固化土施工方案

级配碎石基层施工

测量放线：

准备试铺的前一天做好路面中桩、原地面测量，宽度放样，宽度必须满足设计要求，同时在两侧架设钢丝绳，架设原则为确保厚度的前提下兼顾纵断高程。按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上的间距为10米，在弯道的间距为5米，并做好标记，导向控制线的钢丝拉力应不小于800N。

为确保边缘部分压实度，路面两侧位置均采用支立枕木方式，确保支撑牢固。按松铺系数架设好钢丝绳〔试验段暂采用1.3，待摊铺时，不断根据相对坐标测量方法测定〕，松铺系数测定时采用相对坐标测量的方法，即仪器架立不动，分别测量原地面、碾压前、碾压后的相对标高，松铺系数=〔碾压前的相对标高-原地面的相对标高〕÷〔碾压后的相对标高-原地面的相对标高〕，取有效碾压厚度值的松铺系数平均值作为松铺系数，大面积摊铺时再进一步测量。

拌和：

本路面工程采用中心站集中拌制混合料，在对集料进行含水量及级配分析后，下达生产配料单及掺水量，拌和站才允许开始生产。

拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精度，同时要求设备性能好，完好率高。

拌和设备配料、计量功能齐全、有效，料仓上口安装相应的筛网来剔除超大粒径。

拌和现场设试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录，发现异常及时调整或停止生产。

配料斗配专门工作人员，时刻监视下料情况，并帮助料斗下料，防止出现卡堵现象，否则应及时停拌。

充分考虑在运输及碾压过程中水份的散失。开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，根据施工气温调整最正确含水量，使混合料的含水量到达规定的要求。

运输及摊铺：

混合料的运输采用后八轮双桥自卸车运至施工现场，运输车辆的数量根据拌和站生产能力及摊铺机的摊铺能力配备。运输过程中，假设阳光较强烈，需对混合料进行覆盖，以免水份散失过快。 

装车时按“前、后、中”的顺序装料，以减少混合料在下落过程中的重力离析。

车辆运输时保持匀速行驶，以减少运输途中的离析。

施工采用两台摊铺机梯队作业，靠中分带第一台摊铺机按钢丝基准控制一侧高程，靠路肩一侧摊铺机以中间摊铺机摊铺的路面为基准，另一侧高程采用钢丝绳控制，即双纵向控制。摊铺机搭接宽度约20厘米，前后相距不超过6米。为确保摊铺机正常连续摊铺，保持两台摊铺机前各有3-4辆待摊铺车辆，匀速摊铺，及时检查摊铺厚度；摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，防止摊铺层出现离析现象，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理；中途不得随意变速或停机，摊铺速度在米/分范围内。根据摊铺机的特性，采用夯锤进行振动，提高初始密实度。

碾压

检测混合料松铺外表高程，横坡度及平整度合格后，及时用压路机进行压实工序。

碾压工艺的组合初定为：先静压一遍〔一来一返为一遍〕，再振动碾压三遍，最后静压光面一遍，直到混合料压实度到达标准要求。

碾压次序为“先低后高，先轻后重，先静后动，先慢后快”，同时每遍的轮迹应重叠1/3，不得漏压，各部位碾压次数相同。

压路机在施工面行走时不调头，不急刹车，防止混合料滑移或形成裂缝、松散。

在碾压过程中如发现“弹簧”松散、起皮、臃包等现象，应人工翻开重新拌和或换填新的混合料，发现标高平整度不合适的应及时调整，在碾压过程中适当的洒水湿润，确保在压实前的混合料处于最正确含水量状态。

级配碎石垫层的压实应连续进行。

凡在压路机具压不到的地方，用小型夯实机具进行夯实，直到到达规定的压实度为止。

压实完成后，马上做压实度检测，假设不能到达要求，则再补压，直到压实度符合要求为止。

应按监理工程师选定的地点进行外表平整度和厚度检查。凡超过规定允许偏差时均应返工作到合格标准。

路邦固化土施工

准备下乘层

  各项指标满足要求后，方可进行该层固化土施工。

施工放样

在碎石层上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧固化剂处理层边缘设指示桩，在两侧指示桩上明显标记出固化处理层边缘的设计高。

备料及拌和混合料

将现场所需固化素土进行晒晾。土中树根、草皮和杂物应清除干净，不应将不合格的土采集一起。

根据固化剂固化水泥石灰土的宽度、厚度及预订的干密度、石灰剂量，计算路段需要的干燥土的数量，计算每一立方米固化处理土需要的石灰用量

在预定堆料的场地堆放满足要求的现场素土，将晒晾的土和石灰先干拌1～2遍，在干拌过程中使大粒径土自然滑落，然后用推土机排压、碾碎，如此反复数遍。

干拌数遍后加水拌和，含水量宜大于最正确值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最正确值，拌和至均匀〔应不少于3遍〕、灰土最大粒径不超过15mm为止，闷放1～2天。

测定现场灰土含水量到达设计要求。

如现场土塑性指数较高，应采用两次拌和。第一次加100%预订剂量的石灰进行拌和，闷放1～2d，此后在进行第二次拌和。

摊铺初平

确定松铺系数

〔或1.5，松铺系数〕，或根据现场高程情况确定。

摊铺初平

〔1〕将拌和好的混合料运到道路中进行摊铺，立即用平地机整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线，平地机由内侧向外侧进行刮平。

〔2〕用推土机在初平的路段上快速排压一遍，以暴露潜在的不平整。

〔3〕对于局部低洼处，应将其外表层5cm以上翻松，并用新拌和的混合料进行找平。

掺加水泥、固化剂及拌和

掺入水泥

（1）根据固化剂固化水泥石灰土的宽度、厚度及预订的干密度、水泥剂量，计算出每袋水泥的纵横间距，在固化层上安放标记。

（2）根据纵横间距划出方格，在每方格内将一袋水泥卸在指定位置，检查有无遗漏和多余。

（3）用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，外表应没有空白位置，也没有水泥过分集中地点。

宝马拌和机初拌，使水泥与摊铺的灰土拌和均匀，推土机排压正。

掺加土壤固化剂

（1）测定混合料的含水量，将土壤固化剂按最正确含水量-实际含水量=实际掺入量计算需掺入灰土中的水量，用水灌按比例稀释，采用压力式洒水车或喷管式洒水车均匀喷洒在排压后的外表撒有水泥的石灰土层上。

（2）喷洒土壤固化剂水溶液时，喷洒应均匀、不遗漏，中途不停车，应防止喷洒量过大。

宝马拌和机二次拌和

（1）宝马拌和机应紧跟洒水车后进行拌和，根据固化剂固化水泥石灰土层厚度的要求，应确定拌和深度，由两侧拌向中心，并略破坏下层外表，其深度宜为1cm。两层之间不得留有未掺拌的“素土”加层。

（2）每次拌和应有重叠和翻透。并不得漏拌，且固化类混合料拌和颜色应一致，拌和应不少于三遍或粒径到达要求为止。

  整形

（1）再用平地机整形一次。应将高出料直接刮出路外，不应形成薄层填补现象。

（2）整形应到达规定的坡度和路拱，并应注意接缝必须顺适平整。

碾压

应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2～3遍。

整形后，当混合料的含水量为最正确含水量〔+1%～+2%〕时，应立即用轻型压路机并配合12吨压路机全宽内进行碾压，静压两遍后，然后采用18t以上三轮压路机进行碾压〔挂强镇〕，碾压时应由两侧向路中心碾压，需重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以1.5～1.7km/h为宜，以后以2.0～2.5km/h为宜。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证固化处理层外表不受破坏，碾压过程中，固化剂固化水泥石灰土的外表应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒水量的水，但严禁洒大量水碾压。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑上层时处理。

养生

混合料碾压完成后进行7天的洒水养生，不应过湿或忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。

在养生期间为了防止出现干缩裂缝，建议采用覆盖现场土或加盖土工模保水养生措施防止太阳暴晒，养生期间除洒水车外，应封闭交通。

如塑性指数过大，为防止出现裂缝，洒水养生不得间断，尤其在高温下。

清理基层：洒透层油前组织人员对基层进行彻底清扫，先用大扫帚粗扫2遍，再用小扫帚细扫2-3遍，直到没有浮土及松散颗粒。必要时用吹风机吹净外表尘土。

清扫中下面层：在铺筑中、上面层前，组织人员对已铺的下、中面层进行彻底清扫。

测量放样：清扫完之后，进行测量放样，定出中线及摊铺边线。

喷洒透层油：透层油采用慢裂性乳化沥青，用量为1.2㎏/㎡，在喷洒前必须确认基层清扫干净，如果外表过分干燥，在基层外表洒少量水，待稍干后再喷洒透层沥青。

浇洒粘层油：对所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如路缘石，由于不能连续施工，或受到污染的中、下面层路段，均浇洒粘层油。粘层油采用快裂洒布型乳化沥青，用量为㎏/㎡，粘层油浇洒时防止对绿化植物等造成污染。

粘层的沥青材料宜采用慢裂的洒布型乳化沥青，粘层沥青应符合《沥青路面施工及验收标准》〔GB 50092〕附录C的规定。

粘层沥青宜采用沥青洒布车喷洒，洒布时应保持稳定的速度和喷洒量。沥青洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。粘层沥青也可以采用人工喷洒方式，手工喷洒必须由具有熟练喷洒急速的工人操作，均匀洒布。

在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子人工涂刷。

透层沥青浇洒过量处应与刮除。

路面有脏物尘土时，应采用人工清扫或空压机吹扫的方式清除干净，必要时采用水车进行清洗，并待外表干燥后进行浇洒作业。

沥青混凝土的拌和：按批配上料，装有保温的成品贮料仓和二次除尘设备，能严格控制矿料上料比例，上料速度及沥青用量。出厂时混合料应颗粒均匀，色泽一致，无白、粗细料均匀分布，无结块成团现象。

 混合料运输：运输采用15T以上自卸汽车运输，车箱保持干净清洁，刷隔离剂，在运输过程中，如果混合料被雨淋或者温度低于摊铺温度时，混合料不应使用。混合料的配合比例数据，由拌合设备上的电脑自动生成。

.1应采用大吨位自卸车辆，车辆的数量应与摊铺机数量、摊铺能力、运输距离相适应，在摊铺机前应形成一个不间断的供料车流。

.2为便于卸料，运输车车厢的底板和侧板应均匀涂抹一层隔离剂，一般采用油水混合物〔柴油：水=1:3〕，并擦净积存的余液。

.3运输车装料时，应通过前后移动分层装料的方式消除离析现象。

.4装好混合料的车辆为防止温度下降和尘土污染以及防雨应用篷布覆盖整个车厢。每车混合料应设专人进行温度检测，温度应符合标准要求。

 混合料摊铺：摊铺时虚铺系数由现场试验段试验确定。摊铺沥青混合料，应先测设下层的标高，然后按设计标高推算铺筑高度，施工时纵横按5×5M方格网设置标高标志，设置固定导线板控制尺。以此为依据由摊铺机的传感器和自动刮板控制道面各层的高度和厚度。为减少纵向冷接工作缝，保证沥青砼的质量，采用最小半幅全宽道面施工。

由于改性沥青混合料粘度较高，摊铺温度较高，摊铺温度较高，摊铺阻力比较大，应采用履带式摊铺机，且单机摊铺宽度不宜超过8m，伸缩板摊铺机摊铺宽度不宜大于7.5m，相邻两幅的宽度应重叠50mm~100mm。两机宜相距5m~15m。

改性沥青混合料摊铺温度不应低于160℃，为保证平整度，摊铺时要均匀、连续不间断底摊铺，一般要求摊铺机前至少有3台以上的运料车等候。

摊铺过程中，摊铺机两侧螺旋送料器应不停地的匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持烫平版的2/3高度，以减少离析现象。

在摊铺过程中，一旦不能连续供料时，摊铺机应将剩余混合料铺完，抬起烫平版，做好临时接头，将混合料压实，防止出现等候时间长、混合料却冷却结硬现象。

所有路段均采用摊铺机摊铺，但对于个别加宽、边角等机械无法摊铺的部位，则应配备充足而熟练的人力进行人工摊铺。摊铺时必须扣锹布料，并用耙子找平2~3次，施工过程中，应对铁锹、耙子等工具进行加热、涂抹少许油水混合液。找平时迅速，应在碾压前找平完成，以免温度下降过大，难以压实。

摊铺过程中和摊铺结束后，设专人在基准梁和摊铺机履带处清扫洒落的材料。

改性沥青混合料摊铺尽量减少人工处理，防止破坏外表纹理，但混合料出现离析现象时必须采取人工筛料处理。处理时要随用随筛，筛孔不宜小于10mm。

沥青混凝土的压实：

混合料完成摊铺和刮平后应立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行修整，随后按试验路段确定的压实设备的组合方式和程序进行充分、均匀地压实。

压实分初压、复压和终压。碾压遵循由边到中、由低到高，由慢到快原则进行碾压，碾压相邻轮迹应重叠1/2～1/3轮宽。

初压采用12T双钢轮压路机，速度根据天气情况及摊铺速度确定为～，半幅摊铺时留15～20 ㎝暂不碾压，待另半幅摊铺后做跨缝碾压，改性沥青混合料初压温度不低于140℃；

复压：采用16T胶轮压路机碾压2～4遍，复压在初压之后进行；

终压：采用12T双钢轮振动压路机静压2遍，碾压温度普通沥青混合料控制在80℃以上，碾压后保证路面平整，无推挤裂缝、轮迹及麻面。

碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。

压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。

压实时，如接缝处〔包括纵横、横缝或因其他原因而形成的施工缝〕的混合料温度已不能满足压实温度要求时，应采用加热器提高混合料的温度，再压实到无缝迹为止。

在沿着缘石或压路机碾压不到的地方，采用热的手夯机把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不再修补表皮。