高速公路桥梁工程施工标准化实施细则

桥梁施工标准化

实施细则

四方监理公司

2013年3月

第一章  总 则

第二章  安全生产

第一节  重大危险源辨识和控制管理

一、一般规定

二、重大危险源辨识

三、重大危险源的控制与管理

第二节  安全生产一般规定

            一、专项施工方案

二、分部（分项）工程安全技术交底

三、安全检查

四、安全教育培训

五、班前安全活动

六、特种作业人员

七、安全事故处理

八、安全资料管理

第三节  桩基施工

第四节  高空作业

第五节  脚手架

第六节  模板工程

第七节  钢筋加工

第八节  预应力梁板施工

        一、预应力张拉

二、压浆作业

三、梁板移、存、运、安装

第九节  施工用电

第三章  工程质量

第一节  一般规定

第二节  原材料进场验收

第三节  混凝土配合比的选取及验证

第四节  钻孔灌注桩

一、钻孔桩施工工艺流程图

二、控制要点

    第五节  人工挖孔桩

一、一般规定

二、挖孔桩施工工艺流程图

三、控制要点

第六节  基础施工

一、一般规定

二、施工工艺流程图

三、控制要点

第七节  墩、台及盖梁施工

    一、墩柱施工

二、肋板施工

三、盖梁施工

第八节  梁板预制、安装

一、台座

二、梁板模板

三、钢筋加工及安装

四、波纹管、锚垫板

五、混凝土

六、预应力张拉

七、压浆

八、封锚

九、养护及其他

十、梁板安装

第九节  桥面铺装

一、施工工序流程

二、施工工艺

第十节  护 栏

一、施工工序流程

二、施工工艺

第十一节  伸缩缝

一、施工工序流程

二、施工工艺

第四章  文明施工

第一章  总 则

1、为提高本项目部施工现场管理水平，促进施工现场的管理科学化、标准化和系统化，根据《xx省高速公路施工标准化管理指南》，同时结合项目部实际情况，制订桥梁《施工现场标准化实施细则》。

2、本标准化实施细则适用于由ххххх公司承建的ххххх合同段施工现场。

3、本标准化实施细则的制订主要依据国家、工程建设标准化协会及交通运输部等工程建设标准化主管部门发布的与桥梁工程相关的文件、标准、规范、规程和指南。

4、本标准化实施细则为项目部管理性标准，有关技术要求如与国家、地方有关法律、法规及规范性文件相抵触，则执行国家、地方有关法律、法规及规范性文件，并向本项目部提出修改意见。

第二章  安全生产

第一节  重大危险源辨识和控制管理

一、一般规定

为贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产管理方针，项目部强化对重大危险源的监控，提高施工现场安全生产管理水平，确保施工安全生产条件，杜绝重大生产事故发生。

二、重大危险源辨识

1、重大危险源是指有可能引发建筑施工重大安全事故的危险性较大的专项工程及对施工安全影响较大的环境和因素。项目部根据现场实际情况确定下列各项工程为项目施工安全重大危险源：

•人工挖孔桩；

•基坑开挖：开挖深度超过2m（含2m）的基坑、或者基坑开挖深度未超过2m，但因地质条件或周边环境复杂，需要对基坑进行支护的基坑；采用爆破方式开挖的基坑；

•施工现场临时用电；

•边坡防护施工的脚手架工程；

•模板工程： T梁、立柱、盖梁模板的安装、拆除作业； 

•高空作业：大于等于2m的高处施工；

•台风；

•梁板吊装、运输、安装；

2、项目部根据工程项目特点、当地气候、周边环境等具体情况以及所承担的施工范围，在开工前辨识并列出项目施工安全重大危险源。具体过程按照公司《程序文件》的相关要求和程序执行。

三、重大危险源的控制与管理

1、项目部对工程项目的施工安全重大危险源在施工现场显要位置予以挂牌警示；

2、针对危险性较大的专项工程编制专项安全方案及进行安全技术交底并文字记录；

3、项目部设专职安全员每天对各项工程进行巡查，并作书面记录，对检查中发现的问题督促相关责任单位和责任人进行整改。

4、项目部每月针对上月安全情况召开安全专题会议，并针对每日巡查所发现的常见问题进行汇总，提出排查、整改隐患的具体措施及方案。

5、项目部在施工人员进入工程项目施工现场前，对其进行安全生产教育，安全生产教育的内容包括工程项目的施工安全重大危险源以及安全防护方案和保证措施，应急救援预案等内容。

第二节  安全生产一般规定

一、专项施工方案

    1、针对人工挖孔桩、深挖基坑、起重吊装工程、脚手架工程、临时用电工程、爆破工程等危险性较大的工程项目部编制专项施工方案。

2、项目部对重点环节和重点内容进行重点监控。

二、分部（分项）工程安全技术交底

1、施工前项目部技术人员将分部分项工程有关安全施工的技术要求对施工班组、作业人员进行安全技术交底。

2、安全技术交底按照施工方案的要求进行细化和补充，对施工人员讲明安全注意事项，要有针对性、指导性、可操作性。

3、安全技术交底必须以书面形式进行，并由交接底双方签字确认，严禁代签。

三、安全检查

1、项目部安质部根据项目部定期安全检查制度，组织每月不少于一次的安全检查并召开安全专题会议，项目部专职安全员每日进行安全巡查。

2、项目部安质部必须及时掌握当天的天气情况，遇到六级以上大风及雷、暴雨天气，必须进行防风、防洪、防山体滑坡检查。影响施工作业环境的异常天气下，施工现场应停止施工。

3、项目部对检查出的危险隐患，必须定人、定时、定措施的进行整改，做好书面记录，并存档。

四、安全教育培训

1、安质部必须执行项目部制定的安全教育培训制度。

2、作业人员进入岗位前或施工现场前，必须接受安全生产教育培训，未经教育培训或考核不合格的，不得上岗。

3、安质部建立安全教育培训档案，记录教育培训情况，受教育者应签字确认，严禁代签字。

五、班前安全活动

1、各班组每天进行班前安全活动，针对当天施工作业中的不安全因素进行提示防范，安全员对班前安全活动进行指导、管理。

2、施工现场设置安全警示牌，上岗前安全员检查施工人员的安全防护用品的佩戴情况。

六、特种作业人员

1、特种作业人员必须持证上岗，个人随身携带证书以备查验，做到人、证相符。

2、特种作业人员应按规定进行体检和年审。

七、安全事故处理

1、项目部建立安全事故应急救援预案，备足应急物资、器材和车辆，保证通讯畅通，并组织演练。

2、发生事故时，现场负责人必须及时上报项目部，由项目部上报公司，启动应急救援预案，采取有效措施防止事故扩大，保护事故现场，及时抢救受伤人员，主动配合主管部门调查处理，严禁隐瞒不报或拖延报告。

3、项目部按照相关规定做好事故善后工作，并按照“四不放过”原则对事故进行处理。

八、安全资料管理

1、按照公司《程序文件》要求的格式填写，保存安全资料。

2、安全资料及时填写、分类清楚，装订统一规范、内容完整真实。

第三节  桩基施工

    1、桩基施工按施工方案要求进行，桩基作业区有明显标志、标牌，作业区上方无架空线路。

2、泥浆池周边采用钢管进行有效围护，并刷红白漆进行警示。

3、人工挖孔桩施工，应遵循以下规定：

3.1、选用熟悉人工挖孔桩施工工艺、遵守操作规定和具有应急监测自防护能力的专业队伍施工；

3.2、开挖桩孔时，每挖一层及时浇筑一节混凝土护壁，第一层护壁高出地面30cm；

3.3、距孔口顶周边1m搭设围栏并刷红白漆警示，孔口设安全盖板，当盛土吊桶提出地面时，将盖板关闭后再进行卸土。孔口周边1m范围内不得有堆土和其他堆积物。

3.4、提升吊桶的机械其传动部分及地面扒杆牢固，制作、安装符合施工要求。人员不乘盛土吊桶上下，另配钢丝绳及滑轮并有断绳保护装置，或使用安全爬梯上下。

3.5、为避免落物伤人，施工时孔内设半圆型防护挡板并随挖掘深度而逐步下移，吊运时，作业人员在防护挡板下工作。

3.6、每次下井前均要检查孔内空气，当有害气体超标时采用鼓风机进行换气，严禁使用纯氧进行通风换气。

3.7、在桩位设立标示牌。在孔边安设警铃，井下工人可预报险情进行施救。挖出的土石方应用车集中运送，严禁随意乱倒土石方。孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚。

3.8、孔内照明采用安全矿灯或12V的防爆灯具。孔较深时，上下联系可通过对讲机进行，地面不得少于2名监护人员，井下施工人员进行轮换作业，连续工作时间不应超过2h。

3.9、爆破开挖必须设置警报系统，做好爆破前预告、爆破警告、解除爆破工作。紧靠居民区，爆破时孔口应加钢盖板，上堆砂袋，以防飞石伤人。

3.10、现场未施工时，派专人值班，孔口加盖，夜间照明，防止人员掉入孔中。

第四节  高空作业

1、进入施工现场必须佩戴安全帽。

2、高于2m作业人员必须佩戴安全带。

3、从事高处作业人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高处作业。严禁酒后登高作业。

4、 高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。

5、高处作业所用的梯子不得缺挡和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处（或平台）使用梯子应设围栏。

6、高处作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。

第五节  脚手架

1、钢管脚手架连接材料使用扣件，接头应错开，螺栓要紧固。立杆底端需使用立杆底座。不得用铅丝等物连接钢脚手架。

2、上下脚手板要铺满、绑牢，无探头板，并要牢固地固定在脚手架的支撑上。脚手架的任何部分均不得与模板相联。

3、脚手架要设置栏杆。搭设的安全设施应经常检查，确保操作人员和小型机械安全通行。

4、脚手架上的材料和工具要堆放整齐，积雪和杂物应及时清除。有坡度的脚手板，要加设防滑木条。

5、悬空脚手架应用栏杆或撑木固定稳妥、牢靠，防止摆动摇晃。

6、搭设在水中的脚手架，应经常检查受水冲刷情况，发现松动、变形或沉陷应及时加固。在脚手架上作业人员应配带救生设备。

7搭设钢管井架相临的两立杆的接头应错开，横杆和剪刀要同时安装。

8、吊蓝应严格按照设计要求施工。悬挂吊蓝的钢丝绳围绕挑梁不得少于3圈，卡子不得少于3个。一个吊蓝的保险绳索不得少于2根。钢丝绳不得与构造物或其他物件相摩擦。

9、脚手架高度在10～15m时应设置一组（4～6根）缆风绳。每增高10m应在加设一组。缆风绳与地面夹角为45°～60°。缆风绳的地锚应设围栏，防止碰撞破坏。

10、 拆除脚手架时，周围应设置护栏或警戒标志，并应从上而下地拆除，不得上下双层作业。拆除的脚手杆、板应用人工传递或吊机吊送，严禁随意抛掷。

第六节  模板工程

1、模板施工前，根据结构物特点和混凝土施工工艺进行模板设计，交由专业模板厂家生产。模板进场后要进行检验，检验合格后方可使用。

2、用人工搬运，支立较大模板时，应有专人指挥，所用的绳索要有足够的强度，绑扎牢固。支立模板时，底部固定后再进行支立，防止滑动倾覆。

3、支立模板要按工序操作。当一块或几块模板单独竖立和竖立较大模板时，应设立临时支撑，上下必须紧牢。操作时要搭设脚手架和工作平台。整体模板合拢后，应及时用拉杆斜撑固定牢靠，模板支撑不得钉在脚手架上。

4、用机械吊运模板时，应先检查机械设备和绳索的安全性和可靠性，起吊后下面不得站人或通行。模板下放，距地面1m时，作业人员方可靠近操作。

5、在基坑内支模时，应检查基坑有无塌方现象，确认无误后，方可操作。

6、模板拆除时混凝土强度必须达到设计要求方可作业。

7、拆除模板时，应制定安全措施，按顺序分段拆除，不得留有松动或悬挂的模板，严禁硬砸或用机械大面积拉倒。拆下带钉木料，应随即将钉子拔掉。

8、拆除模板不得双层作业。3m以上模板在拆除时，应用绳索拉住或用起吊设备拉紧，缓慢送下。

第七节  钢筋加工

1、钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前应对机械设备进行检查。

2、钢筋切断机作业前，应先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方能进行切断作业。切长料时应有专人把扶，切短料时要用钳子或套管夹牢。不得因钢筋直径小而集束切割。

3、电焊机应安设在干燥，通风良好的地点，周围严禁存放易燃，易爆物品。

4、电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完成，拉闸上锁．遇雨雪天，应停止露天作业。

5、加工钢筋笼所用的滚焊机在释放成品时要保证操作人员安全，不得将钢筋笼直接从滚焊机上推下。

第八节  预应力梁板施工

一、预应力张拉

1、张拉时千斤顶两端不得有人通过或逗留，作业人员应站在千斤顶的两侧，并且设置防护板，防止张拉过程中出现断、滑丝时飞物伤人。

2、检查张拉设备、工具（如：千斤顶、油泵、压力表、等）是否符合施工及安全的要求。压力表应按规定周期进行检查，与油泵连接处加防护套，以防喷油伤人。

3、锚环及夹片使用前应经检验，合格后方可使用；

4、高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损。油泵操作人员要戴防护眼镜；

5、油泵开动时，进，回油速度与压力表指针升降，应平稳，均匀一致。安全阀要经常保持灵敏可靠；

6、张拉前，操作人员要确定联络信号。张拉两端相距较远时，宜设对讲机等通讯设备。

7、千斤顶工作时，不得扭动、拆卸液压系统中的任何部件。

8、张拉操作中若出现异常现象（如油表震动剧烈，发生漏油，电机声音异常，发生断丝，滑丝等），应立即停机进行检查。

9、张拉完毕后，对张拉施锚两端，应妥善保护。管道尚未灌浆前，梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具、钢绞线。

二、压浆作业

1、压浆前要先将管道内用清水冲洗，检查压浆泵有无堵塞，压力表是否灵敏。

2、压浆时，水泥浆在进泵前必须过滤，并保持低速搅拌。随时观察压力表变化，一旦发现异常则立即停止压浆，查找原因，待排查、恢复正常后方可继续作业。

3、压浆施工时工作人员必须佩戴护目镜作业。

4、压浆工作结束后及时冲洗管道及压浆泵，防止下次使用时堵管。

三、梁板移、存、运、安装

1、龙门吊安装完必须经过相应资质部门验收合格后方可使用。

2、移梁前必须进行试吊，将梁板提升2～3cm后观察龙门吊是否有异常情况。否则不得继续作业。

3、移梁时龙门吊要缓慢、匀速行走，不得急刹车。行走过程中无关人员必须撤离至安全范围内，由专人指挥移梁。

4、梁板存放时必须支点受力，存梁台座有足够的承载力。

5、T梁存放时必须采取有效措施进行支撑，防止倾覆。支撑时可采用特制的钢支架或方木，但不得支撑在翼板外缘。

6、T梁存放不得多于2层，T梁间用点焊连接，待安装时断开。

7、T梁在移至炮车后用倒链牢固固定，防止倾覆，然后方可启动行走。

8、运梁时炮车行走速度不得过快，车速控制在5km/h以内，炮车两端有专人指挥交通，临时停车特别是在上下坡停车时必须使用木楔将前后车轮楔住以防止制动故障发生溜车。

9、雨、雾天及天黑视线不好时禁止运梁作业。

10、梁板在预制场起重装车后，牵引至导梁时，行进速度不得大于5m/min，到达安装位置后，炮车运走轮应用木楔楔紧。

11、梁板起吊横移就位后，应加设支撑，垫木，并且在梁板间点焊连接，以保持构件稳定。

12、龙门架顶横移轨道的两端应设置制动枕木。

13、梁板进入落梁架（或其它装载工具）横移到位时，应保持构件在落梁的平衡稳定。

14、安装Ｔ梁时，必须在T梁两端加设支撑；T梁两端不得同时提升或下落，一端顶起时，另一端支稳、撑牢。

15、梁板在架桥机上纵、横向移动时，应平缓进行，卷扬机操作人员应按指挥信号协同动作。

16、横移不能一次到位的梁板，操作人员应将滑道板、落架梁等准备好，待梁板就位后，再进入作业面进行梁板的顶推（或牵引）横移等项工作。

第九节  施工用电

1、场内架设的电线应绝缘良好，悬挂高度及线间距离必须符合电业部门的安全规定。

2、现场架设的临时线路必须用绝缘物支持，不得将电线缠绕在钢筋、树木和脚手架上。

3、电工在接近高压线操作时，其安全距离为：10kV以下不得小于0.7m，20～35kV不得小于1m，44kV不得小于1.2m，否则必须停电后方可操作。

4、各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。

5、在三相五线制中性点接地供电系统中，电气设备的金属外壳应做接地保护；在非三相五线制供电系统中，电气设备的金属外壳应做接地保护，其接地电阻应不大于4Ω，并不得在同一供电系统上有的接地，有的接零。

6、各种电气设备的检查维修，一般应停电作业；如必须带电作业时，应有可靠的安全措施并派专人监护。

7、工地安装变压器必须符合电业部门的要求，并设专人管理。施工用电要尽量保持三相平衡。

8、现场的变（配）电设备处，必须备有灭火器材和高压安全用具。非电工人员严禁接近带电设备。

9、使用高温灯具，要防止失火，其与易燃品的距离不得小于1m，一般电灯泡距离易燃物品不得小于50cm。

第三章  工程质量

第一节  一般规定

1、做好施工前的准备工作，严格执行相关技术规范和有关技术操作规程的规定，保证工程质量。

2、项目部针对分项、分部编写的施工方案，并报监理单位审批后执行。

3、项目部在施工作业前对施工班组进行交底，施工过程中执行自检、互检、交接检制度，及时整理技术资料，内容真实、完整。

4、施工过程中配合监理单位对原材料进行检验和验收，每道工序自检完成后报监理检验，检验合格后进行下道工序施工。

5、积极推广使用经鉴定的新工艺、新技术、新材料、新结构、新设备。

第二节  原材料进场验收

1、项目部工地试验室负责原材料的进场验收。

2、原材料的选用遵循建设单位提供的材料供货单位名单进行采购。

3、原材料进场后项目部工地试验室会同监理单位进行见证取样，经检验合格后方可使用，不合格品退回厂家不得使用。

第三节  混凝土配合比的选取及验证

1、施工所需的各种混凝土配合比首先由工地试验室进行试验、选取、验证，监理单位旁站、见证配合比的选取全过程。

2、混凝土配合比选取并验证成功后交中心试验室验证，经过中心试验室验证合格后方可使用。

第四节  钻孔灌注桩

一、钻孔桩施工工艺流程图

清孔

二、控制要点

1、护筒设置：

1.1、施工场地或工作平台充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。

1.2、陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩；水上平台的桩基先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后核对位置，护筒位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

1.3、钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，用厚度不小于12mm的钢板卷制，为增加刚度，在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。护筒顶部应设置护筒盖。

1.4、当护筒长度小于6m时，冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm。

2、泥浆比重控制：

2.1、泥浆的比重在冲击钻孔过程中一般不超过1.4，并且清孔后灌注前的泥浆指标必须在1.1以下。

2.2、泥浆用水使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，进行水质检查。

2.3、在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，或参照钻井采用的泥浆或添加剂。

3、冲击钻孔：

3.1、开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

3.2、开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后及时补水。

3.3、在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

3.4、冲击钻进时，机手随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。

3.5、在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上作长度标志。

3.6、深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。

4、成孔与终孔

4.1、钻孔过程应用书面详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。

4.2、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。

4.3钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。

5、清孔

清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，钢筋笼下好，并在浇注混凝土前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。

6、钢筋笼加工就位

6.1、钢筋笼应在硬化后场地上，并铺设方木进行制作，制好后的钢筋骨架平整垫放，钢筋笼的加工采用滚焊机制作。

6.2、钢筋笼应每隔2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强筋设在主筋的内侧，箍筋同主筋进行点焊。

6.3、每节骨架均有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

6.4、下节钢筋笼在入孔过程中，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加强筋下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊起上节钢筋笼与下节对准后进行机械套管连接，下放并取出十字加劲撑，如此循环。下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。

6.5、钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块采用焊接砂浆垫块，砂浆垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。

6.6、机械套管连接时竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。

6.7、钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程留存影像资料。

7、水下混凝土灌注

7.1、导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，参照下表；导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全浇注。

导管直径表

7.3、导管埋深按照规范要求的2～6m执行。

7.4、水下混凝土的强度、抗渗性能、坍落度等符合设计、规范要求。混凝土的生产能力满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。对于大方量、灌注时间较长的桩，首先对混凝土生产量和浇注时间进行计算后，设计混凝土的初凝时间。

7.5、灌注前检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。

7.6、首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

7.7、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，中途严禁停顿。

7.8、加强灌注过程中混凝土面高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，按照每灌注一车测一次（约一8m3混凝土），水下混凝土灌注时，如果使用泵车进行灌注，要用料斗进行灌注。（将泵管直接伸入到导管里面进行灌注，这样易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊而形成堵管）

7.9、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶混凝土质量，桩混凝土灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

第五节  人工挖孔桩

一、一般规定

1、做好施工前人员组织、技术资料准备和交底以及材料进场的检验等工作。

2、平整场地，以施工中用到的最大机械为参考。清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。

3、修建施工便道，要考虑大型机械通行和吊车的停放及使用。

4、桩基的中心线放样准确，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。

5、对空压机，卷扬机和焊机用电量大的设备，设专线供电；需要下护筒的孔桩要根据振动锤的电流电压设置合适的变压器。

6、劳动组织：集中力量保障连续作业，组织四班制作业为宜。每班3～4人开挖，每4组配备一名电工，井上井下人员应该交替更换。

二、挖孔桩施工工艺流程图

开炸出渣

三、控制要点

1、护壁：

1.1、在土质条件下施工时，设混凝土护壁，以策安全。

1.2、护壁混凝土强度等级不低于C20，挖孔完成后应检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时做钢筋混凝土护壁。

1.3、遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1～1.5m后，再按一般方法边挖掘边筑混凝土护壁。

1.4、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，中间不停顿，以防坍孔。

1.5、挖孔时如有水渗入，及时做支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。若土层松软，地下水较大者，采用对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌。

2、孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，最后30cm范围应采用风镐开挖至孔底。

3、必须打眼放炮严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

4、挖孔到达设计深度后，进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。    

5、混凝土灌注方案选定：从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可直接采用串筒干灌，对于大直径桩应设置两道串筒，减少灌注时间和地下水的影响、同时混凝土应振捣密实；当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为水桩，按水下混凝土灌注法灌注。挖孔桩钢筋笼制作、下放和混凝土灌注参照钻孔桩。

第六节  基础施工

一、一般规定

1、做好施工前人员组织、技术资料准备和交底以及材料进场的检验等工作。

2、基坑顶面在开挖前做好防、排水设施，达到有效排水。

3、基坑顶有动载通行时，基坑边缘与动载间保证安全距离。

二、施工工艺流程图

混凝土浇筑、与墩柱接触面凿毛

三、控制要点

    1、无水基坑施工时，基坑顶应留有不小于1.0m的护道，护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留0.5～1.0m作为集水坑和排水沟用地。

2、基坑应避免超挖，若超挖应将松动部分清除，处理方案报监理及设计单位批准。

3、基底为弱风化岩层且呈倾斜状时，凿成不小于30cm的台阶，在靠近基底30cm处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底地质不受扰动。

4、基坑挖至设计标高后立即进行报验基底的尺寸、标高及基底承载力，并及时进行施工，防止基坑暴露时间过长。

5、开挖好的基底各项质量要求如下：

5.1、基底承载力不小于设计要求，如若不能满足，及时进行处理。

5.2、平面周线位置不小于设计要求

5.3、基底标高：土质：±50mm；石质：+50mm，-200mm。

6、凿除桩头

6.1、基坑开挖过程中挖掘机不能挖碰桩身，在距桩身边缘20cm位置应采用人工进行铲除开挖。

6.2、在凿桩过程中不得对钢筋进行任意扭曲，只能将钢筋向外弯曲少许，以免过多影响钢筋。

6.3、对有声测管的桩基要保护好声测管，严禁将声测管折断。破除桩头后，声测管要高出混凝土面100cm以上，并且在管内灌满水将管口包好密封，防止进入杂物堵塞管道。

6.4、在桩基顶标高位置处要先切割后凿除，先用小型手持混凝土切割机切2～3cm的缝后再在切割线上5cm处进行凿除作业。表面混凝土仍为浮浆层则继续凿除，直至凿到密实的混凝土面层。

6.5桩头顶面凿成馒头状，中间比四周高出5～10cm。

6.6、桩头根部凿断后应采用吊车或挖掘机进行吊出，提升过程中避免刮、碰钢筋。

7、承台及系梁作业

施工工艺流程

场地平整→测量放线→钢筋安装→模板安装→浇筑混凝土→拆模→养生

基底清理干净，无浮土、残渣及松散岩石，在设计基底高程下浇筑一层5～10cm的M15砂浆垫层，并划线以便于钢筋作业。待钢筋绑扎完成经监理验收合格后，开始模板作业。采用整体组装式钢模板，模板安装符合以下规定：

第七节  墩、台及盖梁施工

一、墩柱施工

1.1、墩柱施工工艺流程

场地平整→测量放线→桩身检测→接桩→搭设支架→钢筋骨架安装→模板安装→浇筑混凝土→拆模→养生→下一根墩柱

1.2、凿除桩头

钻孔桩基混凝土强度达到规范要求后，即进行桩头混凝土的凿除。凿除时在要凿除深度的标高处用红漆做出标记。凿除到设计标高的混凝土要新鲜密实，如混凝土表面松散、不密实，应继续凿除直至符合要求为止。经检查合格后，报监理检查验收。

1.3、凿除桩头合格后即可请业主指定的检测机构进行桩身质量检测，合格方可进入下一工序施工。

1.4、模板制作及加工

接桩和立柱均采用双半圆式定型钢模板，按图纸设计要求在工厂定制加工。面板采用5mm厚钢板，外加8mm厚100mm宽槽钢加肋，纵横向间距均为50cm，以保证模板的刚度、垂直度和面板的平整度。板面间应平整、接缝严密、不漏浆。

1.5、钢筋存放及加工

钢筋由预制场集中加工，钢筋的下料、焊接、绑扎和成型均在钢筋棚内进行。施工中所用的钢筋表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等。钢筋骨架制作严格按照图纸设计要求进行加工，机械接头符合规范要求，焊工必须持考试合格证上岗，无证人员不得从事钢筋焊接施工。

1.6、钢筋骨架的安装

钢筋骨架制作完成后，应对骨架各部尺寸进行自检，合格报监理验收，验收合格即可进行吊装焊接。安装采用吊车起吊，人工予以配合的方式。

为方便施工，在钢筋骨架安装前在桩基四周用脚手架搭设操作平台。骨架钢筋与桩基钢筋应一一对应，焊接采用双面搭接焊长度不小于5d。安装完成后，骨架四周应用缆风绳进行加固，以防骨架倾倒，安装模板时拆除。

1.7、模板安装

模板安装采用吊车及人工配合进行。模板安装前认真进行除锈，除锈采用电动钢丝刷清除，除锈后的模板各项指标均符合规范要求，经自检合格后涂刷新机油作为脱模剂，涂刷要均匀、不遗漏，同时也不得污染钢筋及桩顶混凝土。模板拼装时，板缝间贴双面胶带，以防漏浆，两片模板用螺栓联结紧密。

模板在施工场地拼装好，用吊车慢慢吊起，吊起后轻轻下放，下放过程中，人工在支架上水平控制就位，就位过程有专人用经纬仪在旁观测，以使就位准确，并保证模板的垂直度。模板就位后，应对底部进行支顶，以免在施工荷载下发生横向位移，模板顶部应用缆风绳在四个方向固定。

模板安装完成后，应对其平面位置、标高进行测量复核，同时应对节点和稳定性进行检查，合格后报监理检查验收，签认后方可浇筑混凝土。

1.8、浇筑混凝土

混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输用串筒结合吊斗入模。

浇筑混凝土前应先用水湿润桩顶混凝土，浇筑混凝土时在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m，应按一定厚度、分层进行浇筑，分层厚度不超过30cm。振捣使用插入式振动棒，其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；与模板应保持5～10cm的距离，并插入下层混凝土5～10cm，以使上下层结合良好；振捣时不得碰撞模板和钢筋。每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒汽泡，表面呈现平坦、泛浆为止。混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板和钢筋，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。

混凝土浇筑完成待柱顶面混凝土定浆后，顶面混凝土应进行拉毛处理，以使其与墩台帽或盖梁混凝土结合良好。

接桩混凝土浇筑施工方法同立柱混凝土，值得注意的是对接桩桩顶半径60cm以外的混凝土裸露面应及时修整、抹面，待定浆后再抹第二遍并压光。

1.9、拆模

当混凝土强度满足拆模要求时，可拆除模板。拆模不易过早，以免混凝土出现变形或开裂；也不易过晚，造成无法形成流水施工或模板投入太大。

拆模时由技术人员在现场指挥，先将底部支撑和四角缆风绳拆除，再将两半圆模板联结螺栓松开卸掉，慢慢用与地锚相连的吊葫芦将两模板拉离立柱，然后用吊车将两模板逐一吊起，吊起时要轻要慢，以免碰坏混凝土表面。拆模时严禁硬敲硬撬。拆模后技术人员要对混凝土表观进行检查并请监理工程师确认。确认表观和成品尺寸均满足要求后，即可进行养生。

1.10、养生

拆模后，立即用塑料薄膜从底部到顶部顺序包裹并扎牢，进行保水养生，并派专人从顶部向下浇水，以保持立柱混凝土表面湿润。 养生时间至少保证自混凝土浇筑后7d，待7d强度满足要求并经监理验收认可后方可进行下道工序施工。

二、肋板施工

2.1、桥台肋板施工工艺流程

测量放线→钢筋安装→模板安装→浇筑混凝土→拆模→养生

2.2、模板制作及加工

桥台肋板模板使用专业厂家生产的钢模板。模板表面平整、不变形、接缝严密、不漏浆。

2.3、钢筋安装

肋板钢筋在浇筑承台时，已按图纸要求进行预埋定位，此时只需根据测量放线进行调整，使其平面位置符合设计图纸要求即可。模板与钢筋间垫适当厚度垫块，以使保护层厚度符合要求。

2.4、模板安装

钢筋绑扎完成后经监理工程师检查验收合格后，即可进行模板安装。模板安装前应涂刷新机油作为脱模剂。模板拼装时，板缝间贴双面胶带，以防漏浆。两侧模板用对拉螺栓进行固定，内加木支撑以保证肋板内部净空尺寸。

模板安装完成后，应对其平面尺寸、轴线、标高进行测量复核，同时检查其加固的稳定性，合格后报监理检查验收，签认后方可浇筑混凝土。

2.5、浇筑混凝土

混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输用吊斗入模。

浇筑混凝土前应先用水湿润底模板，混凝土应按一定厚度、分层进行浇筑，分层厚度不超过30cm。振捣使用插入式振动棒，其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；与模板应保持5～10cm的距离，并插入下层混凝土5～10cm，以使上下层结合良好；振捣时不得碰撞模板和钢筋。每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒汽泡，表面呈现平坦、泛浆为止。混凝土浇筑期间，设专人检查模板、钢筋，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。

2.6、拆模板

当混凝土强度满足拆模要求（一般至少24h）时，即可拆除模板，拆模不易过早，以免粘模。拆除的模板要及时打磨并码放整齐，以备下次使用。

2.7、养生

拆除模板后，在顶面洒水覆盖的基础上对侧面进行包裹洒水，养护时间至少7d。

三、盖梁施工

3.1、盖梁施工工艺流程

场地平整→测量放线→安装抱箍、钢横梁、底模板→预压→钢筋骨架安装→安装侧模板→浇筑混凝土→拆侧模→养生→拆底模→下一个盖梁

3.2、模板制作及加工

盖梁钢模板按图纸设计要求在专业厂家定制加工。面板采用5mm厚钢板，外加8mm厚100mm宽槽钢加肋，纵横向间距均为50cm，以保证模板的刚度和面板的平整度。板面间应平整、接缝严密、不漏浆。

3.3、安装抱箍、钢横梁、底模板

经计算在墩柱上定出抱箍位置，并用黑线标出，按标出的位置进行组装抱箍，拧紧联接螺栓后，在抱箍的牛腿上放置落梁契块。在落梁契块上安放钢横梁，并调整落梁契块使钢横梁的高度和坡度符合图纸要求，然后安装经除锈并涂过脱模剂的盖梁底模板。

3.4、预压

在浇注第一片盖梁前进行预压试验，安装好抱箍、落梁契块、底模、侧模后测量抱箍和横梁标高，预压材料采用沙袋，根据计算控制沙袋总重，预压24h，对抱箍和横梁标高进行复核，复合规范要求后方可开始盖梁施工。

3.5、钢筋骨架的安装

钢筋骨架制作完成后，应对骨架各部尺寸进行自检，合格报监理验收，验收合格即可进行吊装。为保证保护层厚度，钢筋骨架和底模之间要垫厚度适当的垫块。

3.6、安装侧模板

侧模安装前应涂刷新机油作为脱模剂。模板拼装时，板缝间贴双面胶带，以防漏浆，两片模板间用螺栓联结紧密。

模板安装完成后，对其平面尺寸、轴线、标高进行测量复核，同时应对节点和稳定性进行检查，合格后报监理检查验收，签认后方可浇筑混凝土。

3.7、浇筑混凝土

混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输用吊斗入模。

浇筑混凝土前应先用水湿润柱顶混凝土，混凝土应按一定厚度、分层进行浇筑，分层厚度不超过30cm。振捣使用插入式振动棒，其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；与模板应保持5～10cm的距离，并插入下层混凝土5～10cm，以使上下层结合良好；振捣时不得碰撞模板和钢筋。每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒汽泡，表面呈现平坦、泛浆为止。混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑完成，混凝土初凝前盖梁顶面要抹面1-2遍，待收浆后再压抹1-2遍以减少收缩裂缝，增加表面平整度和光泽。抹完面即可用浸湿的土工布或其它材料覆盖并洒水养生。

施工时应特别注意支座垫石、挡块、防震锚栓的位置，一定要准确。

3.8、拆侧模

当混凝土强度满足拆模要求（一般至少24h）时，即可拆除模板，拆模不易过早，以免粘模。拆模时由技术员现场指挥，分片拆除，起吊要轻、要慢，以免碰坏混凝土表面及盖梁边角，模板下放要轻，避免与地面碰撞造成损坏。

3.9、养生

拆除侧模后，在顶面洒水覆盖的基础上对侧面进行包裹洒水，至少自浇筑之日7d。

3.10、拆底模

混凝土7d强度达到设计要求后，即可卸落落梁契块，拆除底模板。

第八节  梁板预制、安装

一、台座

1.1、预制梁的台座强度满足张拉要求，台座设置于地质较好的地基上；如果设置在填方区、填挖交界及软土地基处的台座基础使用钢筋混凝土，防止不均匀下沉开裂；台座与施工主便道要有足够的安全距离。

1.2、底模采用通长钢板，不得采用混凝土底模，钢板厚度应为6～8mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并采用有效的措施以防止底模污染。

1.3、反拱度设置和分配满足设计和线形要求；台座的侧边顺直，并贴泡沫条防止漏浆。对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，T梁安装后的预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使橡胶支座均匀受力，同时还兼顾张拉时预埋钢板的活动量。

1.4、预制台座间距大于2倍顶板模板宽度，以便吊装模板。预制台座数量根据梁板数量和工期要求来确定，并有一定的富余度。

1.5、台座设置时满足不同长度梁片的制作。台座两侧用红油漆标明钢筋间距

1.6、存梁场设置与梁片支座同长的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。

二、梁板模板

2.1、预制梁的模板采用由专业厂家生产的标准化整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。

2.2、侧模加劲竖梁宽度小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。

2.3、有横坡变化的T梁翼缘板模板生产时直接设置成1%、2%、4%的横坡，通过相互调配确保设计要求的横坡。

2.4、翼缘梳形模板设置加劲肋，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模，并保证刚度满足要求，不易变形。

2.5、T梁横隔板底模不与侧模联成一体，采用的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要

2.6、T梁梁端部侧模根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。

2.7、T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。

2.8、模板在使用过程中加强维修与保养，每次拆模后由专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。

2.8、模板在吊装过程中，由专人牵引移动、行走防止模板磕碰变形。

2.9、梁板模板的有关要求见下表：

预制梁片模板有关要求

2.11、使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。

2.12、模板在安装后浇注混凝土前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。

三、钢筋加工及安装

3.1、钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均双丝、插花、交错绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

3.2、钢筋绑扎、安装时准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，将钢筋弯曲避开。

3.3、钢筋的保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。

3.4、钢筋焊接时，保证搭接焊的有效长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用E5字头焊条。直径在Φ25以上的钢筋采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。

3.5、支座预埋钢板使用热浸镀锌防锈处理过的钢板。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。

3.6、对漏埋、补设的钢筋应严格按规范进行植筋，严禁假植筋、植虚筋。

四、波纹管、锚垫板

4.1、在钢筋绑扎过程中，根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须敷设，直线段每100cm设置一道，曲线段加密至50cm一道。

4.2、冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。

4.3、为保证预留孔道位置的精确，端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。

4.4、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，必须在管上覆盖湿布，以防电焊时搭火灼穿管壁发生漏浆。

4.5、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时弹起伤人。

4.6、端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

4.7、波纹管在浇筑前穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土浇筑过程中要来回抽动，待混凝土初凝后及时抽出。

4.8、锚垫板后的螺旋筋安装时必须和波纹管、锚垫板同心，可采用扎丝绑扎的方式牢固固定在钢筋上，防止振捣时发生位移。

五、混凝土

5.1、梁板混凝土的配合比根据混凝土的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足混凝土强度和弹模要求外，还要确保混凝土浇注顺路和混凝土外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。

5.2、梁体混凝土灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。

5.3、在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。以加强梁板混凝土与桥面铺装混凝土的结合质量。

5.4、避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。

5.5、夏季施工时混凝土混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时可在夜间气温低时浇筑。

5.6、梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。

六、预应力张拉

6.1、张拉前的混凝土养生时间及强度控制：混凝土强度达到设计90%，且龄期不小于10天。

6.2、梁体预制完成后，移梁时间一般不少于10天，存梁时间不宜超过2个月。

6.3、预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的钢绞线，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的T梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。

6.4、张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。

6.5、张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。

6.6、 钢束的张拉采用两端同时对称张拉，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，对称于构件截面的竖直轴线。

6.7、使用的锚具为夹片式具有自锚性能，张拉程序应根据预应力筋的松弛级别来选用张拉程序：当为普通松弛级的力筋时，其张拉程序为0→初应力→1.03σcon；当为低松弛级的力筋时，若在设计中预应力筋的松弛损失取大值，其张拉程序为0→初应力→σcon（持荷2min锚固）

6.8、一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。   

后张预应力筋断丝、滑移

②超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。

6.9、预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线的切除使用砂轮机，严禁用电弧焊切割。锚具应用混凝土保护，当需长期外露时，应采取包裹措施防止锈蚀。

七、压浆

7.1、工艺流程如下：

压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接压浆泵→制浆、压浆

7.1.1、采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。

7.1.2、压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每班组用完后也用清水进行冲洗。

7.1.3、压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。

7.1.4、水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。

7.1.5、为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。

八、封锚

8.1、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢。

8.2、封锚在梁板安装后进行，以保证外观。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度符合规定。

8.3、封锚混凝土应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。

8.4、封锚混凝土浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。

九、养护及其他

9.1、T梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。

9.2、凡是湿接缝、梁端等部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。

十、梁板安装

10.1、垫石、支座：

10.1.1支承垫石的混凝土强度符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面标高精确且平整。架梁前进行仔细检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板就位后，再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。

10.1.2、支承垫石内或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。钢板底部的混凝土必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。

10.1.3、所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌，运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应要求热浸镀锌。热浸镀锌防锈处理应参照《高速公路交通安全设施设计技术规范》波型梁护栏的要求实行，螺栓、螺母、垫圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或离心处理。

10.1.4、支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时安装。

10.1.5、全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度（邵氏）、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时，不得使用。

10.1.6、在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检查边梁（板）的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均匀受力。

10.1.7、支座安装后及时清理杂物，拆除临时支座或其它临时固定设施。

10.2、预制梁安装

10.2.1、检查支撑结构的尺寸、标高、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。

10.2.2、梁体吊离台座时检查梁底的混凝土质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等），为保证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求。

10.2.3、梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。

10.2.4、梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。汽车和牵引车运梁时，走行速度不得超过５km／h。送梁车前后均应有专人负责指挥。

10.2.5、梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临时固定（支撑），防止侧倾。

10.2.6、梁体的安装顺序应根据架桥机性能确定，一般应由边至中再至边至中进行安装。

10.2.7、梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不大于30cm，梁片下放时，应先落一端，再落另一端，确认梁片两端侧斜撑已固定完好，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫

10.2.8、在铺设移跨轨道时，横向坡度要水平，纵向坡度不得超过3％。枕木距离应能确保安全。

10.2.9、预制梁安装时，应注意上下工序的衔接。如果在安装时与设计规定的条件不同，及时联系设计单位。

10.2.10、预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。

10.2.11、梁体安装就位在固定前，进行测量校正，符合设计要求后，才允许焊接或浇注接头混凝土，在焊完后必须进行复核，并做好记录。

10.2.12、梁体接头混凝土按设计规定强度的混凝土和符合施工缝处理要求的方式进行浇注。在接头处钢筋的焊接或金属部件的焊缝必须经过隐蔽工程验收后，方可浇注接头混凝土。

10.2.13、梁体安装就位后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合设计要求。

10.3、负弯矩预应力施工

10.3.1、负弯矩预应力施工时间相对靠后，应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处理。

10.3.2不得先穿束后浇筑梁端连续段混凝土，梁端连续段混凝土强度必须达到设计要求后方可穿束进行负弯矩预应力施工。

10.3.3、张拉前对预留孔道应用通孔器或其它可靠方法进行检查。

10.3.4、预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。设计无规定时，按先短后长束并待短束封槽混凝土强度达到80%以上方可张拉长束的顺序进行。

10.3.5、端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净，封端混凝土槽口清理合格后方可浇筑混凝土。

第九节  桥面铺装

一、施工工序流程

清除桥面浮浆、油迹并凿毛→ 清洗桥面→测量放样→铺设、绑扎钢筋网片→安装振捣梁行走轨道→ 支垫钢筋网片→混凝土搅拌及运输 →混凝土浇筑、摊铺、整平→  一次抹面→  二次抹面→拉毛 →  覆盖养生 → 桥面铺装高程及平整度验收 → 反馈施工班组。

二、施工工艺

2.1、清除桥面浮浆、凿毛先采用凿毛风镐对梁顶面进行人工凿毛，去除表面松散的混凝土、浮浆及油迹等杂物，对每片梁顶面进行详细检查、补凿，采用空压机及高压水对梁面冲洗干净。

2.2、绑扎钢筋网时须先在梁顶面进行划线，然后铺设绑扎钢筋网，钢筋网片绑扎做到横平竖直，钢筋网片交叉点采用扎丝绑扎结实，扎丝成梅花型，钢筋接头必须错开布置。

2.3、轨道采用3×3cm角钢，在需浇注的桥面两边每3米放样一个纵向控制点，把所有控制点利用墨线连成一线，轨道沿墨线纵向布置。在控制点处用电锤钻孔，打入钢筋，钢筋锚固深度30㎜以上，外露50㎜以上。用水准仪在锚固钢筋上测设桥面标高，然后焊接钢筋顶托，架立轨道，确保轨道顶面高程与桥面设计高程一致。为保证轨道刚度，需将轨道支撑加密（一般宜每间隔1m加密1个支撑点），之后用铝合金水平尺检验轨道表面平整度，用高强度砂浆对轨道下方空隙塞垫密实。

2.4、采用短节钢筋对已绑扎好的钢筋网片进行支垫，利用两边已安装好的轨道拉线控制钢筋网片顶面标高，确保整幅钢筋网片保护层厚度均为2cm，支垫钢筋呈梅花型布置，为保证钢筋网片表面刚度，支垫钢筋宜适当加密

2.5、混凝土浇筑前，先用高压风将桥面杂物再次清除干净，再对梁板顶面进行充分湿润，但不得有积水。

2.6、混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡方向进行，人工局部布料、摊铺时，应用铁楸反扣，严禁抛掷和搂杷，靠边角处采用插入式振捣器振捣辅助布料，桥面混凝土铺装宜避开高温时段及大风天气，否则造成桥面混凝土表面干缩过快而导致表面开裂。

2.7、振捣时先采用插入式振捣器振捣，使得骨料分布均匀，一次插入振捣时间不宜少于20s，然后采用振动梁沿轨道拖动振捣，直至振捣密实。

2.8、振动梁操作时，设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实及表面平整。

2.9、一次抹面：振捣梁作业完毕，作业面上架立人工操作平台，作业工人在操作平台上用木抹进行第一次抹面，用短木抹子找边，第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆排出，第一次抹面应控制好大面平整度。二次抹面：混凝土初凝前，采用钢抹子进行二次抹面。二次抹面应控制好局部平整度。

2.10、混凝土在二次抹面后立即采用尼龙丝刷进行表面拉毛处理，然后采用土工布进行覆盖养身，但开始养生时不宜洒水过多，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生。养生期在7d以上。

2.11、对需安装伸缩缝处的水泥混凝土桥面，应先连续浇筑混凝土，然后切缝开槽安装伸缩缝。

2.12、混凝土未达到足够强度前，桥头处设警示标和障碍，禁止车辆通过。

第十节  护 栏

一、施工工序流程

精确放样→凿毛、预埋筋调整→钢筋制作安装→模板安装→浇筑混凝土→拆模→养生

二、施工工艺

2.1、精确放样

对护栏进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。护栏的高程以桥面铺装层作为基准面控制，在此之前，先对桥面铺装层进行检验，保证竖直度，确保顶面高程。

2.2、钢筋的制作与安装

钢筋的骨架按设计要求制作，并与梁面预埋筋连接。安装时，应根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层。

2.3、模板安装 

2.3.1、模板的加工选用专业厂家生产，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作。制作好的模板进行试拼并编号，对于有错台和平整度不符合要求的要及时整改，合格后方可使用。模板要求有一定的强度和刚度，确保在施工中不变形。护栏模板的安装应严格按规范要求进行，确保混凝土施工时不出现跑模，错台，变形，漏浆，并保证混凝土的外观质量。

2.3.2、选用专用脱模剂保证混凝土颜色均匀，表面光滑。

2.3.3、采取有效措施确保护栏截面尺寸准确、模板牢固稳定。

2.3.4、模板接缝采用双面胶粘贴于模板接缝处，模板之间采用螺丝扣紧，模板与铺装层接缝采用海绵材料进行填缝，保证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，严格控制错台现象。

2.3.5、按照设计位置设置断缝及诱导缝，断缝采用易于拆除的板材断开，端头模板采用钢板制作。模板拆除后应立即进行诱导缝的切割。

2.4、混凝土施工

2.4.1、混凝土应经试验取得外观最佳的配合比用于护栏施工，混凝土浇筑采用分部分三层斜向浇筑的方法，第一层控制在25cm左右，第二层浇注到护拦顶35cm左右，然后浇注到护拦顶。浇注时振动棒要快插，慢拔，以便使气泡充分逸出。振动棒要插入已振完下层混凝土5cm，从而消除分层接缝；插点要均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为30秒左右，以混凝土表面平坦泛浆，不出现气泡为准。严禁过振，避免混凝土表面出现鱼鳞纹或流沙，泌水现象而影响外观。另外振捣时应严禁碰撞模板，以免模板损伤，影响外观质量。

2.4.2、浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。

2.4.3、护栏模板底砂浆找平层严禁侵入护栏混凝土，护栏施工完毕后予以清除。

2.4.4、夏季施工时宜采用低水化热水泥。

2.5模板的拆除

模板拆除要避免破坏混凝土面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。

2.6、养生

采用干净的无纺土工布覆盖自动滴水养生，养生时间不少于7天。

第十一节  伸缩缝

一、施工工序流程

预留槽口放样→切割伸缩缝预留槽→调整伸缩缝预埋钢筋→清除槽口杂物→安放伸缩缝→标高检查→锁定、绑扎钢筋→支模→检查、浇注混凝土

二、施工工艺

2.1、伸缩缝开槽必须顺直，且确保槽边沥青铺装层不悬空，层下混凝土密实。伸缩缝安装之前，按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。

2.2、用水平尺检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，伸缩缝应比桥面沥青铺装低约2mm。伸缩缝混凝土模板安装严格安装，确保不漏浆。

2.3、伸缩缝平面位置及标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位；如果位置、标高有变化，要采取边调边焊，且每个焊点焊长不小于5cm，点焊完毕再加焊，点焊间距控制在小于1m；焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。

2.4、浇筑混凝土前将间隙填塞，防止浇筑混凝土把间隙堵死，影响伸缩。采取措施，防止混凝土渗入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。

2.5、混凝土应避免高温下施工，浇筑混凝土时，要振捣密实，不得有空洞。混凝土现场坍落度控制在8～10cm较合适。待混凝土接近初凝时，要及时进行第二次压浆抹面，使混凝土表面平整，二次抹面后用土工布覆盖养生。每一条伸缩缝混凝土必须做一组混凝土试块。

第四章  文明施工

1、建立现场安全监督、检查小组，针对各工序特点，进行安全交底。坚持每天班前安全讲话制，对易发生的安全事项进行提醒、警告；特种工人（起吊、机手、电焊工等）应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程，施工人员进场必须戴安全帽。

2、所使用的机械设备如钻机、起吊设备等都在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。

3、禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应外运到指定弃土场，所有泥浆循环池及沉淀池均设置防护栏杆，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。

4、沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择在征地线以内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池和沉淀池进行清淤回填，分层碾压。

5、起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。

6、基坑四周应做好排水设施，距离开挖线边缘1m以外搭设高度不小于1.2m的防护栏杆，栏杆上挂设明显的防坠落、防触电等安全警戒标记。

7、基坑内应设置供人员上下的爬梯及专用安全通道设置。

8、基坑开挖出的废碴及时清理运走，运至指定的弃土场

9、工地现场使用的模板、脚手架、木材等周转材料应码放整齐，保持施工现场整洁文明。

10、墩柱施工完成后，对于系梁、盖梁及承台四周的建筑垃圾应及时清理，运至弃土场。

11、为保证架梁的质量和安全，架梁现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

12、在桥梁边缘设置安全网，桥头设安全责任、警示标识牌，在桥梁边缘作业的工人配备安全带。

13、合理布置施工场地，在左右幅中间布设引水管道。材料应分类集中堆放，做到场地整齐。施工废料应单独集中堆放并及时处理。

14、做好临时泄水孔，让桥面污水直接排入桥下，避免污染梁面。