质量的行为有监督、检查及提出奖惩的职责。
五、不合格责任落实
1、操作者发现不合格品认为是由上道工序产品质量问题引起（包括原材料），由本工序操作者通知
当班过程检验员确认是否属上道工序产品问题引起（当检验员无法确认时，可通知有关人员确认是否属上道工序产品质量问题引起），当证实确属上道工序产品质量问题引起时，可对本工序不罚款，对上道工序责任班组或责任人按质量考核标准2-4倍罚款（不合格项责任人难控制按2倍，易控制按3倍，已知不合格流入下工序按4倍），原材料质量有问题时应停止继续生产，否则对本工序按质量考核标准罚款。原材料引起的损失由供应部赔偿（按六、4）。
2、自检中发现不合格品，由操作者通知当班过程检验员来证实。对初次出现不合格品或本工序操作工认识态度好并及时纠正可以不罚款或按质量考核标准减半罚款。
3、检验和试验中发现不合格品，由检验员查明不合格品的发生原因，当检验员无法查明原因时，通
知有关人员查明不合格品的发生原因。确认为上道工序产品质量问题引起不合格品对上道工序责任班组或责任人按质量考核标准2-4倍罚款（不合格项责任人难控制按2倍，易控制按3倍，已知不合格流入下工序按4倍）。确认为本工序产品不合格及无法查出不合格品发生原因时，对本工序责任班组或责任人按质量考核标准罚款。
4、当不合格品的责任有多班组或人时，则按比例根据质量考核标准对责任班组或责任人进行罚款。
5、对有意不真实填写不合格发生原因，或有意破坏现状，使技术分析增加难度的操作者按质量考
核标准加倍罚款。
6、操作工责任分A、B、C、D类承担，A类：直接责任人占60%；B类：责任组长占25%；C类：
责任班长占15%；D类：指A类不明确时60%班组内全体成员平均承担即（总罚款－B－C）/班组总人数。服务组责任人80%，组长20%承担。
六、不合格的处罚
1、对产品质量有直接影响的执行、验证工作人员的工作质量按质量考核标准处罚。
2、派工要求与工艺文件不符又未经工艺员书面通知的派工或与生产计划要求不符的生产派工未造
成损失的对责任人每次罚款10元，已造成损失的另按损失额的5%赔偿。
3、不合格品处置后成为合格品，对责任班组或责任人按质量考核标准罚款。
4、不合格品处置后成为废品、改做它用产品或让步接收品，对责任人按质量考核标准罚款并取消该
产品的产量，引起损失时由责任班赔偿。（损失2500元及以下按25%赔偿；损失2500元以上部分另按10%赔偿；或根据情节轻重、损失程度上报部门领导酌情赔偿。）
5、最终检验员对成品电缆进行抽样试验，发现不合格时对责任班组或责任人按质量考核标准2-4倍
罚款（不合格项责任人难控制按2倍，易控制按3倍，已知不合格流入下工序按4倍）。
6、成品电缆在顾客使用过程中发现不合格则扣除责任班组或责任人当月质量奖，并同时承担当月由
此引起的其它不合格质量考核处罚。
7、当对不合格品采取纠正措施，经跟踪实施效果良好，若再次产生不合格则对其责任班组或责任人
按质量考核标准×（1＋次数）进行罚款。
8、当月累计罚款超过基准质量奖0.5倍以上部分按2倍处罚。
9、连续二个月班组平均罚款都是全厂第一且该组二个月人平均罚款超过基准质量奖的1.5倍时，由
考核部门提出免去该班组主挡车职务。
10、产生不合格品涉及到其他部门，考核执行人员根据责任轻重及经济损失大小适当处罚。
11、不合格产品如需返工（返修）时，返工（返修）费用由责任班承担。
七、每月质量考核处罚、工艺检查处罚及生产现场检查处罚经制造批准后由车间统计员统计（附表1），报制造部统计员造表并公布（附表2）。
八、质量考核标准分四部分
第一部分：总则
第二部分：电磁线生产职工质量考核标准
第三部分：过程检验员质量考核标准
第一部分：总则
| 岗位名称 | 序 号 | 质 量 考 核 内 容 | 考核标准（元/次） | 责任者 |
各 过 程 操 作 工 | 1 | 过程环境不通风，光线较暗，不清洁，不卫生，道路不畅通，物品摆放不整齐 | 10 | 主挡工 |
| 2 | 未按工艺文件或没有工艺文件就擅自生产 未按经批准的有效质量计划进行生产 | 10 30 | 主挡工及值班主任 | |
| 3 | 发现不合格品未通知检验员进行核查、确认 不良情况处未作记号、未在盘卡记录 | 20 30 | 主挡工 | |
| 4 | 完工的过程产品下车后未按规定的区域放置 完工的过程产品下车后未按规定的要求摆放 | 10 10 | 主挡工 | |
| 5 | 完工的过程产品下车后首、末端松散未固定 | 10 | 排线工 | |
| 6 | 过程交记录项目不完整、内容不真实、数量不准确、字迹不清晰、交接不清 | 10 | 主挡工 | |
| 7 | 擅自使用无状态标识产品 擅自使用无检验员合格章产品 | 20 30 | 主挡工 | |
| 8 | 产品标识未合理固定或妥善保管 | 10 | 副挡工 | |
| 9 | 挂有停牌的产品未及时报废或未及时放置不合格品区内 擅自使用挂有停牌的产品 | 10-30 100 | 主挡工 | |
| 10 | 不合格品未经有关部门同意擅自处理或故意混放在合格品区 | 40 | 主挡工 | |
| 11 | 未按要求进行自检、互检 | 10-50 | 主档工 | |
| 12 | 不合格过程产品经评审后为分段处置 | 15 | 主档工 | |
| 13 | 返工（返修）后未经检验员鉴定、认可 | 20 | 主档工 | |
| 14 | 未按派工单要求进行生产 未按工艺文件要求选用材料 | 20-40 50-80 | 主挡工 | |
| 15 | 发现派工错误或派工与工艺不符未及时反馈 | 50 | 主档工 | |
| 16 | 擅自将多条过程产品共盘引起下工序异议或操作困难 擅自将多条过程产品共盘引起不合格情况 | 15 30 | 主档工 | |
| 17 | 排线不整齐、不均匀 | 10-30 | 排线工 | |
| 18 | 不合格品评审处置表不合格发生原因未及时填写 不合格品发生原因不真实填写或拒绝填写 | 10 25 | 主档工 | |
| 19 | 库存半成品使用后盘卡未及时、准确记录或退回半成品库 | 20-50 | 副挡工 | |
| 20 | 完工的过程产品下车后未及时进行产品标识 过程产品标识不正确、分段后未分盘卡标识 | 10 10 | 副挡工 | |
| 21 | 未按要求首检或首检不合格未按规定要求处理 | 10-50 | 主挡工 | |
| 22 | 未严格按照操作规程进行生产 | 10-30 | 主挡工 | |
| 23 | 已做明显标记或盘卡已明确注明有不良情况开机到此处时未妥善处理 | 10-30 | 副挡工 | |
| 24 | 不同工作号的过程产品用同一盘卡标识 同规格不同工作号派工单只用一个工作号派工生产 | 10 10-30 | 主挡工 值班主任 |
| 岗位名称 | 序 号 | 质 量 考 核 内 容 | 考核标准（元/次） | 责任者 |
| 拉 丝 操 作 工 | 1.1 | 导体直径不符合工艺要求 | 10/盘 | 主挡工 |
| 1.2 | f 值＞±1%d d 为导体标称直径 | 10/盘 | 主挡工 | |
| 1.3 | 机械损伤 | 15/处 | 主挡工 | |
| 1.4 | 外观不光洁、不平滑、表面呈波纹 | 10/处 | 主挡工 | |
| 1.5 | 焊头不牢固，未锉平，排线不整齐，不均匀 | 10-30/处 | 主挡工 | |
| 1.6 | 没有盘卡或盘卡数量与实际数量不相符 | 10/盘 | 主挡工 | |
| 1.7 | 使用收线盘有严重变形，轴孔和内开档尺寸不符合规定要求，侧板内不光滑，焊接不牢固，有局部不平和凸出焊疤 | 20/盘 | 主挡工 | |
| 1.8 | 收线盘导线太满，距离侧板边缘少于10mm，每盘不为整根 | 20/盘 | 主挡工 | |
| 1.9 | 根据派工单的任务规格，未按工艺要求配好各道所需的拉丝模或拉丝模质量不符合要求 | 10/次 | 主挡工 | |
| 1.10 | 毛刺、起皮现象严重未在盘卡标识 | 10/盘 | 主挡工 | |
| 漆 包 操 作 工 | 2.1 | 原材料质量异常未及时反馈、未保留原材料状态标识 | 10 | 主挡工 |
| 2.2 | 漆膜平均厚度不符合工艺卡片要求 | 20-80 | 主挡工 | |
| 2.3 | 最小漆膜厚度不符合工艺卡片要求 | 30-100 | 主挡工 | |
| 2.4 | 伸长率不良 | 20 | 主挡工 | |
| 2.5 | 回弹性不良 | 20 | 主挡工 | |
| 2.6 | 柔韧性和附着性不良 | 30 | 主挡工 | |
| 2.7 | 热冲击不良 | 20 | 主挡工 | |
| 2.8 | 软化击穿不良 | 30 | 主挡工 | |
| 2.9 | 耐刮即刮漆不良 | 20 | 主挡工 | |
| 2.10 | 耐溶剂不良 | 20 | 主挡工 | |
| 2.11 | 室温击穿电压不良 | 20 | 主挡工 | |
| 2.12 | 漆膜连续性不良 | 30 | 主挡工 | |
| 2.13 | 焊锡性不良 | 20-40 | 主挡工 | |
| 2.14 | 外观不良（产品表面是否光洁，色相是否均匀，不应有影响性能的缺陷等） | 10-30 | 主挡工 |
| 岗位名称 | 序 号 | 质量考核内容 | 考核标准 （元） |
| 过 程 检 验 员 | 3.1 | 未按过程检验和试验标准对过程产品进行检验和试验 | 15/次 |
| 3.2 | 对已检验和试验的过程产品未及时做状态标识 | 5/次 | |
| 3.3 | 对已检验和试验的过程产品未做状态标识 | 15/次 | |
| 3.4 | 未检产品、未盖合格检验章产品、待判产品流入下工序 | 5-20/次 | |
| 3.5 | 派工单派工情况与生产计划不相符未发现 | 5-20/次 | |
| 3.6 | 未做好过程检验交记录、交接不清 | 10/次 | |
| 3.7 | 上班交接情况未及时处理或反馈 | 5-20/次 | |
| 3.8 | 漏检、错检 | 10-30/次 | |
| 3.9 | 过程产品检验和试验后未按要求做检验和试验记录 | 10/次 | |
| 3.10 | 过程产品检验和试验后无检验和试验记录 | 20/次 | |
| 3.11 | 不合格品未经处理流入下道工序未发现 | 5-30/次 | |
| 3.12 | 不合格品未开出不合格品评审处置表 | 10/次 | |
| 3.13 | 不合格品发生原因未及时填写 | 5/次 | |
| 3.14 | 不合格品未进行评审处置 | 10/次 | |
| 3.15 | 不合格品未按文件要求进行评审处置 | 10/次 | |
| 3.16 | 需返工(返修)处理的产品未开出产品返工(返修)单 | 10/次 | |
| 3.17 | 需报废处理产品未跟踪报废情况或未及时开出产品报废单并经批准 | 5/次 | |
| 3.18 | 过程检验返工(返修)后,无复检记录 | 5/次 | |
| 3.19 | 不合格品经处理后,不合格品评审处置表记录不完整 | 5/次 | |
| 3.20 | 检验和试验记录记错或不准确 | 5/次 | |
| 3.21 | 检验和试验记录不规范,不完整 | 5/次 | |
| 3.22 | 对无过程检验和试验标准的过程产品进行检验和试验 | 5/次 | |
| 3.23 | 无过程检验和试验标准的过程产品擅自准流入下工序 | 20/次 | |
| 3.24 | 未按规定要求取样进行委托试验 | 10/次 | |
| 3.25 | 未按程序增加巡检次数并记录 | 5/次 | |
| 3.26 | 生产过程中发现不合格产品没采取有效措施(如停机或没有同有关门现场处置) | 5-20/次 |
九川（浙江）科技股份有限公司
电磁线事业部
员工质量考核情况记录表
| 日期 | 班组 | 员工代号 | 姓名 | 质量考核情况（如不符合质量考核的要写明条款内容 | 处罚情况 | 考核人 | 备注 | |||
| 合计 | ||||||||||
| 制表 | 审核 | 批准 | ||||||||
九川（浙江）科技股份有限公司
电磁线事业部
———————年——————月员工质量奖惩统计表
| 班组 | 员工代号 | 姓名 | 质量奖 总额 | 质量考 核罚款 | 检查 罚款 | 赔偿 损失 | 实发 质量奖 | 备注 | ||
| 小计 | ||||||||||
| 合计 | ||||||||||
| 制表 | 年 月 日 | 批准 | 年 月 日 | |||||||
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