旋挖钻孔灌注桩专项施工方案

一、编译依据

1、珠海国道G105慢行系统交通管制工程设计施工图及文件。

2.现场勘察、施工勘察取得的资料和资料。

3、项目拟投入的施工技术力量和施工机械设备。

4、我公司多年积累的桩基工程施工经验。

5、本项目涉及的施工技术、安全、文明、质量验收标准及交通部颁布的规范、法规和规范性文件等。

二、编译原则

1、在充分了解设计文件的基础上，根据设计图纸，采用先进、高效、快捷、可行的施工方案。

2、整个工程的全过程对环境的影响最小，具有保护周边环境的功能，避免对周边环境造成破坏。

3、加强质量管理，树立优良工程理念，加强工程进度管理，以速度、效率、安全打造精品工程。

4、充分运用先进科技和施工装备，实现作业机械化、标准化、流水化，坚持技术先进、科学合理、经济适用、安全可靠相结合的原则。

5、实施项目化管理，通过劳动力、设备、材料、资金、方案、信息、时间和空间条件的优化配置，实现成本、工期、质量和社会效益的综合预期目标。

6、遵守招标文件和施工总承包条款的要求，充分响应招标文件和合同条款，认真执行。

三、项目概况

珠海国道G105慢行系统交通改善工程包括三座钢结构人行天桥：界冲、荔溪、楠溪。

一、介永、历西、南溪立交桥布局图

捷涌人行天桥平面布置图（A3横）

丽溪人行天桥布置（A3横）

楠溪步行桥平面图（A3横）

2.桥梁桩位坐标表

桩基编号示意图

三、桥梁桩基工程总结

三座桥总和：

Φ1200共9根桩（示意图中编号①②③），共230.4延米；

Φ800 共3×12桩（示意图中编号），共770.04延米。

总计：45 总计 1000.44m。

详见国道G105缓行系统交通改善工程桩基汇总表

Φ1200mm桩长统计表

根据设计施工图和地质柱状资料，每座立交桥有3个Φ1.2m和12个Φ0.8m基础桥桩，穿过素填方、含粉砂砾砂、砾质粘土、全风化花岗岩、强风化花岗岩.根据设计图纸，揭勇和立溪桥桩为嵌岩桩，全埋入风化1D以上。主桥墩桩底标高分别为-13.7m和-26.0m；楠溪大桥桩为摩擦桩，桩底标高为-27.0m。楼梯墩桩底标高分别为-13.3m、-21.0m和20.5m。采用旋挖钻孔桩满足设计要求。

四、旋挖钻孔桩施工组织与职责

本着安全、优质、高效地完成钻孔桩施工工作，项目管理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、积极进取”的原则，成立了钻孔桩施工工作组。协调”，如下表所示。

钻孔桩施工作业领导小组

现场检测部：委托珠海市交通质量检验监督站对钢材、水泥等原材料进行检验；混凝土应为商品混凝土。

安全质量部：负责施工现场的各项安全文明工作，负责施工过程各环节的质量控制。

维修后勤部：负责钢材、商品混凝土、泥浆的订购。施工场地平整；架设围挡，设置交通警示和交通分流；泥浆池布置清理；钻机就位，制作钢笼，提供商品混凝土。

钻孔桩施工队：负责全线所有桥梁桩基的钻孔、成孔、清孔、钢筋笼制作安装及水下混凝土浇筑。选择与公司有过良好合作，技术过硬，操作技能好，综合素质高，能打硬仗的合作队伍作为钻孔桩施工劳务队伍。

五、建设总体目标

1. 持续时间目标

为满足合同总工期和总体施工进度计划的要求，必须加快施工进度，必须使用先进高效的桩基施工机械赶上工期，满足施工期要求。

2.质量目标

所有桩基工程均应为I类桩。

3. 安全目标

实现“四不”，即无重大人身伤亡、无交通事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。

四、环保文明建设目标

做到“三不”，即不施工污染、不受到当地村民投诉、不受到当地有关部门的警告。

五、职业健康安全目标

⑴.定期对从事有害作业的人员进行健康检查，员工职业病发病率低于0.5‰。

⑵、无重大设备及人身伤害责任事故。

（三）工伤死亡率控制在0.17‰以内，重伤率控制在0.5‰以内。

旋挖计划

一、旋挖钻的施工原理及优势

1.1 旋挖灌注施工原理

旋挖钻机（见整体图）通过底部带阀门的桶（见借用桶图）旋回破碎岩土成孔，直接装入钻斗，然后钻机抬起设备并将其收回。钻杆将钻头从孔中提起以卸土（见用钻斗卸孔外的土壤）。如此循环，不断地取土卸土，直至钻出设计的孔底标高。

旋挖钻机全貌

借管实拍

从桶孔卸土

1.2 旋挖的优势

旋挖钻机采用三一大口径旋挖钻机。旋挖钻机具有以下优点：

成孔速度快。与传统的循环钻机相比，优势明显，比旋挖钻机快10倍，比冲孔机快。这样，有效保障了工程进度，大大缩短了工期。

环保特色突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机的开挖是干燥的。传统的循环钻机不断产生大量泥浆，与钻井渣相比可高达5:1。旋挖钻机可用于良好土层的干孔成孔作业，无需泥浆。从而净化了环境，大大减少了泥浆处理对环境的污染。

旋挖钻机自带柴油发电机完成钻孔和钻孔，而传统旋挖和冲击钻需要连接大功率外接电源进行施工，资源利用方便有利。

易于移动和移动。旋挖钻机的履带机构可以轻松地将钻机移动到需要到达的位置，不像传统的循环钻机移动管道非常麻烦。

桩孔对位方便、准确。这对于传统的循环钻机来说是不可能的。在对中过程中，操作人员可利用驾驶室内先进的电子设备，准确实现对中，使钻机达到最佳钻孔状态，有效保证成孔。各种指标。基于施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带行走移位方便等特点。为此，本项目的桩基工程拟采用旋挖钻机形成的钻孔桩施工工艺。

2、施工过程

旋挖钻孔桩施工流程图

旋挖钻孔桩施工过程示意图（A4水平）

三、施工准备

3.1 技术准备

(1) 开工前应备齐地质资料和必要的水文地质资料、施工图和制图会议纪要。

（2）地上和地下管线（高压线、地下管线、各种地下通信电缆等）、地面道路、人行道、中间绿化带、地下构筑物、危险建筑物、实际地质条件和施工中的设计现场环境和邻近地区的一些差异和其他调查材料，请提前准备。确保现场的钻孔和其他工作不受影响。

（3）主要工程机械及其配套设备的技术性能数据，所需材料的检验和配合比试验，所需材料必须做材料试验，实验室做混凝土配合比试验根据使用的原材料。

（四）具有可操作性的桩基工程施工组织设计或施工方案及施工过程的试验参考资料。

（5）工程地质资料

做好全面的施工准备，对工程地质条件，特别是桥桩地质资料所表现出的特点进行必要的研究，对钻井过程中可能遇到的问题和突发事件采取针对性的措施和措施。紧急处理计划。

3.2 机械设备准备

根据现场施工要求，安排性能良好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护保养，确保设备正常运行。具体机械设备见表。

旋挖施工主要机械设备清单

根据监理工程师认可并能满足工程需要的测控网，组织测量员准确放样桩位。

3.4 测试准备

根据业主联合招标结果和业主承认的地坪材料生产厂家，在监理工程师见证下，随机抽取相应的钢筋、水泥、砂石、混凝土试块等材料样品，指定珠海市质量监督检测站委托。测试提交。包括所有原材料和商品混凝土配合比的测试工作，取得质量鉴定报告并报监理工程师批准。

3.5 材料准备

根据施工设计图纸的相关内容，做好钢材、水泥、地坪材料等的准备工作，并根据质量保证体系综合评估和选择合格的材料供应商后，签订长期供货合同，并提供材料供应时。按使用质量要求和进度计划提供出厂合格证和保证材料，满足正常施工需要。

3.6 施工现场布置

由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，重量重，在钻机就位前应先平整场地。同时，应通过移动机器来保护道路。可以使用行走钢板。 ，并在桩基完成后重新铺设。确保场地有一定的硬度，以防止钻机下沉或倾斜。

施工现场布局合理：人行天桥地下结构，包括桩基施工，均在围护结构内施工，以保证旋挖钻机配套设备及其他工程机械的安全放置、材料的运输，并适时对外施工钻渣。 .

合理布置临时水电设施及排泥、排渣等设施，充分满足施工工作要求。

由于旋挖钻孔移动方便，在桩孔施工顺序上采用相邻桥墩、桥台的桩孔施工，以减少钻孔作业与混凝土浇筑作业之间的相互干扰。

3.7 测量放样

采用全站仪对桩孔位置进行精确定位，根据桩定位点拉动十字线钉放置4个控制桩。以四个控制桩为基准，控制套管的埋置位置和钻机的精确定位。保护桩要做好保护，防止施工过程中受到干扰。

3.8 钢套管的制造与埋设

护筒由6mm钢板轧制而成，内径比设计桩径大0.2— 0.4m，上下开口焊接加强圈。

桩基钢套管采用2米长的钢套管。如图安装：

说明：根据设计建议，采用传统旋挖钻机打桩，冲击钻入岩石。泄洪渠一侧的钢套管长度要求为6m。但现在采用旋挖钻机，挡泥墙下成孔稳定，挡泥管长度为2m。

安装套管时，钻机操作人员用扩孔器扩大桩孔，然后用高扭矩钻头将钢套管压入设计标高。在压入前和压入后，通过放置在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。套管顶部总则高于原地面0.3 m，以便钻头定位，保护桩孔。

3.9 钻机到位

钻机就位时，需要提前检查钻机的性能是否良好。确保钻机正常工作。

通过测得的桩位准确确定钻机位置，保证钻机的稳定性。粗略人工调平，保证钻杆基本垂直后，可利用自动控制系统调整钻杆保持垂直状态。

注意事项：由于里西村和南西村人行天桥辅路边施工区域靠近高压线，考虑净空高度和安全距离，钻机应放置在主干道的一侧。

4.钻孔

4.1泥浆制备

   对于粘结性好的岩土层，采用干水或清水钻井技术，无需泥墙保护。对于粉砂、淤泥、易塌陷地层等松散地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静力泥浆护壁钻井工艺。

现场设置泥浆池（包括沉淀池和回浆泥浆储罐） 。钢质泥浆罐将用作施工现场的泥浆罐。每座桥配备两个钢制泥浆罐，一个是泥浆沉淀池，另一个是新浆储备泥浆罐。总则为钻孔体积的1.5 ～ 2.0倍。泥浆池底部及周边应加盖塑料布或采取围沙旗等密封措施，防止泥浆流到道路和人行道上，污染环境。

制备泥浆，一种是泥浆搅拌机，另一种是液压搅拌机。粘土粉制浆时最好使用液压搅拌机；使用膨润土制作泥浆时使用泥浆搅拌器。也可用于农用泥浆泵、循环制浆或抽排。

制浆后应检测各项性能指标。钻井过程中，应随时检查泥浆比重和含砂量，填写泥浆试验记录表，随时注意地质变化。各项指标符合规范要求。

钻井施工现场设置回收泥浆池，回收护壁泥浆。泥浆经沉淀净化后，运至贮泥池进行进一步处理（加入适量纯碱和CMC，提高泥浆性能）。通过测试后重复测试。利用。

4.2 钻孔

(1)旋挖钻机的设置与调整

钻孔时，将钥匙开关拨到动力档，旋挖机的显示屏会显示旋挖机的打标画面，按任意键进入工作画面。首先将旋挖钻机的钻杆竖立并垂直调整，即旋挖钻机先移动到钻孔作业的位置，旋挖钻机的显示屏显示钻杆的工作画面.从钻杆工作画面可以实时观察钻杆X轴和Y轴方向的偏移量。操作旋挖钻机电动手柄，将钻杆从运输状态位置提升到工作状态位置。在此过程中，旋挖钻机控制器采集电动手柄和倾角传感器的信号，并通过数算输出信号驱动液压缸。比例阀实现闭环站立控制。钻杆能平稳、同步地竖立起来。同时采集限位开关信号，保护钻杆在竖立过程中的左右倾角。

钻孔前需要对钻杆进行垂直调整。垂度调整有两种：手动垂度调整和自动垂度调整。只有当钻杆在相对零位±5°范围内时，才能通过显示屏上的自动垂直调整按钮进行自动垂直调整操作；而当钻杆超过±5 °范围的相对零位时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电动手柄进行手动垂直调整。在下垂调整过程中，操作人员可以通过监视器的钻杆工作界面实时监控桅杆的位置状态，使钻杆最终到达钻孔的设定位置。

(2) 钻孔作业

钻孔时，先将钻斗放在地面上，通过显示屏上的复位按钮进行复位操作，记录下钻头的原始位置。此时显示屏显示钻孔当前位置的条形和编号，操作者可以通过显示屏。监控钻孔的实际工作位置、各进尺的位置和孔的深度，以便进行钻孔作业。操作过程中，操作者可以通过主界面上三种虚拟仪表——动力头压力、增压压力、主线圈压力的显示，实时监控液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重和压力作为钻孔动力。一尺短条显示当前钻头的钻孔深度，长条动态显示钻头的移动位置，孔深数字显示钻孔总量。深度。当钻斗被挤压并装满钻渣时，将其提离地面，操作旋转手柄将机器转向土方车辆的方向进行倾倒。例如钻岩时，可以将岩渣整体取出，如图所示。 .用装载机将钻渣装入运土车，运至适当地点处置，避免水土流失或农田污染。完成后，通过操作显示屏上的自动回位对中按钮，机器可以自动返回钻孔位置，也可以通过手动操作旋转操作手柄将机器手动返回钻孔位置。这个工作状态可以通过显示器主界面的返回标志来监控。

借土镇流器

借管倒渣

在施工过程中，通过钻机本身的三通垂直控制系统对成孔垂直度进行反复检查，确保成孔质量。

钻进过程中，应根据地质条件控制进尺速度：从硬地层向软地层钻进时，可适当加快钻速；当软地层变成硬地层时，应该放慢速度；适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬质塑料层采用快速钻孔，提高钻孔效率；砂层采用慢速慢速钻进，适当提高泥浆比重和粘度；对于卵石层，应采取以下措施：对于粒度小的卵石层，用斗钻低速钻孔，用锥形螺旋钻钻入粒度较大的卵石层，然后更换斗钻，以清除炉渣，以此类推。直到穿过卵石层；对于浅卵石层，可采用人工直接开挖的方法穿过该层，然后采用旋挖钻机钻孔的方法。

钻渣应及时运出工地，运至合适的地方，符合环保要求。

(3) 地质条件记录

地质条件记录应当按照有关地质表进行记录；旋挖钻机钻孔时，及时填写《钻孔记录表》。主要内容有：工作项目、钻孔深度、钻孔速度和孔底标高； " 钻孔记录表由专人填写，时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔速度变化和土层取样情况，仔细记录地质情况，绘制钻孔桩的地质剖面图，桩可配备土层地质样品箱，其中可标明钻孔桩内各样品的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面与设计不符的，应及时报监理现场确认，由设计单位决定是否变更。及时拆除，以免妨碍钻孔施工和污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆测量钻孔深度和钻孔厚度沉积物（沉积物的厚度等于钻孔深度和前孔深度的充填差）。

4.3 端子孔

一旦钻孔达到设计深度，就必须验证地质情况。通过钻渣，与地质直方图对比，验证地质条件是否符合设计要求。与勘察设计数据不一致的，及时通知监理工程师和现场设计代表确认。如果满足设计要求，应立即检查孔深、孔直径和孔型。

对于孔径、孔壁、垂直度等测试项目，可以使用孔隙率计进行测试。

孔深、渣厚检测：孔形成后，根据旋挖钻显示界面上的钻孔深度L1，用测量绳测量孔深L2，并进行比较。重新确定钻孔深度。

确认满足设计和检验要求后，报监理工程师验收。监理工程师验收合格后，立即对孔进行清理。

4.4 清孔检查

清孔采用泥浆清扫，清孔时注意保持孔内水位。

清孔的目的是清除钻渣和泥沙层，尽量减少孔底泥沙厚度，防止过厚泥沙留在桩底，降低桩的承载力。孔清洁进行两次。钻孔深度达到设计深度后进行第一次清孔。第一次清孔应符合规范要求，否则不应放置钢筋笼。

钢笼安装到位后，放下导管，进行第二次清孔。浇筑混凝土前，清孔必须符合以下标准：

从孔中排出或抽出的泥浆用手触摸无颗粒感，泥浆比重≯1.03，含砂量小于2%，粘度17-20s；两座立交桥采用嵌岩桩；南溪立交桥采用摩擦桩。嵌岩桩内风化岩的桩底泥沙层厚度不得超过5cm；摩擦桩的厚度不得超过15cm。孔底泥沙测量：用前端挂有扁平砝码的测量绳，测量孔壁周围的孔深。测量点不少于4个。两者的底部标高之差就是沉积物的厚度。每次测量前，必须使用钢尺进行测量。严禁以加深钻孔深度的方法代替清孔作业。

5、钻孔过程中孔内事故的防治

5.1 卡地埋钻

卡钻是旋挖施工中最容易发生的事故，也是危害较大的事故。因此，在施工过程中，必须采取积极措施加以预防。一旦发生事故，必须采取有效措施及时处理。

原因及预防措施：

①在松散砂卵层或流沙层中，孔壁容易大面积塌陷，造成埋钻。在钻入该地层之前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋长套管等。

②粘泥层太深，孔壁容易缩径，造成卡钻。因此，在此类地层中钻进应控制一次进尺量，一次钻进深度最好不要超过40cm。

③钻头的侧齿和侧齿磨损严重，不能保证孔的直径。钻筒外壁与孔壁无间隙。如果钻孔太深，很容易造成钻头卡死。因此，钻筒的直径总则应小于孔的直径，6cm边齿和边齿应加长，占钻筒长度的2/3。及时修复。

④由于机械事故，钻头在孔底停留时间过长，造成钻头壁周围泥沙过多或孔壁收缩，造成卡钻。因此，通常需要注意对钻机本身进行及时的维护和修理，同时调整泥浆性能，使一定时间内孔底没有泥沙。

卡钻的主要处理方法如下：

①直接吊装法，即用起重机或液压千斤顶直接向上吊装。

②钻头周围清淤的方法是采用反循环或水下切割将钻杆周围的泥沙清理干净，然后将其吊起。

③高压注射法，即在原钻孔两侧对称打出两个小孔（小孔的中心0.5m大约在钻头的边缘），然后下喷嘴对准卡住的钻头用高压喷射，直到两个孔都喷透，使原来的孔在渣落入小孔时，卡住的钻头才能旋转提升。

④挡土墙开挖的方法，即在卡钻位置不深时，用保护管、水泥等物保护墙体，人工开挖清理泥沙。

5.2 主葫芦钢丝绳断

钻孔过程中操作不当很容易造成主起升钢丝绳断裂。因此，在钻孔过程中，需要注意起吊时起重绳和绳索不能过强或过松，不要相互咬合。起吊钻头时，先释放地层对钻头的包裹力或利用液压系统先拔出钻头。工具。如果钢丝绳出现毛糙，应及时更换，以免钢丝绳断裂造成钻具脱落的事故。

5.3 动力头内套磨损及漏油

除了钻机设计不足外，造成这种现象的原因主要是钻机超出了钻机的设计能力。因此，应注意旋挖钻机的设计和施工能力，不能超载。

6、钢筋笼制作及吊装

6.1 钢保持架的制作

1）钢筋的验收与管理

钢筋应有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批次、规格进行抽检，检验部门出具检测报告。对于要焊接的材料，还应有焊接试验报告。材料部确认该批材料符合设计和施工要求后，可对材料进行入库、登记、记录，不合格的材料应运出施工现场。

钢筋入库后，必须按照不同的钢材牌号、牌号、牌号、规格、批号、生产厂家分开存放，不得混装，并列明标识。在钢筋的运输和储存过程中，应避免腐蚀和污染。钢筋应堆放在库房内，露天存放时应抬高盖好。

钢筋发出时，应连同原材料出厂质量保证书和来料抽样检验检测报告复印件一并寄给用户单位。用户部门应按原料的使用部位进行原料登记，做到原料可追溯。

2）主筋切割和钢筋笼成型

钢保持架采用长线法加工。钢笼分为2段或3段，基本段长12m，最后一段为调整段。将每根桩的钢筋笼按设计长度进行划分编号，保证相邻节段能够配对并绑在轮胎骨架上。

用于钢材切割的切割机

切割钢筋前，应检查待加工钢筋端部是否弯曲。如果是这样，请先使用矫直机将其矫直。如果发现钢筋端面不平整，用无齿锯将其切断，-3cm保证钢筋端面与钢筋轴线对齐。垂直的。切割钢筋时，必须用无齿锯切割。严禁使用气割等热加工方法切割钢筋。为保证钢筋连接时钢丝头在连接套内的顶出效果，下料的切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不应有一个马蹄形。

①钢保持架采用马镫成型法制成。按照设计图纸制作钢筋箍筋后，在钢筋箍筋内圈上标出主筋的位置，然后将主筋与主筋焊接牢固，再焊接（或绑扎）其他箍筋。和加强箍筋。按设计要求将超声波检测管固定在钢笼上。

②钢筋笼的长度和主筋的长度根据孔深和焊接规范的要求配置，钢筋笼上端的吊钩在成型前弯曲。

③ 钢笼按设计套上钢制“耳环”，以控制孔壁厚度和钢笼保护层。

④现场制作钢笼，吊车随钻塔安装。吊装钢笼时，吊点设置在强力箍筋处。

⑤钢保持架进孔长度采用单面搭接焊。钢筋笼入孔后，主钢筋在顶部连接，与钻机型钢或钢套管顶部焊接；定位牢固，在水下混凝土浇筑过程中钢筋不会掉落或被混凝土抬起。

⑥钢筋笼入孔定位标高准确，钢筋笼底部处于悬空状态，可浇筑水下混凝土。

⑦ 钻孔桩灌注完毕，桩上部混凝土初凝后，解除钢筋笼的固定措施，使钢筋笼随混凝土收缩，避免失去粘结力。

3) 检测管的连接与检查

按设计要求安装传声管：传声管外径为57mm，壁厚为3mm（单位重量为4kg/m）的钢管绑在钢筋的内侧。桩基等间隔布置，并沿桩基全长布置。声管应按桩基100%埋设。各段钢筋笼连接好后，将声测管连接好并固定牢固，并保证成桩后声测管相互平行。将声学测量管注满水，检查是否漏水。管的顶部端口被堵塞，声管顶部的暴露高度满足测试要求。钢笼各段下降时，声测管内应注满清水，然后将钢笼稍稍抬高，观察检测管内水位一段时间。 ) 检测管上下两段后，降低；如果水位下降，将钢笼慢慢提起，找到漏水位置并堵住。密封完成后，可以插入（焊接）和降低。钢笼放置到位后，顶部开口用铁板封闭，防止泥土等杂物落入孔内。音管的插入（焊接）除了要求强度外，还必须满足插入连接（焊接）的密封性和水密性。

7. 导管降低

7.1 导管选择

①导管采用特制螺旋螺纹导管，导管采用300mm内径导管，中段长2.6m，底段为4。-5m配有0.5m、、、1.5m非1m标段。导管应坚固，内壁光滑，平直，无局部凹凸。对于旧的导管，在试压前应通过称重来确定导管的壁厚是否符合使用要求。

②导管在使用前，除仔细检查其规格、质量和拼接结构外，还应进行试压和试压。试压导管的长度应满足最长灌注桩的需要。导管按从下到上的顺序编号，并严格保持管段的长度，严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组件组装后的轴差不应超过钻孔深度的0.5%且不大于0.5% 10cm。试验压力为孔底静水压力的1.5倍。经检验合格后方可使用。

③导管的长度应根据孔的深度和工作平台的高度来确定。从漏斗底部到钻孔的上口，应使用非标准截面的导管。

④ 导管的下降应垂直且轻缓，以免与钢笼发生碰撞。降下时，应记录降下的段数。降低到孔底后，应将理论长度与实际长度进行比较，看是否匹配。

⑤ 将导管完全下放到孔底，检查无误后，轻轻提起导管，控制底部开口与孔底的距离为0.25～0度.4m，并位于钻孔的中心。

7.2 导管水密性试验

导管必须通过水密试验才能水密，其最大内容内压必须大于P max 。本工程管道可承受的最大内压计算公式如下：

P max =1.3(r c hx max -r w H w )

式中： P max——导管可能承受的最大内压（kpa）；

rc——混凝土容重（KN/m 3 ），取24.0kN/m 3 ；

hx max——导管内混凝土柱的最大高度（m），取24.6m；

r w ——孔内泥浆的容重（KN/m 3 ），本工程取1.03KN/m 3 ；

H W ——孔内泥浆深度（m）；

P max =1.3×(24×51-1.03×51)

=1522.9kpa

水密性测试方法是先将组装好的导管注满70%的水，两端封闭，一端与出水管接头焊接，另一端与进水管接头焊接，并与出水管连接压力泵启动，压力泵开始注入导管。对于压力水，当压力泵的压力表压力达到计算的导管承受压力时，稳定10分钟后接头和接头处无渗漏为合格。

7.3 导管安装

安装导管时，应逐段测量导管的实际长度并按顺序编号，并做好记录，以控制混凝土浇筑过程中的埋管深度。并应注意是否放置胶圈，检查每根导管的两端是否有破损，以免在灌注过程中出现进水现象。

8、二次清孔

管道下降到位后，应立即检测孔底的沉积物。如果沉积物厚度不符合设计要求，应采用气举反循环进行二次清孔。循环过程中要注意保持泥头，补充优质泥浆，防止塌陷。清孔完成并经监理工程师现场检查后，立即拆除吸水弯头，浇筑水下混凝土。

混凝土浇筑前孔底泥沙厚度不大于设计要求，用前端悬挂的扁重量绳测量孔内泥沙，测得的差值即为孔底泥沙厚度。沉淀。

9、水下混凝土浇筑

9.1 水下混凝土浇筑设备

(1) 导管和集料斗

导管采用带快速螺纹接头的无缝钢管，在导管接头处设置两个密封圈，保证接头的密封性。

根据第一批后封砼的要求，5m3选用大骨料斗和小料斗进行浇注，可以满足混凝土浇注的需要。

(2)混凝土生产及输送设备

根据大林的施工情况，混凝土由1#、2#混凝土搅拌站供应，8m3由混凝土卡车运输。

9.2 混凝土配合比设计

桩身具体设计标志为C30。混凝土配合比设计由试拌确定。混凝土除满足强度要求外，还必须满足以下要求：

应使用细度低、C 3 S 含量低的P.0 42.5 级及以上的混凝土，混凝土应具有良好的和易性和流动性；

外加剂：除高效减水剂、缓凝剂和粉煤灰外，不得使用其他外加剂。外加剂的类型应与所使用的水泥相匹配。利用。

混凝土初凝时间≥4h；

混凝土坍落度控制在18-22cm；

混凝土具有良好的和易性和流动性。

9.3 第一批混凝土

根据《桥梁规程》JTJ041-2000的规定，第一套混凝土的方量应满足导管首埋深度（≥ 1.0m）和灌浆导管底部的需要。如果导管下口从孔底设置，请参考40cmJTJ041-2000规范中的公式。6.5.4计算：

初始灌溉量计算如下：

V=πD2/4*(H1+H2)+πd2/4*h1

五：浇筑第一批混凝土所需量（m3）

D：桩孔设计直径（1.2m）；

d：导管直径（ 0.30m）；

H1：孔底到导管底的距离，取0.3m；

H2：导管的初始嵌入深度，总则取1.0m；

h1：孔内混凝土达到埋深H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）； h1=硬件*rw/rc

rw：孔内泥浆的重量（1.03KN/m3）；

Hw：孔内泥浆深度（24.6m）；

rc：混凝土混合物的重量（24KN/m3）。

第一批混凝土浇筑量计算为 v = 3.46m3，应取为4m3

9.4 水下混凝土浇筑

浇筑混凝土前，需在混凝土输送管道和容器上洒水，然后在灌浆管道内安装防水设施。储料斗装满混凝土后，开始浇注水下混凝土。第一批混凝土的用量应能满足导管第一次埋设深度不小于1m导管底部高度的要求。封底时，导管的深度不得小于1m混凝土的深度。导管中的混凝土量取决于管道中的混凝土量。搅拌好的混凝土由混凝土运输车运至桩基口，注入由钻机提升的料斗8m3。止水器和阀门同时打开，盖住底部。隔离塞由钢板制成，钢板由细钢丝绳牵引，由钻机提升。

①第一批混凝土落下后，应连续浇筑混凝土。在灌注过程中，导管埋置深度应控制在 2° -6m。

②在浇筑混凝土过程中，4kg应使用测量锤测量孔内混凝土表面的上升高度。导管到达一定深度后，应逐步快速拆卸导管，每次吊起导管前应检测孔内混凝土一次。脸高。用于测量的量绳在每桩浇注前后用钢尺检查，以免出错。

③受控桩顶标高高于设计标高1m，保证混凝土强度。桩头的多余部分必须凿凿，保证桩头处无松散层。

④ 混凝土浇筑完毕后，应及时清理导管、漏斗等，检查下孔使用。

⑤ 水下混凝土浇筑前，应填写《有关检查钻孔桩和钢笼情况的检查表》，在水下混凝土浇筑过程中，应填写《水下混凝土浇筑记录》。

9.5 桩基浇筑混凝土应注意的问题

①混凝土到达浇筑现场时，应检查其工作性和坍落度。坍落度应控制在 18 -22cm.第一批混凝土浇筑1.0m时，导管下口至孔底距离为0.25% -0.4m。混凝土初凝时间应大于整桩浇筑时间。

②浇筑开始后，应连续有节奏地浇筑混凝土，尽可能缩短拆除导管的间隔。导管内混凝土未满时，缓慢浇注，防止导管内产生高压气穴，堵塞导管。及时测量孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。

③ 灌注过程中若管道堵塞，可上下移动管道。严禁使用振动设备振动管道。如果处理无效，应及时将管子和钢笼拔出，然后重新清理孔洞，将钢架吊起浇注。具体的。

④混凝土浇筑是一项完整、连续、不间断的工作。浇筑工作开始前，机械管理人员和主管司机应对所有用于混凝土浇筑的机械进行维修和保养，以保证施工过程中机械的正常运行。

⑤ 在浇筑过程中，应记录混凝土浇筑量和相对混凝土表面标高，以分析扩孔率。如有异常情况应及时报告主管工程师并处理。

⑥ 在混凝土浇筑快结束时，检查混凝土的浇筑量，确保测量的混凝土浇筑高度是否正确。浇筑过程中，应将孔内溢出的地下水或泥浆运至适当场所处置，不得随意排放，污染环境和河流。

⑦浇筑时，桩顶标高比设计预加1m，在孔内混凝土面上测3个点，并根据现场实施情况适当调整。最后拔管应缓慢进行，以保证桩芯混凝土的密实性。

⑧水下混凝土浇筑过程中，如管道漏水、管道被拉出混凝土表面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应重新钻孔或研究补救措施与有关单位。

10. 超声波检测

桩基的质量检验由委托的质量检验单位按设计规范要求达到7天强度后进行。每根桩均按设计要求进行超声波无损检测。桩基检查前，先用清水冲洗检查，若有淤泥，继续冲洗至孔底。桩基检验报告由检验单位提供。

10.1 桩基声测管布置

注：此图只显示传音管

10.2 钻孔桩的质量检验方法

(1) 每桩至少准备5组混凝土强度试件。

(2)每根桩均采用超声波无损检测方法检测桩的完整性。超声波探伤应在桩身混凝土浇筑完成后7～30天内进行。

七、断桩处理方案

目前，钻孔桩基础已经形成了一套比较成熟的施工技术。但由于钻孔桩施工受多种因素影响，处理不当很容易造成断桩。因此，制定断桩处理方案是非常有必要的。

一、断桩的原因

断桩是指在钻孔桩中浇注混凝土，泥浆或砾石进入水泥混凝土，将浇注的混凝土分离并形成上下断面，造成混凝土劣化或截面积变大的过程。损坏，使桩无法承受应力。要求。

断桩的常见原因大致可分为以下几种情况：

a、由于混凝土坍落度太小，或石料粒度太大，导管直径小，在浇筑过程中导管堵塞，在初凝前不能很好地疏通导管混凝土，所以导管必须被提升以形成一个破碎的桩。

b、混凝土因运输或等待时间过长等原因发生离析，未进行二次搅拌。浇筑过程中大量骨料卡在导管内，不得不将导管抬起清洗，导致桩身断裂。

c、冬季施工时因骨料含水量高导致水泥结块或冻结成块，搅拌时结块未打开，结块卡在导管内，无法很好地疏通混凝土在混凝土初凝前，造成断桩。

d。由于混凝土浇筑过程中孔洞塌陷，无法清理干净，或没有用吸水机彻底清理干净，导致浇筑中断，断桩。

e.由于检测和计算的误差，导管长度不够，导致底部开口与孔底的距离过大，第一批浇注的混凝土无法掩埋孔底。导管，从而形成一个破碎的桩。

F。吊管时盲目吊管，吊管过多，使管底拉出混凝土面，或管口在泥层中，造成断桩。

G。吊管时，钢笼卡在管上，在混凝土初凝前无法吊起，造成混凝土浇筑中断，形成断桩。

H。由于导管接头渗漏，泥浆进入导管，在混凝土中形成夹层，造成断桩。

一世。处理堵塞管道时，将导管提升至最小埋深，猛烈插入导管，使导管内的混凝土不断下落，与表面的浮浆和泥土结合，形成泥浆缩孔。

j.由于导管深度太深，导管无法提起或拔出，导致断桩。

ķ。由于其他意外原因（如机械故障、停电、供料不足等），无法连续浇筑混凝土，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法吊装，导致破桩。

可见，钻孔桩的施工受多种因素的影响，浇筑前应从各方面做好充分的准备工作，尽量避免发生事故。

2. 预防措施

(1) 建筑材料

骨料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm.搅拌前检查水泥是否结块；细骨料在混合前也要过筛，以免细骨料冻结而堵塞管道。混凝土坍落度控制在18～22cm范围内，混凝土拌合物应具有良好的和易性。在运输和浇筑过程中，混凝土不应有离析和渗水现象。

(2) 混凝土浇筑

a、根据桩径和石料的最大粒径确定导管直径，选用380mmφ大直径的导管。使用前应对每一段导管进行编号，并进行水密压力和接头拉伸试验，以防止导管泄漏。导管安装完毕后，应建立审查检查制度，特别是每根导管的长度。

b、混凝土运至浇筑现场时，应检查其均匀性和坍落度。如果不符合要求，应进行第二次混合。如果二次混合后仍不符合要求，则不能使用。

c、下管时，管底与孔底的距离应不大于40~ 50cm（管口不得埋入沉淀后的污泥中）。首次浇注混凝土的量应能满足导管首次埋入深度（≥ 1m）和导管底部填满的需要。

d。关键设备（如发电机、配套泵、起重设备、运输车辆等）要备用，材料要准备充足，保证混凝土可以连续浇筑。

e.第一批混凝土拌合物落下后，应连续浇筑混凝土。在随后的灌注过程中，总则6m将导管埋入深度控制在2～2个范围内为宜。导管应及时提起，不可埋入过深。

F。如果使用传统的运输车辆从搅拌站运输混凝土，则应配置多辆搅拌车运输，以确保混凝土浇筑的连续性。

三、处理断桩的几种方法

断桩发生后，应根据浇筑深度采取不同措施进行处理。

在混凝土浇筑的第一次密封期间或第一次密封完成后不久发生断面

初封混凝土浇筑时或初封完成后不久，如果桩体发生破桩，应立即停止浇筑，拔出钢筋笼，再用冲击钻重新钻孔。 .

B 部分断桩发生在混凝土浇筑过程中，尚未进入或刚进入钢套管

如果在浇筑过程中因管道严重堵塞而发生断桩，而浇筑的混凝土尚未凝固，可在导管吊起清理后，用量锤测量浇筑混凝土顶面的位置。 ，并且可以准确计算漏斗和导管的体积。导管降低到大约高于浇注混凝土的顶面10cm，并添加气囊。在继续浇筑的同时，观察漏斗中混凝土顶面的位置。当漏斗内的混凝土下落并填满导管时（漏斗内混凝土顶面的位置可根据漏斗和导管的体积提前确定），将导管压入浇注的顶面混凝土 接下来，完成湿接桩。

C 砼面已进入套管，桩身已破

如果断桩位置在套管内，混凝土终于凝固，就可以停止浇筑。混凝土浇筑完成后，将套管内的泥浆排出，将泥浆和混有泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土表面。凿毛，清除钢筋上的泥土，然后以套管为模板浇注混凝土。

八、施工保障措施

一、工艺保障措施

针对这一特点，采取以下技术组织保障措施。

1.1 确保钢筋笼和导管安装措施尽快完成

(1)提高钢筋笼的刚度：在钢筋笼顶部使用辅助钢筋笼，将钢筋笼延伸至套管口，并用型钢固定在套管上，以提高定位速度和钢筋笼的质量。

（2）预装连接钢笼：根据浮吊的吊装高度，在无孔套管内部分加长钢笼，以减少钢笼下放时的接头数量，从而缩短吊车的长度。钢笼。时间。

1.2.提高孔检查和孔清理速度的措施

二次清孔采用带风道的专用混凝土导管进行，采用反循环清孔，提高二次清孔效率。

1.3.提高混凝土浇筑效率的措施

（1）混凝土导管进场前应进行探伤，确保导管质量，并定期检查导管的水密性、接头的拉伸试验和管壁磨损程度以确保在混凝土浇筑过程中导管不会出现问题。

(2)加强设备维护：确保混凝土生产设备在浇筑过程中不发生故障。

(3)严格控制混凝土的搅拌质量：提高混凝土的和易性，降低堵管概率。

(4)严格监控混凝土的浇筑过程，确保第一批混凝土的浇筑效果，始终将导管埋深控制在2~以内，6m防止起吊导管和浇筑混凝土困难。

（五）加强施工组织。钻孔灌注桩混凝土浇筑是一种多断面、多工种的施工和生产。每次钻孔灌注桩时，必须有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利进行。

1.4.防止沉积物过厚的措施

到孔底的高度差50cm大约是差，钻具不再前进，以低风量速度开始清孔循环。 2小时后，停止钻杆，测量钻孔深度。再往下多少，在这项工作中，在钻孔桩工艺实验中，需要获得钻孔后钻孔工具离孔底多远到达标高的参数。以上过程保证了孔不会钻过头，造成泥沙少的错觉。

1.5。防止声管底部堵塞和超声波检测不到位的措施

声测管施工时，接头应牢固，不得漏浆。顶部和底部开口应紧紧关闭。声测管与钢笼应用粗铁丝软连接，以保证声测管根部能探到底。

1.6.钻孔灌注桩混凝土浇筑过程中防止管道堵塞和断桩的措施

(1)堵管现象主要分为两种。一是气阻。当混凝土灌满，管道下落时，管道内混凝土（或泥浆）表面到管口的空气被压缩。第一批混凝土浇筑时，应在泥面以上的管子中间开一个孔，以排出空气。当第一批混凝土充满管道时，空气可以通过孔口。排干它，它不会形成堵塞。第一批后正常浇筑时，应将螺纹连接的小料斗更换为外径小于导管内径的插入式小料斗，使混凝土下落小于满管，不会造成空气堵塞；另一种堵管现象是材料堵塞、混凝土施工性能差、混凝土原料中石块多、杂物多等。当混凝土垂直下落时，石块或杂物在导管内形成拱塞，造成管道堵塞。堵塞的管道。堵塞现象的控制是：由于孔深，70m混凝土自由落到孔底的速度比较大，容易形成拱塞。现场物料管理，使混凝土原料不含杂物，逐层检查浇筑现场。确保混凝土浇筑顺利。

（2）断桩的主要原因是导管埋入深度不够，导管被拔出混凝土面（或导管被拔出），形成泥障。预防措施是：记录导管埋深，同时用搅拌站浇筑广场的测深锤检查混凝土表面标高，始终保持导管埋深在2℃ -6m。长或薄壁的管道确保管道具有一定的强度。

（3）经常检修设备，保证搅拌站的生产能力。

1.7.防止钻孔桩与桩相连的措施

根据规范的要求，钻孔桩应为0.5～1m左右的阴混凝土。目的是保证桩头混凝土质量，避免拔管时在桩体内形成泥芯。在实际操作中，使用测深锤测量桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇到碱性混凝土后开始凝结成块，所以有时容易误认为是混凝土表面作业时将泥浆作为混凝土表面，减少混凝土浇注，导致桩身被连接。长。施工时，一方面，在使用测量锤时，应反复甩锤，使锤击破泥浆凝结层。

1.8.防止漂浮的措施

在钻孔桩施工过程中，由于钢笼悬挂在桩孔内，水下混凝土浇筑时，钢笼经常上浮，会引起桩身配筋发生变化，影响桩孔施工的顺利进行。无聊的桩。行为和质量。在钻孔桩施工过程中，采取具体措施控制钢笼的漂浮是非常必要的。

防止钢筋笼上浮的措施有：

(1)浇筑混凝土前，将钢笼与钢套管顶部连接好，并焊接牢固。

(2)混凝土浇筑前，应通过更换孔内泥浆进行清孔作业，使孔内残留的钻渣尽可能随泥浆排出孔外，使以免在混凝土表面形成“缓冲层”，以免造成撑起。钢笼飘了起来。

(3)调整混凝土的坍落度。灌注桩基础混凝土坍落度应控制在18~ 22cm，灌注桩基础混凝土应具有良好的和易性和流动性，以保证混凝土在浇筑过程中能有良好的“浸水”。否则，混凝土的和易性和流动性不好，先浇的混凝土快要凝固成一个整体，把钢笼整体吊起来，造成浮起。

(4)浇筑混凝土时，合理控制导管的埋设深度。如果导管埋入深度过大，钢笼会浮起。浇筑混凝土时，应随时掌握混凝土浇筑标高和导管埋深。当混凝土面处于钢笼底端时，-3m应及时减慢混凝土浇注速度。钢筋笼底端混凝土埋入后，4m即可恢复正常浇注速度。 ，并根据导管埋深，适当吊起导管，避免钢筋骨架上浮。导管的埋入深度总则控制在26m为佳，小于2m拉漏事故的风险，大于6m导管拔不出来的概率。当钢筋笼浮起时，应立即停止混凝土，准确计算导管埋深和浇筑混凝土面标高，浇筑前应先抬高导管。

2.质量保证

2.1 质量保证机构

严格按照ISO9001-2000质量保证模式运作科学管理、精心施工、追求卓越、客户满意。确立“谁管理谁负责，谁经营谁保障”的质量管理方针。将质量管理职能分解到各个部门、各个岗位。项目管理部执行质量总方针，满足业主提出的质量目标要求，建立以项目经理为第一责任人的管理责任和权限体系，形成完整的质量体系。总工程师作为管理代表负责质量体系的运行。两名经验丰富的质量工程师负责质量体系的日常工作，确保体系的正常运行。

2.2 管理措施

（1）建立以项目经理为首的施工、技术、安全和质量管理团队，强化质量意识，使每一位员工都有良好的质量意识。

（二）严格岗位责任制，质检人员对各工序、各工种实行检查、监督和管理，形成质量一票否决权。

（3）对每一道工序设置管理点，严格控制每一道工序，确保施工质量。

（4）实行三级管理制度：各工序技术人员100%自检、质检人员100%互检、监理工程师抽查验收。

(5)认真填写施工日志和各工序施工的原始记录。

2.3 技术措施

（一）严格按照招标文件《技术规范》的条款要求，按图纸施工。施工前应进行全面的技术交底，使每个施工人员操作规范，工作有目标。严格把控施工的每一个小环节，建立岗位责任制，包括责任事项、责任人、控制措施。

(2)钻机必须就位，安装必须水平。钻机就位后，由现场技术人员检查钻头对中情况。

条件满足后，即可开始钻孔。钻头使用前，应由船长检查钻头直径和焊缝，确保孔径符合设计要求。

（3）成孔过程中，班长要认真执行操作规程，根据钻渣变化判断地层，根据地层条件调整泥浆性能，保证成孔速度和成孔质量.采用减压钻孔工艺，保证钻孔的垂直度。应保证孔底的钻孔压力不超过钻具总重量的80%（减去浮力）。

(4)在清孔过程中，必须将钻头抬离15cm孔底。清理完孔洞后，技术人员会现场测量泥浆的各项技术指标。

(5)钢笼下降时，钢筋的冷挤压接头和声管的连接必须符合要求。

(6)混凝土浇筑应保证混合料质量，混凝土和易性好，坍落度损失小，流动性高； 3天内强度达到设计强度的90%。加强原料检验，优化混合比例，定期检修混合设备，在混合过程中严格测量。混凝土运输、面料等均严格按照规范执行。混凝土的配合比必须满足混凝土的浇筑要求和设计强度要求。下雨天，检测人员应检查每罐混凝土，随时调整配比。同时盖好主浇注设备，防止大量雨水进入混凝土浇注管道。

（7）第一批混凝土浇筑时，必须将导管1.0m埋深超过深度。第一批混凝土的浇筑过程必须连续不间断。在混凝土浇筑过程中，导管的埋深应保持在6米2~左右，不宜埋得太深或太浅，以防导管被拉出或拉出混凝土表面。

（八）一切质量事故，要按照“三个不放过”的原则进行分析处理。三是不放过，即：质量事故原因不明不放过，不吸取教训不放过，未制定整改措施不放过。

9、安全环保

1. 安全

1.1 组织

项目部成立了安全监察部，配备专职安全员2名，负责日常安全管理，每个班组配备兼职安全员。项目经理是安全生产的第一责任人。专职安保人员持证上岗，现场佩戴工作标识。建立完善的安全管理网络，项目管理部明确分管安全生产工作的副生产经理，成立由相关负责人参加的领导小组。负责安全相关重大问题的研究和决策。其下设专职安全员，负责根据项目实际制定切实可行的安全措施计划并限期实施。完善和落实安全规章制度，包括：机械安全操作规程、安全用电制度、消防安全制度、水上作业安全制度、起重作业安全制度、特种作业安全制度、事故报告制度等，做好做好各项安全预控工作。实施安全目标管理，层层分解落实安全指标，严格执行与经济挂钩的奖惩制度，坚决落实安全否决权。组建应急救援队伍，随时服从专职安保人员指挥。见现场安全预控表

现场安全预控表

（一）严格执行安全规程，严格执行施工过程中的安全防护措施，佩戴安全帽，不准穿拖鞋。在平台上工作的人员必须系好安全带。

（2）施工过程中，严防铁件、钢丝绳等杂物掉落。

（三）认真执行氧气、乙炔防爆安全规程，严格管理。

(4)电焊机的设备必须符合安全要求，防止水分泄漏。

（5）随时检查电源线和工具是否完好，确保生产安全。

（六）严格执行电气安全操作规程，定期安排相关人员对整个施工现场的电气设备进行安全检查。值班人员在值班期间不得离岗，确保用电安全。

（7）现场施工用电必须由电工专门管理，接地装置良好，用电区域必须设置安全警示标志。

（八）大型设备必须由具有操作证的专人指挥。

(9)在施工过程中，要保证夜间有充足的照明。

(10)在钻孔过程中，必须对桩的剩余钢护板设置围栏和安全网，并设置围栏的高度1.2m。

2.3 起吊安全

（1）吊装人工、绳索和工具应严格按照有关规范的要求采取安全系数，以确保其安全使用。

(2) 定期检查工作、电缆和工具。

(3)在定位过程中，应严格执行安全操作规程。指挥采集时，信号要统一，手势明显，哨声清晰。

(4)吊运物件时，严禁站在吊臂和被吊物件下，对违反操作规程和不安全操作的操作及时纠正或停止。

2、环境保护

2.1 生产及生活垃圾处理

（一）生产废弃物应集中堆放在指定地点集中统一处理。

（二）生活垃圾不得排入湖中，收集运至指定地点集中处理。

2.2 施工期油污处理

（1）工程机械废油应存放在废油桶中集中处理，严禁随意排放。

（2）生产用油必须严格保存，防止湖水泄漏和污染。

2.3 施工期钻渣处理

对于旋挖产生的钻渣，利用装载机和运渣车（自卸车）及时清理，运至指定地点集中堆放，为下一步施工提供场地。