钻孔桩施工技术交底 (高铁)

沈建施技—20—1

技 术 交 底 记 录 (附页)

沈建施技—20—2

交底内容

    一丶施工准备及钻孔

1、在合理的地方选定泥浆池并在钻前开挖或砌筑就位，布设泥浆循环净化系统。

2、钻机就位前，应对包括场地布置与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。

3、钻机安装后的底座和顶端应平稳，确保钻进中不产生位移或沉陷。钻进过程中，及时对孔位，垂直度进行复核，发现问题后及时处理。

4、护筒直径1.3m，护筒埋深不小于2m。护筒顶面高出地面0.5m。护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm，倾斜度不大于1% 。

5、钻孔桩泥浆护壁应符合以下规定

（1）在砂类土、石类土或黏土夹层中钻孔时，应制备泥浆护壁；

（2）反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为：1.05~1.15；黏度：入孔泥浆黏度一般地层为16~22s，松散易塌地层为19~28s；含砂率：新制泥浆不大于4% ；胶体率不小于95%；PH值大于6.5 。

6、泥浆原料宜采用优质黏土，有条件优先采用膨润土造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验确定。造浆后应试验全部性能指标，钻进过程中应随时检查泥浆比重和含沙率。

7、安装钻机前，应主要对机具设备进行检查，底架应平整稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头、钻杆与护筒中心偏差不得大于5cm。

8、钻孔前应按设计文件提供的工程地质、水文地质资料绘制成地质剖面图，挂在钻台上，以便针对不同的地层采用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当调整泥浆比重。

9、无论何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，偏差不得大于5cm，应使初成孔壁坚直、园顺、坚实。

10、钻进过程中，钻头抬起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，钻渣不得堆积在钻孔周围。

11、钻孔作业应连续进行，填写钻孔施工记录。应经常对钻孔泥浆比重和含沙率进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。钻进过程中注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

12、升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护壁。拆装钻杆要迅速。

13、因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5cm以上，其他钻机严禁钻头留在孔内，以防埋钻。并应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔，孔口应加护盖。

14、为防止邻近壁被振动坍塌和影响邻孔已灌注混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕达到一定强度后，方可开钻。

15旋转钻机钻孔应符合以下规定

（1）正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土。反循环钻机适用于黏性土、砂性土、卵石土、风化岩层，但卵石土的粒径应小于钻杆的2/3，且含量不大于20%，可根据地质条件、钻孔直径及钻进深度选择钻杆和钻头。

（2）旋转钻机的起重轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直的直线上，保持钻孔的垂直。

（3）开钻前应在护筒内存进适量泥浆。开钻时宜抵挡慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进，钻进过程中应经常检查土层的变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。在砂土或软土等易塌孔的土层钻孔时，宜采用慢速轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。

（4）使用反循环钻机时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。

16、钻孔过程中出现异常现象时，可按下列情况处理：

（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析和处理。坍孔不严重时，可加大泥浆比重、加高水头等措施后继续钻进；坍孔严重时可回填重钻；

（2）钻孔中发生弯孔和缩孔时，可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处反复进行扫孔，直到钻孔正直；发生严重弯孔、梅花孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新进行修孔。

（3）发生卡钻时，不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃大绳及其他措施，使钻头松动再提钻。

（4）发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

（5）处理卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒及其他防护措施的钻孔内，必须进入有防护措施的钻孔时，应探明孔内有无有害气体，并配齐防毒面具，防溺等安全设施后，方可进入。

17、当钻孔达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法可采用笼式井径器或超声波检测，确定满足设计要求后进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备工作。

    二丶清孔    

1、采用换浆法适用于正、反循环钻机。

2、严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

3、无论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。

4、清孔应符合以下标准

1、清孔达标后及时吊装钢筋笼，钢筋笼加工见钻孔钢筋交底，其他应符合

（1）钢筋骨架的保护层厚度可用与桩同等级的混凝土旋转桩垫块支撑保证。设置密度按竖向2m一道，每道周围设置4~6个。

（2）钢筋笼宜整体吊装入孔，吊装过程中应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔应准确、牢固定位，上端均匀设置吊环或固定杆件，防止混凝土浇筑过程中发生变位。

（3）钢筋笼放入后不影响清孔的应在清孔前放置。

（4）声测管的设置应符合设计要求，确保接头严密不漏水（浆）。

四、水下混凝土浇筑

1、钻孔桩孔口浇筑混凝土作业平台应在吊放导管前搭设，平台应稳固，高度满足导管的吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。

2、浇筑水下混凝土导管及漏斗应符合以下规定

（1）水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距，应 根据每根导管的作用半径和桩底面面积确定；浇筑水下混凝土的导管直径应根据桩底面积确定。

（2）导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；直径可采用20cm~30cm中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下宜用1m长导管。

（3）使用前进行试拼试压，不得漏水，各节应统一编号，在每节上按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不得大于孔深的5%，且不得大于10cm，组装时，连接螺栓的螺帽应在上，试压的压力应为孔底静水压力的1.5倍。

（4）导管的长度可根据孔深和孔口的工作平台等的因素确定，漏斗底距钻孔口应大于1节中间导管长度，漏斗的容量满足首批混凝土浇筑量的要求。

（5）采用单根导管浇筑混凝土时，导管接头法兰盘应加锥形活套，底节下端不得有法兰盘，有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松动措施。

（6）采用一根导管浇筑混凝土时，导管应位于钻孔，在浇筑混凝土前进行升降试验，导管的吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的重量和摩擦力适用，并留有一定安全储备。

（7）导管底端距孔底的距离，需能保证隔水球赛或其他隔水物沿导管下落至导管底口后，能顺利排出管外。

3、水下混凝土配置还应符合以下条件

（1）胶凝材料用量不小于350kg/m3 。

（2）粗骨料应采用连续级配，最大粒径不应大于钢筋净距和导管内径的1/4，且不应大于6cm。

（3）混凝土设计强度较设计强度提高15%配制，塌落度应为180mm~220mm。

4、水下混凝土浇筑施工应符合以下规定

（1）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不大于3m的要求；漏斗底口必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。

（2）水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间距时间尽量缩短， 每根桩的浇筑时间安排在首批混凝土初凝前完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。

（3）套管钻机套管应在浇筑混凝土过程中经常转动和逐渐提升套管，套管刃角埋入混凝土不小于1.5m，不大于5m，混凝土浇筑完成后，将套管立即拔出。

（4）在混凝土浇筑过程中，应在测量孔内混凝土顶面的位置，一般宜保持导管埋深在2~6m范围，最小埋深不得小于1m，当浇筑速度较快、导管坚固，并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不得大于8m，当混凝土浇筑接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土顶面的位置，保证混凝土浇筑面高于桩顶设计高程0.5~1m。

（5）在浇筑过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准，浇筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

（6）在浇筑接近结束时，由于导管内混凝土高度减少，压力降低，而导管外泥浆所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇筑顺利进行。

5、当混凝土面上面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取的措施：

（1）使用流动性较大的混凝土浇筑。

（2)当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置，并减慢浇筑混凝土速度，以减小混凝土从导管底口出来向上的冲击力。

（3）当孔内混凝土钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管的埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

6、干作业成孔的钻孔桩混凝土，应按水下混凝土标准进行配置，可采用导管法干孔浇筑，设计桩顶4m范围的混凝土应进行振捣，混凝土浇筑完成对露出的混凝土进行保温保湿养护。

接底人签字