桥梁施工标准化

桥梁篇

1桩基施工作业标准

1.1

作业制度

1.施工作业执行文件：有效设计图纸、技术交底文件、《桩基施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《铁路工程岩土分类标准》、《桩基检测规程》。

3.作业队制定的《＊＊作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。1.2适应范围

适用于细粒土，粗粒土，含卵砾石量小于20%、粒径小于10cm 的卵砾石土，软岩等土质。1.3工艺流程

桩基工艺流程见图1.3。

场地清理

测量放桩位

钢护筒埋设，四周用黏土填实

钻机安装就位

钻孔

测量孔深、检孔

清孔

钢筋笼及探测管安装

安装水封构架及水填充导管

（二次清孔）检查孔底沉淀并鉴证

灌注水下混凝土

割除护筒

混凝土养护、桩头凿毛

墩位平台法施工

插打钢护筒钢护筒制造并倒用

钻机检修泥浆池及拌浆

导管拉力和水密试验

混凝土生产控制计量

钢筋笼制造，成品质量检

混凝土原材料检验

图1.3钻孔桩工艺流程图

1.4

施工要求1.成孔作业⑴准备工作

①水域钻孔桩施工

a.栈桥施工完毕，插打平台定位桩，然后进行水上钻孔平台的拼装。

c.水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装（DZ120）震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工。

d.在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大0.2～0.4m。钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。

②浅滩地和陆地钻孔桩施工

a.对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m,筑岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定，利用暂未施工的护筒作泥浆池。

b.陆地桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池（约20m×10m×1.5m）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得倾泻场地，以免影响环境。

c.钢护筒采用厚度为18mm的A3钢板卷制，内径宜比桩直径大0.2～0.4m。

d.埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。护筒埋设采用栽桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒，护筒大约为2.5m左右。护筒对位检查后，在其四周回填黏性土并分层夯实。护筒露出地面0.5m，护筒上有十字线。

⑵钻机就位

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用方木等作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷。钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于5cm。以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。

⑶钻进成孔

表1.4-1浆性能指标

钻孔方法地层

情况

相对

密度

黏度

（s）

含砂率

（%）

胶体率

（%）

失水率

（ml/min）

泥皮厚

（mm/30min）

静切力

（Pa）

冲击钻砂粘土≤1.3一般地层

16～22s，松

散易坍地层

19～28s

≤4≥95≤20≤33～5大漂石

卵石层

≤1.4

岩石≤1.2

冲击钻钻孔

柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹粘土混合物（比值约1：1）用小冲程冲击，施工时应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺，坚实的过渡段，进入卵碎石层后加入大比重（r=1.3）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵碎石层形成坚硬的孔壁，防止坍塌现象，直至设计高程。见表表1.4-1浆性能指标

⑷钻机异常处理

①在钻孔过程中坍孔后、尽快查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高头水、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

②钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

③发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

④发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体，备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。

⑸终孔，清孔及检查

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔低地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。

成孔工序验收合格后，进行清孔施工。清孔采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出。在清孔排渣时，应保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。

清孔完毕后，应由监理、主管工程师、质检工程师及值班技术员共同对成孔进行检查，检查内容见表1.4—2：

表1.4—2成孔检查内容

项目允许偏差备注

孔位偏差50mm与设计桩位相比

钻孔倾斜度＜1﹪直桩

孔径不小于设计值检孔器

孔深不小于设计值灌砂测锤

孔底沉渣柱桩≤5㎝，摩擦桩≤20㎝沉渣盒清孔完毕后，应从孔顶、中、底分别提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果的平均值应符合表1.4-3：

表1.4-3：性能指标实验结果平均值

相对密度黏度（s）含砂率清孔后泥浆指标

≤1.117～20＜2%

2.钢筋笼制作、安装作业

⑴钢筋笼制作

①钢筋笼分段制作。主筋在制作前必须调直，不得有局部弯折，尽量采用整根钢筋。分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。

②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕以后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。

③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。钢筋笼分段制作完毕后，吊运至现场逐段下放逐段连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d(d为钢筋直径)。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。

④钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合表1.4-4规定：

表1.4-4钢筋笼制作允许误差和检验方法

序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查

2钢筋骨架直径±10mm

3主钢筋间距±10mm

尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm

5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm

6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查

⑵钢筋笼的安装

①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

②起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。

③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。

⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。

⑥钢筋笼骨架外侧应焊接控制混凝土保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为2m，横向圆周均匀布置4处。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设“十”形内支撑，快要进入孔口时再将其割除。

⑦钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

3.混凝土灌注作业

⑴准备工作

①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管保持顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。

②采用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并作好记录。导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≤5cm。二次清孔采用气举反循环实现。

③二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底然后再往上提升25～40cm,与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。

④灌注混凝土前检查孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。

⑵混凝土的灌注

①混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土时，开灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。

首批混凝土数量计算如下：

×πd2/4+Hc×πD²/4；

V＝h

1

＝Hw×Yw/Yc

h

1

式中D——钻孔桩直径

d——导管直径

Hc——首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔底高度；

Hw——混凝土面到水面高度；

Yw——导管外水或泥浆容量；

Yc——混凝土容量取24t/m3。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。

②灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应控制灌注速度，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。

③在灌注过程中，随时观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。

④根据罐车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋深。导管埋深一般应在1～3m （根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。

⑤混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以便在接桩前凿除桩头松散层。

⑥灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后，进行处理。

1.5劳动组织

1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2.作业工地配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、实验、材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。

1.6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

1.桥梁钻孔桩质量控制要点及检验见表1.6-1

表1.6-1桥梁钻孔桩检验标准

序号质量控

制项目

质量标准要求

施工单位

检验方法

监理检

验方法

备

注

1测量放样桩位放样误差：要求中小位置≤5mm全站仪测量

检查测量资料

2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm挂线、吊垂球、尺量尺量

3护筒

埋设

护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，

顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护

筒底脚0.5m以上

观察、挂线、吊垂球、

尺量

观察

4钻机

就位

有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；

钻头直径满足成孔孔径要求

观察、水准仪抄平、

尺量

尺量

5开钻、钻进

泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定，针对卵

石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为

宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层

技术干部现场核实

泥浆指标测试、抽渣

取样，尺量

巡查

6终孔

检查

孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%

检查钻孔记录、测绳

量测与钻杆总长相校

核、用等

全部见证

7钢筋笼

加工

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并

不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；

焊渣敲净。主筋间距≤±5mm；箍筋间距≤±10mm

观察和尺量，受力钢

筋尺量两端、中间各1

处；箍筋间距尺量连续3

处尺量

观察

和尺量

8钢筋笼入孔

及焊接

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d并

不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm;

焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间

距均匀；保护层误差-5～+10mm;接头箍筋绑扎满足

设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶

标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10cm，底面高

程偏差≤±10cm

观测和尺量

见证检

查、隐蔽

工程验收

9下导管

导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导

管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右

观测、尺量

检查

施工单位

原始记录

10二清

泥浆指标≤1.15，含砂率≤2%，黏度17～20s，

孔深≥设计桩长，沉渣厚度：柱状≤5cm；摩擦桩≤

20cm

泥浆指标测试仪，测

绳量测

见证检测

11混凝土浇筑

混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首灌混凝土

导管埋深不小于1m，控制拔管长度，导管埋深控制

在3～5m；在灌注过程中，混凝土连续浇筑，每根

坍落度筒、测绳量测

和混凝土反算相校核，

做好灌桩记录。

旁站监理

序号质量控

制项目

质量标准要求

施工单位

检验方法

监理检

验方法

备

注

11混凝土浇筑

桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混

凝土浇筑高度高出设计桩顶至少1m

坍落度筒、测绳量测

和混凝土反算相校核，

做好灌桩记录。

旁站监理

12混凝土强度≥设计强度的1.15倍

标准养护试件抗压试

验

见证检测

13桩身完整性Ⅰ类桩≥90%，无Ⅲ类桩全部检测

全部见证检测

14桩底注浆符合设计要求，设计无要求时不注浆全过程自控旁站监理

2.桥梁深水钻孔桩控制要点及检验标准见表1.6-2

表1.6-2桥梁深水钻孔桩检验标准

序号质量控

制项目

质量标准要求

施工单位

检验方法

监理检

验方法

备

注

1安装水上

作业平台

要有足够的稳定性和抗倾覆能力，满足施工要求

进行设计并力学

检算

检查设计

和检算资料

2插打钢护筒

要有足够高度的导向设备，控制护筒位置，插入河

床面一下至少是1.0m，顶部高出最高水位线至少1.5m，

护筒内、外水位高差不宜超过0.5m，允许误差：顶面

位置≤50mm；倾斜度≤1%

观察、全站仪测

量、挂线、吊锤球、

尺量

见证测量检查

3钻机就位

有防止钻机下沉和位移以及抗倾覆的措施，对误差

≤10mm;水平≤±3mm/m

观察、水准仪抄

平、尺量

见证检查

4开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石泥浆指标测试见证检查制泥浆指标控制在1.25～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，柱桩进入岩层时及时请监理确认仪、抽渣取样，尺量

5终孔检查

钻孔深度≥设计孔深；孔径≥设计桩径；倾斜度＜

1%；检孔器外径≥设计桩径

检查钻孔记录；

检孔器全深检查，

测绳量测

见证检测、

现场验收

6钢筋笼

加工

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不

得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;焊渣

敲净。主筋间距≤±0.5dmm;箍筋间距≤±20mm

观察和尺量，受

力钢筋尺量两端、

中间各1处；箍筋

间距尺量连续3处

尺量

尺量检查

7钢筋笼入孔

和井口焊接

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不

得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣

敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；

保护层误差-5~+10mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标

要求；控制吊筋位置和长度控制笼顶标高和位置，钢

筋笼平面位置偏差≤10cm，底面高程偏差≤±10cm

观察和尺量

尺量检查、

隐蔽工程验收

8下导管

导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管

节数，导管下口距孔底控制在40cm左右；（使用前要

进行试压试验，试压水压为最大孔深的净水压力的1.5

倍）

观察、尺量

见证导管

水压试验

9二次

清孔

正循环泥浆比重1.1～1.3，反循环泥浆1.05～1.15;

一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；孔深≥设

计桩长；沉渣厚度：柱桩≤5cm；摩擦≤20cm

泥浆指标测试

仪，测绳量测

现场隐蔽

工程验收

10混凝土

浇筑

混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首灌混凝土导

管埋深不得小于1m也不宜大于3m，控制拔管长度，导

管埋深控制在3～5m；在灌注过程中，混凝土连续浇筑，

每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混

凝土浇筑高度高出设计桩顶至少1m

坍落度筒、测绳

量测和混凝土反算

相校核，做好灌桩

记录

旁站监理

11混凝土

强度

现场制作试件至少2组，标准养护56天，强度不低

于设计等级

压力试验见证检测

12桩身混凝

土完整性

所有的桩基均要进行超声波或小应变检测

超声波或小应变

检测

全部见证检测

1.7安全及环保要求

1.施工安全

（1）钻机安装牢固，防止倾覆。钻机要用方木垫平，塞牢。栀杆顶端用钢丝绳对称拉紧。

（2）注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。

（3）钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时，应对附近建筑物进行安全监测。在钻孔附近设置醒目标志和围栏，防人员掉入孔内。

（4）每工班检查钻头、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳3.5，吊索8～10.

2.环境保护

（1）冲击钻机施工噪声大，夜间施工对附近居民造成影响，应协调好关系。

（2）泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。

2承台及扩大基础施工作业标准

2.1

作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术技术交底文件、《承台及扩大基础施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《铁路工程岩土分类标准》。

3.作业队制定的《＊＊作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。2.2适应范围

1.适用于无水或少水基坑基础，以及有渗漏水的基坑基础，混凝土灌注施工。

2.无支护基坑明挖施工适应于埋置深度5m 以内（地质条件好或放坡开挖不受周围条件时，深度可以大于5m）浅基础的基坑开挖施工。

3.支撑法基坑明挖施工适应于以下施工条件：⑴基坑坑壁土质不良，并有地下水的影响；⑵放坡开挖工作量大；⑶受施工场地或临近建筑物，不能放坡。支撑法利用组合式钢结构构件作为支护构件，适用性广，可在各种地质情况和复杂周边环境下使用；施工速度快；支撑形式多样；理论计算成熟；可拆卸重复利用，节省投资。2.3工艺流程

承台施工工序流程见图2.3。

测设基坑平面位置、标高

挖掘机开挖凿除桩头与墩台身接缝处理

检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板

灌注混凝土集水井法抽水

基坑防护

制作混凝土试件

混凝土拌制、输送

图2.3

承台及扩大基础施工流程图

2.4

施工要求1.基坑开挖作业（1）施工准备

复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。

（2）测量放样

陆上承台基坑开挖深度约2.5m，整个开挖暴露地层均为淤泥，该土层的力学性能较差，保水性强，

（3）承台基坑开挖

采用机械辅以人工开挖。注意控制开挖深度。为防止承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。为防止地下水影响基坑的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为30cm×30cm×40cm。基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。

①准确放出承台周边尺寸，并作出醒目标志。采用机械、人工清理；将承台周边以外影响承台施工及危及人身安全的杂物、乱石清除，清除范围为距承台周边2m。基坑深达2.5m后，沿坑边缘设置防护围圈，以免石块杂物坠入伤人。为防止局部坍塌，可以加木撑护壁。

②开挖过程中和开挖处理完毕后进行基底平面位置、基底标高、垂直度等内容检查。

③开挖岩渣应置于不影响承台施工的距离范围外。

④基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计施工要求。

（4）桩头处理、桩基检测

在基坑开挖到位后、钢板桩堰底清理或者吊箱围堰封底后，进行桩头处理。钻孔桩桩头采用机械和人工相结合方法凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后，对基坑地面进行平整，铺垫15cm 左右碎石、混凝土垫层并作水泥砂浆抹面。机械开挖时，在桩头部位特别注意，不损伤桩头钢筋，接近基底时，采用人工开挖一次到位，以减少对基底的扰动，根据设计要求对钻孔桩进行低应变检测或者超声波检测。

3.模板制作、安装、拆除作业

（1）承台模板按照承台尺寸用多块钢模板组拼而成，模板间采用螺栓连接，外楞间采用φ22拉杆；为保证整体稳定性，浇筑混凝土前设置内外撑。

（2）模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行挑选、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模版的本色，表面光洁、平整（平整度不大于1mm），且模板边角顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模版拼缝的严密度和平整度。

（3）模板安装完毕后，检查拉杆、螺旋是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后上报二、三、四级进行检验。

（4）模板拆除：混凝土强度达到拆模要求并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进行。拆模应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除完成后及时清理、分类码放整齐，退回周转库。

（5）模板施工注意事项：

①垫层施工一定要平，控制在-10～5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底角。

②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条(粘海绵条一定要平直)，严禁在没有对拉螺旋栓的部位用带眼的模板。

③模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。

④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。

⑤板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

⑥模板接缝螺旋栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。

4.钢筋加工制作

①从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。

②检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符合后进行制作，下料时力求准确。

③钢筋在钢筋加工车间制作时，或现场制作时，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须调直，不得有局部弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。

④为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋焊接时，使两标记互相重合。

（2）钢筋安装

①安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

②钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。垫块数量不少于4个/m2。

5.混凝土浇筑、养护作业

（1）浇筑混凝土前应做好的准备工作

①熟读施工工艺，明确结构分层分块的浇筑顺序和钢筋的预埋及混凝土保护层厚度的控制措施。

②据承台尺寸大小确定必要的降温防裂措施。

③将桩头上松动的混凝土块、泥浆清洗干净并采取防排水措施，按有关规定填写检查记录且满足《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）中7.7.4条的规定。

④仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量等并指定专人做专项检查。

⑤施工操作平台在承台顶面模板上顺桥向均匀布置型钢，型钢上可以吊置站人施工吊篮，模板边缘安装有平台，浇筑底层时直接进入承台施工，当浇筑到第二层以上时振捣人员进入吊篮作业，承台边缘可直接在模板边施工操作平台上作业。

（2）浇筑混凝土应符合以下一般规定

①在炎热的气候条件下混凝土的入模温度不宜超过30℃。

②混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝应分层厚度，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。

③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。

④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋的稳固情况并应注意防止混凝土离析。

（3）混凝土浇筑

①混凝土的浇筑

钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm 一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土采用混凝土罐车输送，吊斗直接入模的浇筑方式，陆地承台混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。

②混凝土的振捣

混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，采用插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1．5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm 的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆为标准，防止过振漏振。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。

③施工作业劳动组织

前台：45人，后台：20人，参与施工人员：65人／班×2班＝130人。

④安全、质量保证措施

a.严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故。

b.加强安全技术交底工作。

c.配备足够安全设施。

成立安全质量检查小组，配合监理检查、指导工作，严格遵照《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》要求施工，确保工程质量。

(4)混凝土的养护

①当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于一3℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。

②混凝土养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他质量要求应与拌和水一致。养护用水不得用海水。

③混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

④自然养护时：

a.在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于相关的规定。

b.当环境温度低于5℃时禁止洒水。

c.混凝土强度达到土1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

2.5劳动组织

1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2.作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。

2.6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

1.桥梁承台施工质量过程控制及检验见表2．6—1。

表2．6—1桥梁承台施工质量检验标准

序号质量控

制项目

质量标准和要求

施工单位

检验方法

监理检

验方法

备注

1场地平整将承台上堆积的淤泥等废弃物清理干净观察

巡查时观察检查

2测量

放样

用全站仪测量，定出承台四角，地面抄平，确定开挖

尺寸和深度，精度土50mm

全站仪、水平仪

测量

检查测量资

料，现场尺量

检查

3基坑

支护

基坑开挖方法和支护形式必须符合施工技术方案的

要求，基坑支护满足强度、刚度、稳定性要求

观察、必要时进

行力学检算

观察、必要时

检查力学检算

资料

4基坑开挖

基坑的平面位置和坑底尺寸必须满足设计和施工要

求，基坑无积水，基底高程允许偏差：(土)±50mm、

(石)+50mm、－200mm

全站仪、水平仪

测量

见证测量检查

5桩头

处理

采用风镐凿除桩头，凿桩时注意对声测管的保护，控

制好桩顶标高，桩顶凿平整，露出新鲜混凝土面，桩顶

标高允许误差±50mm

观察、水准仪抄

平

观察

6桩基检测

对桩身混凝土全部做无损检测，检测合格进入下道工

序施工

可以委托有资

质的检测单位进行

检测

全部见证检测

7砂浆垫层

垫层强度、厚度和尺寸满足设计要求(设计无要求时，

应保证垫层顶面平整密实)，允许误差：平整度10mm，高

程±20mm

水准仪抄平和尺量观察

8承台模板尺寸允许偏差±10mm全站仪测量尺量检查

2.明挖基础施工质量控制及检验标准见下表2.6—2。

2.6—2明挖基础施工质量控制及检验标准

序号质量控

制项目

质量标准和要求

施工单位

检验方法

监理检

验方法

备注

1测量

放样

按照设计图纸计算平面坐标进行放样，精度：±

10mm

仪器测量并

复核

检查测

量资料【A】：

《铁路混

凝土工程

施工质量

验收补充

标准》(铁

建设

（2005）

160号)

2基坑

放护

应有足够的强度和稳定性防止边坡坍塌

支护设计并

验算

检查验

算资料

3开挖

按照制定方案和测量放样进行开挖，基底高程允

许偏差：±：±50mm，石：＋50mm，－200mm

水准测量见证测量

4基底地质条

件、承载力

和基底处理

基底地质条件及承载力必须符合设计要求，应在

无水的条件下浇筑混凝土

全部观察、触

探试验检测

全部观察

和见证检测

5排水

应及时不间断排水，并能保证后续施工的正常进

行和边坡稳定

观察检查巡查

序号质量控

制项目

质量标准和要求

施工单位

检验方法

监理检

验方法

备注

6钢筋原材料

【A】：第5.2.1条、第5.2.2条、第5.2.3

条和第5.2.4条

全部检查质量

证明文件并按批进

行取样试验检测

全部检查质量

证明文件、试验报

告并进行见证取样

检测或平行检验

【A】：

《铁路混

凝土工程

施工质量

验收补充

标准》(铁

建设

（2005）

160号)

7钢筋加工【A】：第5.3.1条和第5.3.2条观察和尺量检查观察和尺量抽查

8钢筋连接

【A】：第5.4.1条、第5.4.2条和第5.4.3

条

观察和尺量检

查并取样试验检测

观察和尺量检

查并进行见证取样

试验检测

9钢筋安装

【A】：第5.5.1条、第5.5.2条、第5.5.3

条、第5.5.4条和第5.5.5条

观察和尺量

观察和尺量、隐

蔽工程验收

10模板及支架

【A】：第4.2.1条、第4.2.2条、第4.2.3

条和第4.2.4条

足够的强度、刚度、稳定性、平整度，接缝

严密，拆装工艺先进

观察、尺量、特

殊情况下力学性能

计算

观察、尺量和检

查力学性能计算资

料

11浇筑混凝土

按施工配合比投料生产混凝土，不得离析、

泌水，不间断浇注，在初凝时间内浇注完成，

振实充分适度，坍落度偏差不大于20mm，在浇

筑现场制作混凝土试件

试验和观察间

检查

见证试验和观

察检查

12养护温度、时间和湿度符合验收标准规定要求测量并做好记录

巡查并检查养护记录

13非承重模板

和支架的拆

混凝土强度不小于2.5MPa，拆除方法得当不破

坏混凝土表面

观察观察除

2.7安全及环保要求

1.基础(承台)混凝土辅助排水法灌溉施工应经常检查基坑坑壁的稳定情况。应注意混凝土的生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响，对施工道路经常洒水湿润。

2.基坑排水采用水泵抽水，应注意做好安全用电等安全工作。

3.基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。

3墩台帽施工作业标准

3.1作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《墩台帽施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》。

3.作业队制订的《＊＊作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

3.2适用范围

墩、台高15m以下、平面尺寸较大的桥墩、台通常采用大型钢模板一次灌注法施工。滑模法适用于墩高15m以上的高空心墩身施工。翻模施工技术适用于圆形、圆锥形、矩形等各种截面形式的高墩施工。爬模法适用于30m以上各种截面形状的空心高墩施工，可用于单、双线桥墩。

3.3工艺流程

墩台顶帽工艺流程见图3.3。

开始

测量放线

桩身砼灌注

桩身灌注达到控制

顶帽测量放样

安装顶帽模板

绑扎顶帽钢筋

否

安装预埋件和设置预留孔

模板钢筋预装件安装合格

顶帽混凝土灌注

混凝土养护

混凝土质量合格

是

不合格处置

结束

图3.3墩台顶帽工艺流程图

3.4施工要求

1.模板制作、安装、拆除作业

模板制造

(1)墩身模板按照墩身尺寸用钢模板分节组拼而成，模板间采用螺栓连接；钢模外楞为整体式桁架，桁架端头设置拉杆，墩身内部无拉杆，由外侧桁架提供刚度。

(2)模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行组合、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整(平整度不大于3mm)，且模板边角顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。

(3)模板加工精度

①模板安装允许偏差：

a.表面平整度：3mm

b.模板的侧向弯曲：L/1500mmc.两模板内侧宽度：+10mm，－5mm

d.相邻两模板错台lmm

②焊接

钢结构制作与安装，必须保证结构的正确位置，连接部位有足够的强度和稳定性。

焊缝缺陷分级(mm)

a.未焊满：每100.0焊逢内缺陷总长≤25.0

b.咬边：≤0.lt且≤1.0，长度不限

c.裂纹：不允许

d.电弧擦伤：不允许

e.接头不良：缺口深度≤0.1t且≤1.0，每m焊缝不超过一处

f.焊瘤：不允许

g.表面夹渣：深≤0.2t，长≤0.5t且≤20

h.表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个

③边缘加工及制孔质量要求

a.宽度及长度：±10mm

b.加工边直线度：L/3000且不大于2.0mm

c.加工面垂直度：0.025t且不大于0.5mm

④螺栓制孔允许偏差(mm)

a.直径：+1.0，0

b.圆度：2．0

c.垂直度：0.03t且不大于2.0

d.同组内任意两孔间距：±1.0

⑤连接组装

缝隙(mm)：土1.5

(4)模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后报检验。

(5)模板拆除：拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进行。拆模应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除完成后及时清理、分类码放整齐，退回周转库。

(6)模板施工注意事项：

①垫层施工一定要平，控制在－10～＋5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底脚。

②为防止模板缝漏浆，在模板底脚用水泥砂浆封堵，模板拼缝间夹双面胶(粘双面胶一定要平直)，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。

③模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。

④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。

⑤板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

⑥模板接缝螺旋栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。

2．钢筋制作、安装作业

(1)原材料的技术要求

①非预应力钢筋，应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GBl499一1998)，《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GBl3013—91)，《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701一1997)的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合表3．4一工规定：

表3.4－1各种规格钢筋机械性能

钢筋类别抗拉强度σb(MPa)屈服点σs(MPa)伸长率σs(％)

冷弯180°

不小于

Q23537023525d＝a Q235(盘条)41023523d＝0.5a HRB335(6～25mm)49033516d＝3a注：d：弯心直径；a：钢筋直径

②钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。

③钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批(每批不超过60t)抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。

④钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。

(2)钢筋加工及安装

墩身钢筋分两段进行加工及安装，墩帽部分钢筋必须在安装完空心墩内模后进行安装(如果是空心墩)。在进行钢筋绑扎前，必须先安装双排钢管架，且必须安装“十”剪刀撑，以确保施工安全性，方便施工。外观鉴定：钢筋表面有明显的锈蚀、油污、焊渣时，外观质量为不合格。

①钢筋加工及安装

a.主要受力钢筋接头均采用套筒连接，套筒必须满丝。钢筋接头质量应符合《铁路桥涵施工技术规范》。

b.支座垫石钢筋必须在混凝土灌注到距墩帽底部50cm处，再进行钢筋安装，空出的位置为串筒安放区域。支座垫石钢筋必须在浇筑混凝土之前，在自制钢筋绑扎胎具上绑扎完成。

c.墩身钢筋绑扎安装时，为保证施工方便及钢筋位置准确，在墩内应搭设支架，并加设架立钢筋，固定墩身顺桥向钢筋网的位置，架立钢筋可采用Φ20～25mm的螺纹钢筋，两端设弯钩，与钢筋网片绑扎固定。

d．墩身内拉筋必须让出安放串筒的位置，该区域的拉筋必须边拆除串筒边安装(串筒逐段拆除，每段1m)。

e．在串筒旁边预留进入孔，拉筋也必须在串筒拆除后安装。

f．钢筋网的钢筋根数，必须满足设计要求。

g．受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、同一根钢筋接头间距和焊接、机械接头质量应符合规范和设计要求。

②钢筋保护层

设计要求墩身钢筋保护层均为4cm，为保证钢筋保护层满足规范要求的误差允许范围(+10，－5)mm，钢筋均采用塑料垫块。

a．相对于混凝土预制垫块，塑料垫块具有厚度准确、不易破碎的优势，而且方便施工。

b．按照梅花形布置，纵横向间距为50cm。

③验收标准

a．钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表3.4-2的规定。

表3.4－2钢筋加工允许偏差和检查方法

序号名称允许偏差(mm)检查方法1受力钢筋全长土10

2弯起钢筋的弯折角度士20

尺量3箍筋内净尺寸土5

b.钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合表

3.4—3的规定。

表3．4—3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

序号名称允许偏差(mm)检查方法

1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间

各1处2同一排中受力钢筋间距±10

3分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10

5弯起点位置(加工偏差士20包括在内)30尺量

6钢筋保护层厚度

c(mm)

c≥35+10，－5

尺量，两端、中间

各2处

25＜c≤35+5，－2

c≤25＋3，－l

3.混凝土浇筑、养护作业

(1)混凝土灌注

①混凝土灌注方式

采用地泵泵送混凝土的方式灌注，水中墩混凝土经过栈桥运输混凝土；墩身内采用两套或三套连接串筒输送到墩身内，悬空不大于1m。

②墩身混凝土灌注顺序、振捣方法、注意事项

a．灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，混凝土流动超过1.5m时必须移动串筒。

b．混凝土灌注采用横向分段、斜向分层连续灌注，由两端向中间循序渐进的施工方法，分层厚度不得大于40cm；混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，每点振动时间约20～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100m为宜。

c．在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

d．在进行混凝土振捣时，必须优先振捣模板周边混凝土，防止气泡向模板聚集。

(2)墩身混凝土养护

a．墩顶混凝土接近初凝时(即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜)采用土工布覆盖，注意不得污染墩顶面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d，其他季节不宜少于14d。

b．土工布进行保温养护覆盖时横向两边要留足够的长度(100cm)以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

c．夏季施工时，采用在侧面模板浇水降温，以模板湿润为度；冬季则采用土工布覆盖外模保温。

d．外模拆除后，在墩身混凝土表面覆盖薄膜保湿。夏季在墩顶设置水箱1个，不间断小流量浇水，保持墩身混凝土湿润。

3.5劳动组织

1．劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2．作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。

3.6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

桥梁墩台帽施工质量控制及检验标准详见表3.6

表3．6桥梁墩台帽施工质量控制及检验标准

序号质量控

制项目

质量标准和要求

施工单位

检验方法

监理检

验方法

备注

l

承台

顶凿毛

承台顶墩身截面范围内将浮浆凿掉，露出新鲜混凝土，冲选干

净

观察观察

2

墩、台

身钢筋安

装

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm；

焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。允许误差：主筋间

距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm；箍筋内净尺寸±

3mm。观感洁净、规整

观察和尺量观察和尺量

3

保护

层垫块

采用与设计保护层等厚的砂浆垫块(强度不低于墩台身混凝土

的强度)，数量4个／m2，呈梅花形布置

观察和尺量观察和尺量

4测量放样

测出墩台中线、水平、标出墩台底面位置，墩台前后、左右边

缘距设计中心线尺寸允许误差0～+20mm

全站仪和

水平仪测量

检查测

量资料、尺

量检查

5

模板

及安装

采用整体钢模板(尽量一次安装完成)。模板前后、左右距中心

线尺寸土10mm，表面平整度3mm，相邻模板错台lmm，模板接缝严

密不漏浆，模板及支架强度、刚度、稳定性满足施工要求。将脱

模剂涂刷均匀

挂线、吊

垂球、尺量检

查至少三个

断面

观察、尺量

6混凝土

浇筑

混凝土浇筑标高在模板上做出记号，混凝土严格按试验室提供

配合比拌和，墩台混凝土一次浇筑到顶，连续不间断浇筑，混凝

土垂直下落高度超过2m挂串桶，混凝土浇筑过程中要有专人观察

模板情况

测量、观

察、坍落度筒

测试

巡查

7混凝土

捣固

混凝土水平、分层、浇筑，每浇筑40cm高，采用插入式捣固棒捣

固1次，要快插慢拨，将混凝土中的气体引出，插入深度进入前次混

凝土面10cm左右，墩身顶部将面收平

观察巡查

8拆除模板

混凝土浇筑完毕后强度达到2.5MPa时即可拆模，拆模时严禁

用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护

观察观察

9墩身养护

拆模以后，用塑料薄膜罩上，洒水养护，混凝土面始终保持湿

润，连续养护四周以上

安排专人

负责，做好养

护记录

巡查，检

查养护记录

10

墩身混

凝土外观

光洁、颜色一致、无蜂窝、麻面，允许偏差：墩台前后、左右边

缘距设计中心线尺寸≤±20mm、桥墩平面扭角≤2°、表面平整度≤

5mm；支撑垫石：顶面平整度±lmm、顶面高程－10～0mm、同一墩

台梁下两垫石高差≤3mm；预埋件和预留孔位置≤5mm

观察、尺

量和测量不

小于5处

见证测量

11混凝土

强度

56d龄期强度符合设计要求

标准养护

试件抗压试

验见证检验

3.7安全及环保要求

1.应注意模板的吊装和拆除安全。拆下的模板不得从高处掷下，要有人接应拿稳，并送至堆放点放好，拆下的小连接件不得到处乱放，以免丢失或被埋入土中污染环境，应送至指定点装入箱中，以备下次使用。对高空作业人员进行岗前培训，强化安全意识。高空作业人员应佩戴安全带、安全帽，严禁从高空扔物体。经常检查线路，以防电线漏电。起重设备，上料斗应经常检查，钢绳应注意检查保修，各种扣件应经常维护。

2．施工工地应悬挂危险标志和警示牌，并安排专职安全员随时检查安全状况，排除安全隐患。施工人员按规章作业，加强通信联络，专人负责起重设备指挥。

3．墩台混凝土灌注完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。

4支座安装施工作业标准

4.1作业制度

1．施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《支座安装施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2．施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线桥梁支座技术暂行标准》。

3．作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

4.2适用范围

适用于铁路桥梁普通支座安装施工。

4.3工艺流程

安装支座分为两步：即支座顶板与箱梁底面的连接安装和支座底板在墩顶与垫石连接安装。

4.4施工要求

1．支座材料检验和存放

(1)支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。

(2)支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。

(3)支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m以上。

2．预制箱梁架设支座安装

图4．4—1支座与箱梁底面的连接安装

安装支座大体分两步：即支座顶板与箱梁底面的连接安装；支座底板在墩顶与垫石连接安装。

(1)支座与箱梁底面的连接安装(图4．4—1)

支座与箱梁底面的连接安装可在存梁台或在架梁现场进行，应按照线路纵向坡度复核活动支座及固定支座位置是否符合设计，特别是单向活动支座应注意单向活动方向。

支座安装在箱梁底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓，在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙，如有空隙，应采用注浆方式填充。

(2)支座在墩顶与垫石连接安装

架设箱梁时，箱梁落梁应先落在千斤顶上，再对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行压力注浆。

①千斤顶支点反力控制

落梁应采用支点反力控制。架梁时，首先应按设计位置将箱梁准确落在两端作为临时支点的测力千斤顶上，通过千斤顶调整梁体支点标高，同时应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5％，支座反力测量记录表见表4．4；支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在20～30mm，采用注浆方式填充，待浆体填实并达到设计强度后，方可落梁。

表4.4支座反力测量记录表

桥名及中心里程

架梁方向孔跨第孔

跨度箱梁编号

架梁日期架梁天气及温度

②支座重力灌浆

灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力注浆时发生漏浆。注浆应从制作中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止。

在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进行补浆。

最后拧紧下支座板地脚螺栓，拆除支座上下盖板临时连接角钢。

在注浆材料强度大于20MPa时才能拆除临时千斤顶，在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。

支座重力灌浆见图4．4—2。

图4．4—2支座重力灌浆

3．桥位制梁支座安装

桥位制梁时先将支座安设在垫石上，然后在支座周围拼装底模，混凝土直接在支座上浇灌。

对于活动支座，应根据温度计算出支座上下盖板的预偏量，设置预偏量后上下盖板临时锁定。

在箱梁混凝土浇灌前当混凝土达到强度并拆除底模后，梁体完成受力体系转换，支座受力工作，活动支座的上下盖板临时锁定应及时拆除。

支座安装具体要求如下：

(1)盆式支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石混凝土把螺栓锚固。

(2)为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。

(3)清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的混凝土浇筑，并注意振捣密实。

(4)安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其他部件也应洗净，在四氟板小凹坑内加满丁二酯后组装成套。

(5)支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。

(6)支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。

(7)支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。

4.5劳动组织

1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2.作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术，质量、安全、试验、材料、领工员，工班长，均应由施工企业正式职工担任。

4.6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

1.支座中心线与墩台十字线的纵向错动量≤15mm。

2.支座中心线与墩台十字线的横向错动量≤10mm。

3.支隆板每块板边缘高差≤1mm。

4.支座螺栓中心位置偏差≤2mm。

5.同一端两支座横向中心线间的相对错位≤5mm。

6.螺栓垂直于梁底板。

7.4个支座顶面相对高差2mm。

8.同一端两支座纵向中线间的距离：

误差与桥梁设计中心线对称＋30mm、－10mm。

误差与桥梁设计中心线不对称+15mm、－10mm。

4.7安全及环保要求

l.墩帽混凝土灌注和支座安装施工属于高空作业，应挂安全网和工人应系安全带，经常检查支架的安全情况。

2.工程完工后，要及时清除废料，完善环境保护工作。

5移动模架原位现浇、支架现浇简支箱梁施工作业标准

5.1作业制度

1．施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《现浇简支梁施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2．施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》。

3．作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

5.2适用范围

移动模架造桥机现浇适用于20～32m简支(连续)箱梁原位整跨段逐孔向前现场灌注施工。支架现浇适用于小跨径桥或交通不便的地区采用，适用于变宽的异形桥、弯桥等复杂的混凝土结构，也可在中、大跨径桥梁中采用该施工方法。

5.3工艺流程

1．现浇支架安装工艺流程

现场拼装→吊机就位及吊具安装→起吊贝雷梁组件→安装贝雷梁固定装置及临时斜撑→吊机松钩及悬挂下一组贝雷梁吊具→起吊下一组贝雷梁→连接横向花窗

2.现浇支架分层分段拆除工艺流程

安装翼缘板下贝雷梁斜撑→吊机就位及吊具安装→吊机带紧、拆除横向花窗→安装吊具起吊翼缘板下上层贝雷梁组件→安装吊具起吊翼缘板下下一组贝雷梁组件→安装腹板下贝雷梁斜撑及横移装置→整体横移简支梁腹板下贝雷梁组件→安装吊具起吊上层贝雷梁组件→安装吊具起吊下一组贝雷梁组件

3.现浇支架整体拆除工艺流程

安装整地下放装置吊杆及分配梁→千斤顶起顶并设置临时垫块(顶紧小分配梁且未达到最大行程)→卸载并拆除钢砂箱→拆除钢管桩立柱→千斤顶起顶并拆除临时垫块→千斤顶缓慢回油并锁定吊杆→千斤顶起顶并重复以上步骤直至将贝雷梁组件下落至地面操垫块上

5.4施工要求

1．移动模架安装、压重、拆除、走行作业

(1)移动模架拼装顺序①在已平整完成的拼装场地上按《移动模架造桥机图集》中MZ32—00—00，MZ32A—03—00测放主箱梁设计位置，主要控制主箱梁中心线与桥中线的距离为5.5m，纵向基准前后支点与墩中心一致。

②按MZ32A—03—00图中编号J顷序，对照测放的控制点在地面上拼装主箱梁。

③按MZ32A一05—00图中对应编号拼装梳形梁及活动门。

④在墩中心安装起顶分配梁，控制分配梁吊装孔与主箱梁吊装孔在一条垂线上；利用前、后支承门架作为墩顶分配梁，四个吊点整体吊装。每个吊点4根φ32高强精扎螺纹钢，共16根φ32高强精扎螺纹钢。每个吊点起顶使用2台50t液压千斤顶，精扎螺纹钢配套螺母倒顶；前、后支承门架及主箱梁上预留φ32高强精扎螺纹钢吊装孔，在前、后支承门架顶设置50t液压千斤顶起顶平台。

⑤四个吊点整体吊装起顶20cm，静止10min，检查各吊点的锚固情况，防止各吊点偏载。

⑥起顶1.5m时，安装支撑台车。起顶3m时，安装墩旁托架及锁紧装置。

⑦起顶到设计位置后，安装立柱及张拉锁紧装置。

⑧安装模板、悬拼导梁。

(2)模板

①底模

底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给横联，然后再传递到主梁上。中间底模板均为标准模板，每4m一节，可进行互换。螺旋千斤顶安装在底模与横联之间，既可以将底模所承受的载荷传递到底模横联上，又可以用来调节底模的高度用于满足浇注混凝土箱梁的预拱要求。螺旋千斤顶的调节范围为0～120mm。

②侧模及支撑

侧模是根据32m简支箱梁的梁型特点而设计的。中间侧模板均为标准模板，每4m一节，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。所有支撑都可以限据实际情况调节其长度，调节范围为0～300mm，侧模的横向和纵向方向都可以调节，以保证侧模的准确对位。

(3)移动模架检验

①移动模架姿态调整

在移动模架组拼完成后，调整中心线位置及模板标高。启动支撑处液压站，分别驱动垂直油缸、横移油缸对模架进行顶升和横移，要求动作平稳，满足调整状态。

②模板开合

模板支在支承台车上，拆开底模板和骨架中间缝螺栓，驱动底模平移油缸进行底模的开合动作，要求动作平稳无阻现象，各油缸动作一致，开合方便。

③前移过孔试验

当模床打开后，驱动纵移油缸主桁梁，使模架前后移动10cm左右复原，检查移动机构是否安全可行。待现浇第一孔混凝土简支箱梁后，再移动模架过墩，完成整跨过孔检验。

④预压检验

a．预压前检查验收

移动模架安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理；测量组对模架的垂直度、标高、水平位置、各吊点的初始位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。

b．加载要求及程序

每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。

c．加载程序

⑧材料：加载材料拟用黄砂，共计950t，此重量为实际施工时32m跨简支梁钢筋混凝土和内模总重量。加载时，在外模标线。

⑥测量基准点：静载试验需要测试的数据主要有主梁桁架的应力和挠度、底模板下的挠度、支承架和吊架的挠度，测量时对各测量点作详细标注。

⑥试压测量：

加载过程分三级：0→50％→80％→100％→卸载反之。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。具体操作程序如下：在加载50％荷载时应对移动模架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可急需加载。

加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100％，测量记录，观察模架受力情况。24h之后再测量观察。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录模架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。

(4)移动模架拼装及预压注意事项

①移动模架拼装注意事项

a．拼装人员应熟读图纸，弄清该设备的主要组成。

b．整个装、试过程中应有足够的安全设施。

c．每个拼装工序经目测检查安全性后再进行下步拼装，移动模架拼装是施工安全控制的重点工序之一。在施工的过程中，技术人员与安全检查人员必须随时检查各部件，确定是否牢固，确保安全。

d．由于墩身高度均在5m以上，属于高空作业。使用符合要求的脚手板、脚手架、吊架、步梯、跳板、安全带等，临空处设置栏杆扶手及安全网等安全设施，安全网的技术要求必须符合国家标准。施工前对所有施工人员进行安全教育和选择合格的人员，配备专职安全员责任到人。

e．由测量组放线确定主箱梁拼装位置，具体尺寸见“移动模架造桥机图集”。

f.移动模架主箱梁在地面拼装时，必须确保顺直，要求采用拉线检查。

g．检查各处支承和连接情况，确保连接牢固。

h．必须四个吊点同步起顶主箱梁，由专人指挥，统一信号。

②试压过程中应注意的问题

a．对重物应认真称量、计算，对砂的含水量的变化、称量时应该对天气情况进行记录，由专人负责。

b．压重所有材料应提前准备至方便起吊运输的地方。

c.在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位、位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能加载下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对模架各连接部位检查，发现异常情况停止加载，及时分析，采取相应措施，若实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下步方案。

d．加载时，模拟混凝土浇筑顺序逐层进行，并注意对称加载。先腹板处后横隔板处，再顶板处，先跨内段，后悬出段，从跨中向两端对称加载。

e．加载过程中，应对天气进行观察，下雨时应覆盖防雨布。

f．加载全过程中，必须统一组织，统一指挥，必须有专业技术人员及负责人现场负责。

（5)移动模架拼装需要准备的相关材料

水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等器具；准备施拧螺栓的扳手；吊装用的钢丝绳；抄垫用的枕木；起吊用的φ32高强精扎螺纹钢；8台50t液压千斤顶。

(6)脱模前的准备工作

前一跨现场浇筑、养护及张拉完成后，拆除端模及内模；检查、清理造桥机；各液压站的工作人员就位并检查液压站是否正常；各支承处人员就位并检查支承台车位置是否正确；解除所有影响竖向移动的约束；水平横移及纵移油缸处于自由状态。

(7)脱模

启动垂直油缸，以解除支承机构，然后垂直油缸徐徐下落模床，其同步错位不大于50mm；在箱梁下面轨道接触到支承台车时，各支承处人员再次检查台车位置是否正确；这时竖直油缸使整个模架基本同步落至各台车滑道上。此时脱模完成。

注意：在刚启动垂直大油缸落模时，下落高度不宜太大，以30mm为级数，每落一个级数应对脱模状态进行检查，以使各处受力均匀及脱模的完整性，当模板完全脱开混凝土梁表面后，下落速度才可加快至50mm为极数。

(8)开模

解除底模纵向中间缝的连接螺栓，同时解除模板支架与主梁的连接销；检查开模液压元件；开模油缸充油推动梳形梁，从而使底模分别向两边打开，让出桥墩空间。此动作应基本同步进行，此时模板全部脱离了混凝土梁并避开了桥墩，做好准备。

(9)纵向移位

检查纵移机构是否固定可靠；解除所有影响其纵向移动的约束，模架由前后吊架吊起，解脱墩旁托架与桥墩的连接，倒运托架及支承后，即可推动模架纵移，当导梁到达前桥墩时，安装前托架，在纵移时应检查支承的安全性。每次纵移距离≤800mm。

(10)合模

模架纵向移动到位后，驱动开模油缸，使两组模板向中靠拢合模，此动作应基本同步进行，横向不同步误差为800mm，纵向前后错位不大于30mm。当接近合龙时，底模桁架等各连接点处应有人检查，合

龙后连接各处螺栓及底桁连接。

检查造桥机到位情况及各模板的支承情况；各垂直油缸充油，同时同步顶君主框架；检查模板标高；再次顶升主框架到位；找正中心线后，锁紧各支承机构；关闭液压站；精确微调模板；检查各处支承和连接情况。

(11)移动模架拆除顺序

①拆除模板及导梁

②在墩中心或梁顶安装起顶分配梁，控制分配梁吊装孔与主箱梁吊装孔在一条垂线上；利用前、后支承门架作为墩顶分配梁，四个吊点整体吊装。每个吊点4根φ32高强精扎螺纹钢，共16根φ32高强精扎螺纹钢。每个吊点起顶使用2台50t液压千斤顶，精扎螺纹钢配套螺母倒顶；前后支承门架及主箱梁上预留φ32高强精扎螺纹钢吊装孔，在前、后支承门架顶设置50t液压千斤顶起顶平台。

③四个吊点整体吊装起顶20cm，静止10min，检查各吊点的锚固情况，防止个吊点偏载。

④拆除立柱及张拉锁紧装置。

⑤落顶至距地面3m时，拆除墩旁托架及紧锁装置；落顶至距地面1.5m时，拆除支撑台车。

⑥重复落顶，将主箱梁落至地面。

⑦按MZ32A-05-00图中对应编号拆除疏形梁及活动门。

⑧按MZ32A-03-00图中编号顺序，在地面上拆除主箱梁。

2.支架安装、压重、拆除作业

（1）贝雷梁分组安装

①在现浇工点组拼贝雷梁，严格按照图纸安装连接花窗。

②在组拼好的贝雷梁上安装吊具，安装吊具的位置距贝雷梁组件端头距离为6m，吊具下方抄垫木板，以防止吊具钢丝绳损伤。

③起吊的贝雷梁组件最大重量为12.4t（中间四组贝雷梁组件），起吊时，必须在两端设置足够长度的缆风绳，防止组件左右晃动。

注意：2台吊机抬吊由专人指挥，采用统一信号。

④贝雷梁组件吊装到位后，立即采用10号槽钢与钢管桩顶分配梁固结，并安装斜撑防止贝雷梁倾覆。在固结及斜撑安装未完成前，吊机不得松钩，吊机之发动机不得停止工作。

⑤另一侧第一层四组贝雷梁吊装到位后，采用横向通长花窗连接成整体，确保贝雷梁整体稳定性。

⑥在第二层贝雷梁组件吊装到位后，必须立即与第一层贝雷梁组件连接好，将剪刀力销上好，在剪力销安装完成后，吊机才能松钩。

（2）贝雷梁分组拆除

①在梁体模板及模板分配梁拆除后，在贝雷梁组件上安装临时斜撑。

注：斜撑采用2[20制作成三角状，并与贝雷梁连接成整体（斜撑对称安装）。

②斜撑安装完成后，解除贝雷梁之间横向通长连接花窗。

③将梁体翼缘板下贝雷梁组件分上下两层一次吊装拆除。

④梁体腹板下贝雷梁组件整体移至翼缘板下，然后将吊具及吊机挂好，解除两层贝雷梁组件之间剪力销的连接，起吊下落。

注：横移采用5t牵引器。

（3）贝雷梁组件整体下放

①整体下放仅用于墩高14m以下的墩子的简支梁现浇支架。

②单个支架贝雷片、花窗及加强旋杆重118.4t，120重12.4t，竹胶板重1.7t，木枋重6t，整体下放系统重5.3t，总下放重量为143.8t。

④精扎螺纹连接套筒必须放置在尽可能靠近翼缘板的位置，连接套筒连接时经技术人员检查符合要求，并做好连接长度标记。

⑤贝雷梁下放至地面时，在下放横梁处抄垫，便于拆除吊杆螺母。

⑥下放图示见图5.4-15.4-1贝雷梁下放示意图（mm）

（4）支架预压施工步骤

预压准备（技术交底、人员、机械、材料等）→现浇预支架按设计安装完成→现浇支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→静置稳定观测读数记录全面检查→卸载→观测读数记录全面检查→稳定观测读数记录全面检查→观测数据整理、分析→实验结果报告→整修调整移动模架及现浇支架待使用。

（5）预压观测点的布设和加载程序

①观测点的布设

测量基准点：在加载试验开始前，现浇支架按设计图纸拼装完成后，分别在现浇支架的主梁部位布置观测点，观测点位置要牢固并用红漆做醒目标记。静载试验需要测试的数据主要有主梁挠度、底模板下的挠度，测量时对各测量点做详细标记。测点共设10个，纵桥向布置在两端、1/4跨、3/4跨及跨中，横桥向各两点。数量见图5.4-2。

5.4-2观测点布设

②加载程序

a.预压前检查验收

现浇支架安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理。测量组对模架的垂直度、标高、水平位置模板的预拱等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。

b.加载要求及程序

每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压观测点的变

化值。当观测的变形不大于2mm时即认为稳定，经分析后继续加载。

c.材料：现浇支架加载材料用袋装碎石，碎石每袋40kg，共22500袋合计900t，在底模顶平面29．5m ×9m的范围内均布堆码，梁长方向75袋，梁宽方向20袋，总共堆码15层。此重量为实际施工时32m现浇支架荷载总重(包括箱梁、模板及其他荷重)，加载部位见附图《32m现浇支架压重示意图》。

③加载预压步骤具体操作步骤如下：

加载过程分三级：0→50％→80％→100％加载，卸载反之。每个中间过程均需要测量相相应的观测点数据，预压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。

加载50％荷载时，袋装碎石堆码7层半，对现浇支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可继续加载。

加载80％荷载时，袋装碎石堆码12层，对现浇支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可继续加载。

加载至箱梁100％施工荷载状态时，袋装碎石堆码15层，测量记录观察移动模架及现浇支架受力情况。24h之后再测量观察，做好测量记录。

④卸载

卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录模架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。

3．简支箱梁钢筋制作、安装作业

箱梁钢筋加工成型均在钢筋车间放样、加工成型，汽车运输至移动模架施工点安装。钢筋加工制作须符合以下标准。

不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有

①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径d

m

不小于钢筋直径3倍的直线段。

不得小于钢

②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径d

m

筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍。

③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。

④用光圆钢筋制成的箍筋，起末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

⑤安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

(2)钢筋安装

箱梁钢筋安装时，应保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连接牢固可靠，同时应注意不要遗漏预埋件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋，孔道应顺直、圆顺，并于孔内安放衬芯；严防管道上浮和张拉时混凝土压溃。

(3)钢筋绑扎注意事项

①N6、N9、N12钢筋弯曲角度及下料尺寸必须严格控制，否则在绑扎顶板钢筋时，会高出顶板上层钢筋网片。

②N15系列钢筋下口必须与N6、N9、N12钢筋焊接牢固，防止脱落与底模接触。

③在N6、N9、N12、N21系列等钢筋绑扎完成后，必须首先确定波纹管走向线，避免钢筋绑扎有大量的返工。

④架立钢筋必须设置在波纹管旁边，确保波纹管不被挤压变形。

⑤在N6、N9、N12、N2l系列等钢筋绑扎完成后，优先定位梁端波纹管，并绑扎梁端钢筋。

⑥绑扎钢筋时，扎丝尾度不应超过3cm。

4．简支箱梁混凝土浇筑作业

(1)混凝土供应及运输

梁体混凝土在现场混凝土工厂拌制，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送人模。每孔梁混凝土均要求在混凝土初凝前浇筑完成。混凝土初凝时间按不超过12h计，按单片粱360m3计算，混凝土工厂生产能力必须保证30m3/h；本桥配备混凝土工厂生产能力为100m3/h，混凝土运输车不少于4台。

(2)浇筑梁体混凝土

梁体混凝土采用一次性连续灌注成型，梁体混凝土的灌注顺序及振捣方法要求如下：

①在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。

②灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移

动导管。

③浇筑腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑厚度为50cm。

④灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由跨中向梁端对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

⑤腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向开始，好处是能够提前拆除端模。分段灌注，每段4m，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在可能下雨的情况下，则从跨中位置向两端浇筑，防止在跨中形成积水；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。

⑥腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。各层的间隔时间不得大于lh，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板10cm。每棒间距＜50cm，混凝土浇注厚度不能超过太多；灌注底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。

⑦在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

⑧混凝土灌注采用纵向分段、斜向分层连续灌注，由一端向另一端循序渐进的施工方法，灌注厚度不得大于30cm；混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，每点振动时间约20～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100cm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。

⑨箱内底板必须振捣密实，抹平压光。

5.简支箱梁混凝土养护作业

(1)箱梁顶板养护及保温

①混凝土接近初凝时(即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜)桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。

②为保证混凝土充分湿润，设专人不问断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d，其他季节不宜少于14d。

③土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度(不少于10cm)，以便用角铁或

其他物体压住，防止刮风裹起。

(2)箱梁箱室内养护

①箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。

②混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉砂堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。

③内模每单块牵引出箱室后，立即采用在箱梁腹板内侧及箱内顶板上喷水养护。

(3)箱梁外侧腹板混凝土养护

①外侧模板分开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水。

②为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。

6．简支箱梁预应力束安装、张拉作业

(1)钢绞线束制作

①本工程预应力均采用标准强度fpk＝1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面积139mm2；Ey＝l.95×105MPa的低松弛高强度钢绞线，领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。

②钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。

③散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

④钢绞线按实际计算的长度加100mm余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。

⑤钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。

⑥编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

（2）钢绞线穿放

①钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

②钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

（3）千斤顶与油表校正

①本工程采用300t张拉千斤顶，在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按下方法进行。

②传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。

③校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。

④张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：

张拉了200次以后。

张拉千斤顶校正期限已达一个月。

张拉千斤顶经过修理后。

⑤张拉千千顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压3次，每次加压至最大使用压力的10％，每次加压后维持5min，压力降低不超过3％，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。

⑥油压表的选用应为：

精度为1.5级(基本允许误差土1．5％)防震型。

最大表盘读数：40MPa，读数分别应不大于lMPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。

油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。

（4）预施应力

①为防止箱梁产生早期裂缝应对箱梁进行三次张拉，即预张拉、初张拉和终张拉。预张拉时混凝土强度应不小于30MPa，带模预张拉时须拆除端模、松开内模。初张拉时混凝土强度不小于40MPa，初张拉后方可拆除底模及支撑。如果拆除端模时梁体强度已达到40MPa，可以直接进行初张拉。终张拉时梁体混凝土强度应不小于50MPa、弹性模量不小于设计值且龄期不少于10d。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。

②预施应力前应作好如下准备工作：

a.检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。

b.张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

c.第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。③张拉操作

清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿人锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk 停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量

记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk 时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹

片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至相应阶段的锚外控制应力(当为预张拉或初张拉时继续张拉至设计图纸中的锚外控制应力σk ’；当为一次终张拉时直接张拉至σk )，然后静停5min并补充到σ

k ’(或σk )测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油

缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。部分预应力束预张拉或初张拉完成后需再次进行终张拉；二次终张拉时，根据以上步骤安装千斤顶，两端同时张拉至上次的σk ’后停止张拉，测量记录油缸外伸量后

继续张拉至σk ，然后静停5min并补充到σk ，测量记录后回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸

量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量Δ＝控制油压(σk )油缸外伸量－初始油压(0．1

σk )油缸外伸量＋(0.1～0.2)σk 油缸外伸量－钢绞线在锚外的延伸量－(初始夹片外露量—控制油压夹

片外露量)。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。

④预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量不应不超

过理论伸长量的±6％，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。⑤钢绞线理论伸长量按下式计算

()()1k x P p p P e P L L L E A E A k x μθμθ

-+-∆==+式中σk ——张拉端控制应力：

Ep——预应力筋的弹性模量，

k——孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数；

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数；

X——从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算；

L——预应力筋的长度。

⑥预施应力程序

预张拉及初张拉：0→0.1σk (测初始伸长量及夹片外露量)→0．2σk (测伸长量及夹片外露量)→σ

k ’(持荷5min)→补充到σk ’(测控制油压伸长量及夹片外露量)→锚固(测锚固回缩量)

终张拉：σk ’(测初始外露量)→σk (持荷5min)→补充到σk (测控制油压伸长量及夹片外露量)→锚固

(测锚固回缩量)。

⑦预张拉及初张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0．1σk 打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次

张拉时应分多级张拉，如从0．1～0.2σk ’0.2～0．3σk 以检验0．1～0.2σk 与0.2～0．3σk 时钢绞线伸长

量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σk 提高到0.2σk 。

⑧钢绞线锚固：钢绞线束在达到σk ’，(或σk )时，持荷5rain，并维持油压表读数不变，然后主油缸

回油，钢绞线锚固。最后回油卸顶，张拉结束。

⑨张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。⑩根据设计图纸(通桥(2006)2221一V)规定，锚口及喇叭口损失按预应力钢束张拉控制应力的6％计算，管道摩阻按波纹管成孔计算；管道摩擦系数取0.26，管道偏差系数取0．003。实际张拉力尚需根据生产第一片梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。

⑪张拉质量要求

a．实际伸长量不超过计算伸长量的±6％(两端之和)。

b.张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：

（a）后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

（b）锚具内夹片错牙在8mm以上者；

（c）锚具内夹片断裂两片以上者(含有错牙的两片断裂)；

（d）锚环裂纹损坏者；

（e）切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

c.张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

d．张拉顺序应严格按设计图纸执行，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，同时加强箱梁应力、变形观测。

e.张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

⑫滑丝与断丝处理

一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整柬补拉。

⑬安全要求

a.高压使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

b．油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5rain以上均不得漏油，否则应及时修理更换。

c．张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压。

d.张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。

e.锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。

7．简支箱梁预应力束孔道压浆作业

(1)压浆工作程序

①预应力管道压浆的全过程分为：预应力管道压浆施工准备工作，水泥浆的拌制，预应力管道的真空压浆。

②预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求。

压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单，核对梁号及水泥浆配合比。

真空压浆机的试运转。

(2)压浆作业的要求及工艺流程

①张拉完毕．后宜在2d内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

②压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：

a．清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。

b．将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

c．压浆前关闭所有的排气阀门(连接真空泵的除外)，启动真空泵抽真空，使压力达到一0.07MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0．5MPa压力下保压2min。

③水泥浆的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水灰比应不超过0．34；并基本不泌水，泌水应在24h内被浆体吸收；浆体流动度不宜大于25s，30min后不宜大于35s；压人管道的浆体应密实饱满，体积收缩率＜1.5％；初凝时间应＞3h，终凝时间＜24h；压浆时浆体温度应不超过35℃。

④为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。

⑤浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土外加剂》(GB8076—2008)和《混凝土膨胀剂》(JC476—2001)建材行业标准要求。

⑥压浆前先开启真空泵对管道抽真空，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒人桶中。水泥加入桶中后宜用1。m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块捅掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于5min。总共搅拌时间不少于6min。

⑦第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0.07MPa时即可开始压浆。开始压浆时应再缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过0．6MPa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0．3～0．4MPa。当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5MPa上保压时间不少于2min。

⑧压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作.

(3)其他注意事项：

①压浆后6h内所有的阀门不得打开。

②压浆所用的水泥须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GBl75—1999)的规定。

③如果是下雨天压浆，压浆机位置必须搭棚，以防影响压浆质量。

④压浆过程应连续进行一次完成，中途不应停顿，搅拌至压人管道的时间间隔不应超过40min。

⑤冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺人防冻剂。

5.5劳动组织

1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2.作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。

5.6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验.

1．移动模架(支架)制梁质量要点及检验标准，详见表5．6。

表5．6移动模架(支架)现浇箱梁质量控制及检验

序号质量控

制项目

质量标准和要求

施工单位

检验方法

监理检验

方法

l支座安装

1.支座与梁底支承垫石之间密贴无空隙，支座锚杆质量及埋置深

度和螺栓长度必须符合设计要求。

2.支座预偏量符合设计要求

观察和尺量

观察和尺

量

2模架系统

1.支承移动模架的主梁及承重立柱应具有足够强度、刚度和稳定

性，基础必须坚实稳固。

2．张拉杆强度、螺栓连接松紧度、拉杆无损、预紧力符合厂家

设计要求。

3．每次拼装前后均应进行全面检查，符合设计要求方可投入使

用(每套模架首次使用必须全荷载预压)。

4．移动模架前移盯应对桥墩及临时墩和主桁梁采取稳定措施，

爬梯安装必须牢固

验算、现场检查

审查预压

总结报告

3

模板

及支架

1．采用整体钢模板，一次安装完成(包括因接触网立柱引起翼缘板

局部加厚的部分)。

2．模板接缝严密不漏浆，模板及支架强度、刚度、稳定性满足施

工要求。

3．模型内积水和杂物必须清理干净，脱模剂涂刷均匀，采用品质

优良的脱模剂

挂线、吊垂球、

尺量检查至少3～5

个断面

观察、尺

量

4梁体钢筋

安装

1．钢筋焊接：单面焊≥10d、双面焊≥5d，焊缝厚度≥0．3d、并

不得小于4mm，焊缝宽度≥0．7d、并不得小于8mm，焊渣敲净，不

采用搭接。

2．带肋钢筋的弯制符合设计要求，曲线平滑，曲率半径不小于钢

筋直径的12倍；观感洁净、规整。

3.安装严格按施工图施工，允许误差：桥面主筋间距及

位置偏差≤15mm，底板钢筋间距及位置偏差≤8mm，腹板箍筋垂直

度≤15mm，钢筋保护层厚度与设计值偏差+5～0mm，其他钢筋偏移

量≤20mm。

4．各项预埋钢筋(包括接触网立柱的预埋钢筋)按要求设置，同步

安装

观察和尺量不少

于5处

观察和尺

量

5波纹管安

装

1．品种和规格符合设计要求，表面无油污、损伤和孔洞。

2．密封良好、接头严密、线型平顺、安装牢固。

3．固定钢筋网片整作，尺寸准确。

4．位置允许偏差：纵向距跨中4m范围内6mm、其余部位8mm，横

向5mm，竖向h/1000

纵向尺量跨中、

1/4、3/4跨各l处，

横向尺量两端，竖

向吊线尺量，检查

孔道总数的3％，

且不少于5根

观察和尺

量

6钢绞线安

装

品种、规格和力学性能符合设计要求，按批验收(不超过30t)，

钢绞线展开后平顺、无弯折，表面无裂纹、小刺、机械损伤、氧化

铁皮和油污

观察、尺量和试

验

见证取样

检测

序质量控质量标准和要求施工单位监理检验号制项目检验方法方法

7综合接地件

安装

综合接地钢筋、连接体、连接装置、保护构件布置符合设计要

求，焊缝要求与箱梁钢筋相同

观察和尺量不少

于5处

观察和尺

量

8保护层垫

块

采用与设计保护层等厚的混凝土垫块(强度不低于50MPa)，数量4

个/m2，呈梅花形布置

观察和尺量

观察和尺

量

9预埋件及

孔洞

允许偏差：预埋件中心位置3mm，预留孔洞中心位置10mm、尺寸

+10～0mm

尺量尺量

10混凝土浇

筑、捣固

l.混凝土采用泵送一次浇筑成型。

2．浇筑标高做出标记，混凝土严格按试验室提供配合比拌和，混

凝土浇筑过程中要有专人观察模板情况。

3．浇筑时间以6h内为宜。

4．混凝土水平分层浇筑，每浇筑40cm高，采用插入式捣固棒捣固

一次，要快插慢拨，将混凝土中的气体引出，插入深度进人前次混

凝土面10cm左右。

5．顶面整平采用桥式整平机。

6．顶板与底板将面收平、二次压光、保持流水坡到泄水孔。

7．接触网立柱基础必须与梁体同步浇筑完成

测量、观察、坍

落度筒测试

旁站

11拆除模板1．混凝土强度应达到30MPa时可松开内模，初张拉后可拆除全部

模板。

2．混凝土芯部与表层、箱内外、表层与环境温差均不得大于15℃，

气温剧变时不得拆模。

3．拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护

观察、温度计测

量、试验

见证试验

12养护1．混凝土凝固后，用土工织物覆盖洒水养生，混凝土面始终保持

湿润。

2．养护期间内部最高温度不得大于65℃，养护用水温度与混凝土

表面温度不得大于15℃

安排专人负责，

做好养护记录

巡查，检

查养护记

录

13混凝土外

观

1．光洁、颜色一致、无蜂窝，不得有露筋、孔洞、疏松、麻面和

缺棱掉角等缺陷。

2．允许偏差：梁全长士20mm，桥面及挡渣墙内侧宽度±10mm，腹

板厚度+10～－5mm，底板宽度±5mm，桥面偏位10mm，梁高+10～

－5mm，梁上拱L/3000，顶板厚+10～0mm，底板厚+10～0mm，挡渣

墙厚度±5mm，表面垂直度3mm／每米高，梁面平整度5mm／每米长，

底板顶面平整度10mm／每米长，螺栓孔中心偏差2mm，接触网支架

座、电缆槽竖墙、伸缩装置、泄水管、管盖、桥牌等位置正确设置

齐全，梁体裂缝宽度不得大于0.2mm(收缩裂缝除外)

观察、尺量和测

量不小于5处

观察

14混凝土强

度及弹性

模量

28d混凝土强度等级及弹性模量符合设计要求

标准养护试件抗

压试验

见证检验

15预应力张

拉

1．张拉工艺必须符合设计要求。

2．预张拉混凝土强度必须达到30MPa，初张拉混凝土强度必须达

尺检，总数的3％

且不少于5根

旁站序号质量控

制项目

质量标准和要求

施工单位

检验方法

监理检验

方法到40MPa，终张时混凝土强度达到50MPa、弹性模量35500MPa。

3．实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6％，断丝或滑脱数

量不得超过总数的5‰且不得位于结构同一侧，且每束内断丝不得

超过l根

尺检，总数的3％

且不少于5根

旁站

16管道压浆

与封端

1．孔道压浆工艺采用真空辅助压浆。

2．压浆前清除管道内杂物和积水。

3．压浆时必须保证孔道饱满密实。

4．外露钢绞线不小于30mm，锚具及预应少筋须做防锈和防水处理。

5．封端混凝土强度等级与梁体相同

全部观察检查和

尺量

旁站

17防水层

所用材料质量、施工部位、构造形式、厚度、坡度和细部做法必

须符合设计要求，不得渗水

观察、尺检

观察、尺

量

5．7安全及环保要求

1．移动模架原位现浇安全与环保

(1)全体工人必须戴安全帽，持上岗证上岗。

(2)严禁重迭施工。

(3)作业场地设好各种安全警示牌，严禁非作业人员进入施工场地。

(4)制定每日安全检查情况落实措施。

(5)制定奖罚制度，开展安全评比活动。

(6)梁体灌注完成后，要及时清理施工场地杂物和垃圾。

2．支架现浇简支箱梁安全与环保

(1)在混凝土灌注过程中，应派专人不问断观察膺架沉降及变形情况，如有安全隐患，要及时采取相应补救措施。此外，在高位落梁过程中，落梁操作人员必须经过技能和安全培训，并经过考试(考核)合格后，方可上岗。施工中应有专人负责观察保险支墩、落梁支墩及梁体情况。

(2)施工过程中，及时处理废弃料，清理施工场地。

6连续梁与挂篮施工作业标准

6.1作业制度

1．施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《连续梁施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2．施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》3．作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

6.2适用范围

连续箱梁悬臂灌注法适用于不宜在桥下设置支架的高墩、跨河、跨路、桥位地质不良等桥梁的预应力混凝土连续梁，及大跨度预应力混凝土连续梁的施工。

6.3工艺流程

1．施工工序流程图

(1)连续箱梁挂篮施工工序流程图见图6．3—1。

(2)连续箱梁边跨现浇段施工工序流程图图6．3—2。

(3)连续箱梁合龙段施工工序流程图图6．3—3。

挂篮拼装就位挂篮加载试验安装挂篮底模、侧模阶段混凝土灌注初设挂篮前端高程

安装底板、腹板钢筋和预应力管道

安装内侧模板安装顶板钢筋和预应力管道复查高程，检查签证混凝土养生、接缝处凿毛清理

张拉纵横向预应力筋

压浆及封端前移挂篮

输送混凝土

混凝土拌制

钢筋下料成型

图6.3—1连续箱梁挂篮施工工序流程图

施工支架拼装并压重

底模板制安、刷隔离剂模板试拼、检查及修整

安装侧模及端模

检修振捣器、控制柜

模板涂刷脱模剂

测量放线、调整标高

梁体表面修整

原材料检验、确定混凝土配合比

安装钢筋骨架、横向与竖向预应力管道

灌注混凝土混凝土养护张拉预应力压浆及封锚拆除模板及施工支架

试件混凝土养护

混凝土试件制取钢筋材质检验、加工砂浆垫块预制

图6.3—2连续箱梁边跨现浇段施工工序流程图

单只挂篮走行至合龙段位置

施工挂篮提升锚固

施加浇筑混凝土时换重需要的预压重

合龙段两端按设计锁定

钢筋下料加工波纹管卷制、下料监测、调整梁体线形

混凝土试块试验

立模、绑扎钢筋、横向及预应力管道

设置预应力换重法浇筑合龙段砼输送混凝土

锚头、竖向筋运送制作水泥浆

制作混凝土试件

拌合水泥浆

张拉锚固压浆接脱模挂篮拆除

养护混凝土、清理孔道

监测、调整梁体线形

图6.3—3连续箱梁合龙段施工工序流程图

6.4

施工要求

1．挂篮拼装、预压、走行、拆除作业(1)挂篮安装

本桥挂篮形式采用三角架斜拉式挂篮。安装步骤及方法：

在0号梁段施工完成后，即可从梁段中jb向两侧对称安装两套施工挂篮，挂篮安装按设计图进行。①测量定位，清除梁段梁面两腹板部位的杂物，测量划线，滑道底面抄平。②安装滑道。

③吊装型钢立柱，并用后、中、前横向联结系连接挂篮主桁架。④吊装后锚梁(包括支垫)。

⑤用精扎螺纹钢筋及扁担梁(即元宝梁)和千斤顶将后锚梁锚固在桥面板上。⑥吊装中横梁(包括支垫)。⑦安装后吊杆。

⑧吊装前上横梁(包括支垫)。⑨安装前吊杆。

⑩整体吊装底模系(包括底模纵梁前、后下横梁，后短吊杆，上、下扁担梁及千斤顶)。⑪安装外模及外模支架。⑫安装内模及内模支架⑬吊装张拉平台。

⑭挂篮安装后，用经纬仪对中，拨正挂篮中线位置，抄平挂篮，用吊杆调整标高，经中线水平检查无误后，便可进行1号梁段模板工程、钢筋工程及混凝土工程施工。

(2)挂篮前移

①连续梁节段预应力束张拉完成后，先放松前、后长吊杆，再稍将中间的两根后短吊杆放松(不要密贴)，拆除其余短吊杆；同时在已浇箱梁顶的固定支点位置，起顶前端桁梁，安装下一节段施工前支点，在清除支点表面杂物后，涂抹黄油，以减小挂篮前移时的阻力。

②拆除挂篮后锚吊杆系统，通过2台YC75一100张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮在滑道上滑行，后支点用钢筋与前支点连接。为保证挂篮纵横向位置，滑道位置应测量准确放线，挂篮走行前，滑道应与竖向声32钢筋锚固，以抵抗后支点上拔力。

③挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导致走行困难，影响结构安全。可用油漆标出刻度线，前移时设专人观察，发现不一致时及时调整。

④挂篮走行到位后，安装底模平台后短吊杆，收紧前吊杆及后短吊杆，调整后锚吊杆系统，使前吊杆、后吊杆及后锚吊杆均处于施工前受力状态。

⑤挂篮在前移和浇筑混凝土时，若遇6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态。

⑥挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯、并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。

(3)挂篮拆除

最后一节悬臂梁段完成张拉工序后，便可拆卸挂篮，拆卸时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：底模→外模及支架→吊杆→连接系→立柱→滑道。

(4)挂篮施工注意事项

①梁段顶板、底板上的预留孔、预埋件要准确并与水平面垂直，若与底板锯齿块相遇，不准改变波纹管的位置或碰伤波纹管，锯齿块钢筋先预留，待以后恢复。预留孔周边应安装加强钢筋。

②挂篮后锚预留孔位置要准确，吊杆下端及扁担底面用铁楔块垫平，上端横梁上用千斤顶调整，安装时要有人下到箱内同时操作。必须做到严格细心检查，确保锚固绝对可靠。

③挂篮中横梁吊点安装，必须先安装中间的短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱梁底板吊杆上、下面用木楔块或其他铁件垫平。

④短吊杆安装时派人下去配合，确保下锚固点位置准确，必要时应调整千斤顶小扁担位置，使吊杆垂直，防止受弯而折断。同时要防止千斤顶倾斜而自动卸载。

⑤挂篮比较庞大，挂篮施工时，应尽量减少偏心荷载，除挂篮自重外施加在挂篮上的其他荷载。挂篮主桁的型钢在使用中注意观察，防止挂篮扭曲而失稳。

⑥挂篮每次悬浇前，均需进行检查签证手续。对梁段的中线、高程、块段高度严加控制。必须检查全体结构螺栓、焊缝、后锚设备联结状态、前后吊杆及横梁的受力情况。并且要收紧一次吊杆，所有起顶后的吊杆限位螺栓上紧，千斤顶空隙用硬质垫块抄垫，进行双保险。

⑦调整挂篮前吊杆的标高，应在浇筑混凝土前完成；若挂篮变形过大，也可在混凝土初凝前进行，在混凝土浇筑中，应派人测量观察模板的变形下挠情况，及时收紧底模短吊杆和抬高前吊杆，防止底模漏浆和水平位移。调整挂篮标高应在施工中不断总结，尽可能在混凝土浇筑结束前一次完成。采用挂篮悬浇箱梁施工，应严格遵守平衡对称的原则进行，应严格控制各浇筑梁段混凝土超方，任何梁段实际浇筑混凝土超方重量不得超过设计要求。

⑧在张拉纵向钢绞线时，如果与吊杆相碰，可通过受力计算，如允许，可拆掉一根吊杆，但张拉完后应立即恢复。

⑨脱落底模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱，短吊杆卸下后搁于后下横梁的悬挂脚手内，并挂上保险千斤，小扁担梁千斤顶等物均留在原处。

⑩挂篮前移之前，须清除上、下滑道表面杂物，再涂上黄油，以减少滑动阻力。为了两侧移动平稳，可在下滑道所在顶面上划每100mm一格的等分线，让挂篮等距离同步滑行，两立柱相差不超过100mm，对称两套挂篮移位应同步进行，其距离不应大于半个梁段长度，主桁纵梁后锚梁前移到位后，先固定后锚梁，再前移中、前横梁连同侧模和底模系。

⑪挂篮前移要有专人统一指挥，移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳，正常情况下千斤绳是不受力的。挂篮就位后，立即将后锚设备装上并把锚杆上的螺栓拧紧，所有构件处于受力状态时，才能进行悬臂作业。

(5)悬浇挂篮预压

悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及与已浇筑梁段搭接需要和走行要求，因后横梁吊带锚固在1#块底板，故挂篮受力主要是前横梁吊带受力，因此只对挂篮前横梁吊带按实际受力情况进行加载预压。对挂篮前横梁进行预压的目的主要有以下的几个方面：实测挂篮立柱、吊带及拉板等受施工荷载引起的弹性变形；检验挂篮的承载力和稳定性。

对预压结果进行分析后，对梁段底模标高通过下式给出：

+ƒs+ƒg+ƒd

H＝H

式中H——梁体底板立模标高；

H

——梁体底面设计标高；

ƒs——各施工阶段的恒载、预应力和混凝土的收缩、徐变产生的挠度累计之和；

ƒg——挂篮在施工过程产生的弹性变形(含吊带变形)，ƒg是通过挂篮预压试验来获得。

ƒd——挂篮底平台在施工过程中产生的向下挠度。如2#块底平台分配梁挠度计算(详见《80米连续梁2#块挠度计算》)，可通过调整底模下方木进行调整。

因预压重量按最重号块4#块考虑，在施工其他号块时ƒgx=ƒg·Gx/G

4

式中ƒgx——施工x号块时的弹性变形；

Gx——x号块重量；

G

——4号块重量；

4

根据分析和计算结果，得出本桥各节点底模的立模标高。

①预压前检查验收

挂篮拼装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理；测量组对挂篮的垂直度、标高、水平位置、各吊点的初始位置、底模的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。

②加载要求

采用千斤顶进行加载，加载按总荷载的50％～80％～100％分三次加载，加载过程中每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置半小时测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。

③加载程序

a.加载方案：在箱梁底安装贝雷梁及工56作分配梁，用800mm钢管桩支撑挂篮后横梁上，对前横梁中吊点吊带(φ32mm精轧螺纹钢筋)进行接长，每端各采用2台250t千斤顶对称同时加载。

b．测量基准点：静载试验需要测试的数据主要是挂篮挠度，测量时对各测量点作详细标记。每端在底板共设测点4个，纵桥向布置在两端，横桥向各两点。

c．试压测量：

加载过程分三级：0→50％(32.3t)→80％(51.6t)→100％(．50)，卸载反之。每个千斤顶加载重量为总重的l/2，即0→50％(16.2t)→80％(25.8t)→100％(32.3t)，(见《48m+80m+48m连续梁挂篮预压千斤顶读数计算》)。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。具体操作程序如下：

在加载50％荷载时应对挂篮底模的所有标记点进行测量，做好记录，发现变形过大时立即停止加载，对挂篮结构进行分析、补强后方可继续加载。

加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100％，测量记录，观察挂篮受力情况。静载24h后，每4h观测一次，当连续四次观测的变形不大于2mm时即可认为稳定，此时可以卸载。卸载按100％→80％→50％→0逐级卸载，卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录挂篮的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。

3．连续梁0*块现浇支架安装、预压作业

(1)铲节段现浇支架构造

①立柱

采用4根φ80cm钢管填充混凝土，作为主要承重传力结构，并用附墙确保施工时立柱的

稳定性。

②钢管架

在承台上拼装钢管架，配合立柱共同受力。

③分配梁

立柱上焊接牛腿，安装分配梁，承受模板及施工时荷载。

(2)现浇支架拼装

①立柱拼装

立柱必须首先在制作场填充混凝土，运至施工点后，采用50t履带吊或吊船起吊，与承台预埋件焊接，为保证焊接质量，确保立柱安全，增加加劲角铁。

牛腿必须在立柱制作场地制作、焊接。

②钢管架拼装

钢管架拼装直接支撑在承台上，各扣件连接必须严格检查，在墩身两侧拼装的钢管架必须连接成整体，确保稳定性。

③分配梁

分配梁在钢结构车间制作，运至施工点安装，用50t履带吊配合安装。

(3)预压

①预压前检查验收支架安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时处理；测量组对立柱及管架的垂直度、标高、水平位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。

②加载要求及程序

每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。

③加载程序

a．材料：加载材料拟用黄砂，共计1200t,此重量为实际施工时0#节段钢筋混凝土和内模总重量。加载时，在外模标线。

b．测量基准点：静载试验需要测试的数据主要有分配梁的应力和挠度、底模板下的挠度、立柱和钢管架的挠度，测量时对各测量；最作详细标注。

c.试压测量：

加载过程分三级：0→50％→80％→120％，卸载反之。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查下组、安质部、工程技术部。具体操作程序如下：在加载50％荷载时应对支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可急需加载。

加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的120％，测量记录，观察支架受力情况。24h之后再测量观察。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。

4．连续梁模板制作、安装、拆除作业

(1)模板制造。

①连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。

②模板加工精度

a．模板安装允许偏差

○a表面平整度：3mm

○b模板的侧向弯曲：L/1500mm

○c两模板内侧宽度：+10mm－5mm

○d相邻两模板错台1mm

b．焊接

钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。焊缝缺陷分级(mm)：

○a未焊满：每100．0焊逢内缺陷总长≤25.0

○b咬边：≤0t且≤l.0，长度不限

○c裂纹：不允许

○d电弧擦伤：不允许

○e接头不良：缺口深度≤0.1t且≤1．0，每m焊缝不超过一处

○f焊瘤：不允许

○g表面夹渣：深≤0．2t，长≤0．5t且≤20

○h表面气孔：每50．0长度焊缝内允许直径≤0．4t且≤3．0气孔两个

c．边缘加工及制孔质量要求

○a宽度及长度：±10mm

○b加工边直线度：L/3000且不大于2．0mm

○c加工面垂直度：0．025t且不大于0．5mm

d．螺栓制孔允许偏差(mm)

○a直径：＋1.0，0

○b圆度：2.0

○c垂直度：0．03t且不大于2．0

③同组内任意两孔间距：±1.0e．连接纽装

缝隙(mm)：±1.5

(2)模板工程

①模板标高调整

实际主模高程＝施工放样高程+施工调整值。

其中施工调整值应考虑以下因素：

模板本身变形。

灌注混凝土土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。

临时支点的压缩下沉。

由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。

除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。

②模板验收

模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定。

③模板拆除

模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的100％以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到10MPa时先行拆除，以便于凿毛清洗。

（3）模板施工注意事项

①为防止模板漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条(疵海绵条一定要平直)，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。

②模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑痕。

③在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。

④模板的力口工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。十

⑤模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。

5．连续梁节段钢筋制作、安装作业

（1）钢筋加工与安装

钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号)及其他有关规定。

②主要钢筋网片及骨架

底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；

腹板钢筋骨架(含隔板钢筋骨架)；

顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片(当顶板有加厚板时)；

翼板上、下层钢筋网片；

锚头垫板(喇叭管)及螺旋钢筋。

③梁段底模板安装好后，便可进行如下／顷序网片及骨架安装

a．安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。

b．腹板(隔墙)钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层，纵向钢筋。

c．腹板(隔墙)钢筋骨架内安装曲线(直线)预应力筋成孔管道，并固定。

d．安装顶板和翼板下层钢筋网片。

e．安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。

f．安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。

g．顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。

④钢筋网片安装注意事项

a．锚头垫板(喇叭管)与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。

b．在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。

c．为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。

⑤有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。

⑥支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳跃式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。

⑦箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。

⑧箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。

⑨预应力管道的定位是梁体锣筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。

⑩腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。

⑧钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。

(2)定位网

①定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。

②安装工作开始前，按曲线50cm和直线80cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。

③定位网由φ8钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。

④定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。

⑤定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径2～3mm，不允许负公差。

⑥定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。

⑦当管道与其他钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。

⑧当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。

(3)制孔

①纵向预应力采用塑料波纹管制孔

a.塑料波纹管采用外套接头方式。外套接头方式是将一节长度250mm，大一号规格(内径增减5mm为一号)的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。

b．预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套人与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸人支承垫板内至少10cm在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。

c．波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。

d.波纹管压重．

波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孑L时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚应在波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。

e．保证管道畅通的措施

○a严格管道安装操作工艺要求。

○b钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。

○c钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道亡踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。

○d混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。

②横向预应力采用铁皮波纹管制孔

横向预应力筋为预应力钢绞线，采用单端张拉，锚固端预埋在混凝土内，张拉端设在翼缘板端部。

②竖向预应力筋制孔

a.预应力粗钢筋采用铁皮管制空，为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两两组成“U”形通路管，中间设置连通管，用电焊连接牢靠固定。

b．竖向预应力粗钢筋使用与安装

○a上、下支承垫板上焊φ＝450mm铁皮管。

○b压浆管路系统：按设计尺寸组成两管连通，总根数如为奇数，最后一组应为三管连通。压浆管尺φ24×0.75mm，长400mm，上口弯曲直接焊在高频管上，支承板以上保留250mm高度，以满足压浆施工需要。

○c铁皮管下料长度

L 0＝L一(L

l

＋L

2

+H×2)

式中L0——铁皮管长度(mm)；

L

l

——粗钢筋设计下料长度(mm)；

L

2

——锚固端支承板外预留长度(85mm)；

L

2

——张拉端支承板外预留长度(145mm)支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理；

H——垫板厚度。

○d铁皮管采用砂轮切割机切断，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻φ20孔，两孔互成90°，将上、下压浆管在砂轮上打出H＝l～1.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上。

○e将粗筋对号穿人铁皮管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝不小于40mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。

○f竖向预应力粗钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm。

6．连续梁混凝土浇筑作业

(1)混凝土浇筑顺序及振捣方法

节段混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及要求如下：

①在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。

②灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。

③浇筑腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，饶筑分层厚度为30～50cm。

④灌注底板混凝土时应充分让守昆凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板守昆凝土，防止两边混凝上面高低悬殊，造成内模偏移。

⑤腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开二灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模扳预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段lm，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。

⑥腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。各层的间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5～10cm。灌注底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成千灰或夹渣。

⑦在梁体混凝土灌注过程中；应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

⑧混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，每点振动时间约20～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因批除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防翠纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。

⑨箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。

(2)浇筑注意事项

①混凝土人模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。

②浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管

道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。

③混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。

④浇筑腹板时，混疑土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。

⑤振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模(含隔墙处)应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。

(3)混凝土浇筑完的后序工作

找平箱梁底板混凝i，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。

清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。

检查压浆管，发现问题，及时处理。

抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。

7．连续梁混凝土养护作业

(1)连续梁顶板养护及保温

①混凝±接近初凝时(即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜)桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。

②为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d，其他季节不宜少于14d。

③土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度(不少于10crn)，以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

(2)连续梁箱室内养护

①箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护

②混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。

③内模单块拆除后，立即在拆模部位喷水养护。

(3)箱梁外侧腹板混凝土养护

①外侧模温度较高时，适当洒水降温。

②外侧模板脱开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水。

③为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。

8.连续梁预应力束安装、张拉作业(图6.4)

（1）钢绞线束制作

①本工程除竖向预应力采用φ32高强精轧螺纹钢筋外（ƒpk=835MPa,Ey=1.95×105MPa）纵向及横向预应力均采用标准强度ƒpk=1860MPa，公称直径15.2mm，公称面积139mm2；Ey=1.95×105MPa的低松弛高强度钢绞线，领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。

②钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。

③散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

④钢绞线按实际计算长度加100mm余量做为下料依据。下料应在平整的水泥面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。

⑤钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。

⑥编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

预应力施工工艺

进行技术交底按工艺要求张拉检查伸长量、张拉力、断丝情况

预应力管道安装检查原因张拉设备校正

张拉机具检验

Y

Y N N 孔道用压力水冲洗、压风机吹干、检查孔道是否串孔或堵孔采取特殊措施处理Y

配合比设计

水泥浆水灰比Y N

封锚

孔道另一端冒浓浆

管道真空压浆

Y

N

N Y

图6.4连续梁预应力束安装、张拉作业图(2)钢绞线穿放

①钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

②钢绞线穿人梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

(3)千斤顶与油表校正

①梁体采用三向预应力体系

纵向预应力束B0一B14采用12—φ15.2钢绞线，15—12型锚具，250B型千斤顶；其余均采用19—φ15.2钢绞线15—19型锚具，400B型千斤顶；纵向预应力束均为两端张拉。

横向预应力束采用5—φ15.2钢绞线，15B—5型锚具，一端张拉。

竖向预应力筋采用φ32高强精轧螺纹钢筋；梁顶张拉。

②在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。

③校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。

④张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：

张拉了200次以后

张拉千斤顶校正期限已达一个月。

张拉千斤顶经过修理后。

⑤张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10％，每次加压后维持5min，压力降低不超过3％，否则应飞出原因并处理，然后才进行校验工作。

⑥油压表的选用应为：

精度为1.5级(基本允许误差±1.5％)防震型。

表盘读数不大于lMPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。

油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。

(4)预施应力

①预应力束所在的梁端浇筑完成且梁体强度达到54MPa且不少于6d龄期后即可开始张拉，一次张拉完成；纵向预应力束锚下张拉控制应力为σcon＝l340MPa，横向预应力束锚下张拉控制应力为σcon＝l395MPa，竖向预应力束锚下张拉控制应力为σcon＝650MPa。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。

②预施应力前应作好如下准备工作：

检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。

张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。③张拉操作

a．张拉纵向预应力束：共四台顶两端左右对称张拉，张拉顺序严格按设计图纸执行。步骤如下：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿人锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落人锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk后停止张拉，测量量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至锚外控制应力σk，然后静停5min并补充到σk测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量Δ＝控制油压(σk)油缸外伸量－初始油压(0.1σk)油缸外伸量+(0.1～0.2)σk油缸外伸量－钢绞线在锚外的延伸量－(初始夹片外露量－控制油压夹片外露量)。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。·

b.张拉横向预应力束：横向张拉根据实际进度采用两侧各一台或二台单张千斤顶张拉，张拉可从梁端开始逐根进行，横向张拉采用一端张拉。

张拉步骤如下：清除张拉端锚垫板上水泥浆，安装扁锚并将钢绞线逐根对孔后装上夹片，安装限位板，用单张拉千斤顶逐根张拉。

张拉程序为：

0→0.1σk(作测量标记)→0.2σk(量测伸长量)→σk（量测伸长量并持荷2min)→回油(测锚固回缩量)→卸顶。

c．张拉竖向筋：穿人预应力筋并安装精轧螺纹锚具，安装千斤顶时张拉头拧入钢筋螺纹长度不得小于40mm，左右对称逐根张拉。

张拉程序为：

0→0.1σk(作测量标记)→0.2σk(量测伸长量)→σk（量测伸长量并持荷2min)→回油(测锚固回缩量)→卸顶。

④预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6％，每端锚具、回缩量应控制在6mm以内。其中竖向预应力筋实际伸长量应不超过理论伸长量的±5％，每端锚具回缩量不大于1mm。⑤钢绞线理论伸长量按下式计算

()()1kx P p p P e P L L L E A E A kx μθμθ

-+-∆==+式中σk ——张拉端控制应力：

E p——预应力筋的弹性模量，

k ——孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数；

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数；

X ——从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算；

L ——预应力筋的长度。

⑥梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σk打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉对应分多级张拉，如从0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以检验0.1～0.2σk与0.1～0.3σk时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σk提高到0.2σk。

⑦张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

⑧根据设计图纸，管道摩阻按塑料波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.23，管道偏差系数取0．0025。实际张拉力尚需根据生产第一片梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。

a．实际伸长量不超过计算伸长量的±6％(两端之和)，竖向预应力实际伸长量不超过计算伸长量的±5％。

b．张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：

○a后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

○b锚具内夹片错牙在8mm以上者；

○c锚具内夹片断裂两片以上者(含有错牙的两片断裂)；

○d锚环裂纹损坏者；

○e切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

c.张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

d．张拉顺序应严格按设计图纸执行，纵向预应力张拉时两端伸长应基本保持一致。

e．张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

⑩滑丝与断丝处理

一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0．5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

9．连续梁预应力束孔道压浆作业

(1)压浆工作程序

①预应力管道压浆的全过程分为：预应力管道压浆施工准备工作，水泥浆的拌制，预应力管道的真空压浆。

②预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求。

压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单，核对梁号及水泥浆配合比。

真空压浆机的试运转。

(2)压浆作业的要求及工艺流程

①张拉完毕后宜在2小内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

②压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：

a．清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。

b．将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

c．压浆前关闭所有的排气阀门(连接真空泵的除外)，启动真空泵抽真空，使压力达到－0.07MPao 在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0．5MPa压力下保压2min。

③水泥浆的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水灰比应不超过0．34；并基本不泌水，泌水应在24h内被浆体吸收；浆体流动度不宜大于25s，30min后不宜大于35s；压人管道的浆体应密实饱满，体积收缩率＜1.5％；初凝时间应＞3h，终凝时间＜24h；压浆时浆体温度应不超过35℃。

④为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉o。

⑤浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土外加剂》(GB8076—2008)和《混凝土膨胀剂》(JC476—2001)建材行业标准要求。

⑥压浆前先开启真空泵对管道抽整孔，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒人桶中。水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于5min；总共搅拌时间不少于6min。

⑦第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0．07MPa时即可开始压浆。开始压浆时应再缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速拦压浆．压浆最大压力不宜超过0．6MPa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0．3～0．4Mpa：当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力表显示压力表显示压力在0.5MPa上保压时间不少于2min。

⑧压浆入员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。

(3)其他注意事项

①压浆后6h内所有的阀门不得打开。

②压浆所用的水泥须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GBl75—1999)的规定。

③如果是下雨天压浆，压浆机位置必须搭棚，以防影响压浆质量。

④压浆过程应连续进行一次完成，中途不应停顿，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。

⑤冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。

10．连续梁合龙段施工及体系转换作业

(1)合龙段施工要点

①掌握合龙期间的气温预报情况，测试分析气温与梁温的相互关系以及梁体变形规律，为选择合龙口锁定方式提供依据(一般可取合龙前24h平均温度为合龙温度)。

②根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合龙锁定方式并作力学检算，按设计办理。

③选择日气温较低，温度变化幅度较刀、锁定合龙口并浇筑合龙段混凝土。

④合龙口的锁定，应迅速对称地进行，先将体外刚性支撑一端与梁端部预埋件焊接(或栓接)。然后利用体外临时撑杆调节合龙段间距再迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束应随之快速张拉。在合龙口锁定后，立即释放一侧的箱梁固定约束，使梁一端在合龙口锁定的连接下能自由伸缩。

⑤合龙口混凝土宜比梁体提高一个等级，并要求早强，采用微膨胀混凝土，并作特殊配比没计，浇筑时应认真振捣和加强养生。梁顶受日照部分必须加以覆盖。

⑥为保证浇筑混凝土过程中，合龙口始终处于稳定状态，必要时可在各悬臂端加与合龙段混凝土重量相等的配重，卸载要与混凝土灌速度相对应(考虑初凝时间内完成合龙段浇筑，可以不考虑配重)。

⑦混凝土达到设计要求的强度后，解除另一端支座临时固定约束，完成体系转换，然后按设技要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将临时锁定钢束放松至零再拉至设计吨位即可。

⑧临时束的张拉一般宜在(0.45～0.5)σcon，以防在合龙过程中预应力束过载报废。

⑨若考虑梁在合龙后收缩、徐变的影响，应按设计规定在合龙锁定前将梁顶－Δ值，即可抵消梁体后期收缩，徐变产生的收缩影响。

(2)合龙段施工注意事项

①合龙梁段施工是连续梁施工的关键，为缩短浇筑时间，合龙段施工原则：先边；后中；依次对称讲行，本工艺采用体外钢性支撑。

②合龙梁段施工如立模、绑扎钢筋、波纹管安装、浇筑混凝土及张拉方法远离与前述梁段施工相同。

③合龙段底模平台的设置采用挂篮进行施工，利用挂篮设备及其后锚系统，节底模茸接锚、固于两相连梁段上。箱梁顶应预留进灰孔，以便浇筑底板混凝土。

④为使合龙梁段标高符合设计要求，并能与相邻梁段顺接，合龙前应对相连两个节段的中线及各梁段的标高进行测量，调整中线，并视标高情况，通过在适当位置采用压重或千斤顶顶升方法(即调整支座标高)，将标高调整到符合设计要求的标高。其措施如下：

a．次边跨及边跨合龙梁段

○a利用千斤顶调整直线端支座标高。

○b在超高梁段端部上压重，使合龙段的悬臂端高差在允许范围之内。

b．中跨合龙梁段

按设计图纸要求，此段为最后合龙梁段；由于张拉、混凝土收缩徐变和温度等因素的影响，该处合龙梁段悬臂会出现一定偏差，因此，应考虑如下措施：

○a根据计算，打用压重或卸载的方法消除合龙段处两悬臂端两侧高差，以满足规定要求。

○b利用反力架或挂蓝支架，多个台千斤顶加载，调整合龙口标高，使合龙段两端头箱梁标高差符合规范要求。

⑤合龙段纵向制孔波纹管是中间连通管，其与两悬臂伸出波纹管连接可比照0#梁块段波纹管外套接，为防止波纹管上浮需进行压重，考虑到浇筑混凝土后穿束困难，为确保孔道坐标准确，必须适当增多定位钢筋，波纹管接头处一定要封严，确保孔道质量，严防漏浆。

⑥合龙段体外刚支撑安装、焊接固定应在上述最低气温条件下进行，构件两端的钢板用千斤顶进行预压，以减少构件本身的变形，刚支撑下料按合龙段的实际长度进行，刚支撑的轴线应与箱梁中线平行，两侧与中线等距，以免刚支撑偏心受压。

⑦合龙段检查合格后，即可浇筑混凝土。因气温变化及混凝土凝固的影响，可导致合龙段混凝土产生缩裂或拉坏，因此合龙段混凝土浇时间宜选在日温差较小的阴天或选在一天中温度最低的时刻，最好在凌晨前完成，但气温亦不宜低于0℃。

⑧合龙段混凝土宜采用微膨胀混凝土。

⑨合龙段浇筑混凝土，采用全断面一次完成。

⑩合龙段底板、腹板和顶板处预应力孔道较密集，混凝土浇筑较困难，宜采用5～20mm：小石子混凝土，混凝土的和易性要控制好，坍落度仍按0#块施工工艺。为了减少合龙段混凝土的收缩，可考虑掺入适量膨胀剂，掺人的方法和配比由试验确定。

⑪车孔道密集的部位，采用竹片插捣和插捧捣相结合，慎重操作，不得漏震、欠震、过震，震捣时不得碰及刚支撑和制孔波纹管。

⑫考虑到晚上温度相对低时浇筑混凝土，水分蒸发少，水灰比适当小一些。浇筑时观测箱内外温度，作好温度记录。为避免混凝土凝固中出现裂纹，在夜间要进行一次收浆压平，在保护好管道口不进水的前提下，顶板上全跨范围内，用麻袋覆盖，洒水降温，防止日晒。

⑬混凝土浇筑完毕后进行纵向波纹管孔道通孔检查，对已穿放钢束的孔道，应将钢束来回抽动，以检查波纹管是否漏浆，防止钢束被灰浆凝结。

⑭待混凝土达到设计强度时，按纵向→竖向→横向的顺序进行张拉。先张拉部分预应力束，更拆除体外支撑。纵向预应束张拉：先长束、后短束；先底板束。后顶板束。同一断面：先边束，后中束的顺序左右对称进行，在遇到临时合龙束时，按设计要求补足到张拉控制应力。

⑮合龙施工程序

a．对称安装次边跨合龙吊架，临时张拉钢束T18、B1，张拉力为800kN，拆除中墩临时支座，次边跨箱梁合龙。

b.张拉次边跨第一批合龙束，拆除中跨墩旁支架，悬臂浇筑边跨A16a号阶段及边跨直线段，安装边跨合龙吊架，临时张拉钢束T17(2根)、B9，张拉力为800kN，边跨箱梁合龙。张拉边跨第一批合龙束。

c．张拉边跨和次边跨第二批合龙束，拆除施工挂篮、合龙吊架及边跨施工支架，对称安装中跨合龙吊架，临时张拉钢束T18、Bl，张拉力为800kN，中跨箱梁合龙。张拉中跨第一批合龙束。

d．对称张拉次边跨第三批合龙束及中跨第二批合龙束。全桥合龙。

⑯合龙误差标准

悬臂梁段高程：+15mm，－5mm；

合龙前两悬臂端相对高差：合龙段长的1/100且不大于15mm；

梁段轴线偏差：15mm；

梁段顶面高程差：±lOmm。

①连续梁结构按平衡悬臂法施工，经过临时支座与桥墩固结，先形成静定状态的T型刚构，通过T构合龙、钢束张拉及调整支座等手段，将单个T型刚构逐渐转换为设计的连续梁结构(超静定)体系。体系转换的方式采用从边跨向中跨合龙的方式，以利桥面标高的调整。

②体系转换的内容，主要是将临时支座固结解除，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度和反力，而支座反力的调整应以高程控制为主，反力作为校核。

③在施工中，正式支座已按设计要求的位置、标高及位移量进行安装和设置，只要箱梁施工中挠度控制好，支座标高不作调整，因此体系转换只涉及临时支座解除。为使合龙段施工处于稳定状态，需要将正式支座临时锁定和释放。

6．5劳动组织

1．劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2．作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长均应由施工企业正式职工担任。

6.6质量控制及检验(表6．6)

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

表6.6质量控制及检验标准

序号质量控

制项目

质量标准和要求

施工单位

检验方法

监理检

验方法

备

注

1承台顶预埋件预埋件位置正确，满足施工要求尺量观察

2支座安装

支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对

正，活动支座上下座板横向应对正，预留锚栓孔、支承垫石

顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，偏差：四角高程

差lmm，螺栓中心位置2mm，平整度2mm

测量、尺量

观察、

尺量

30

号

段

施

工

安装支架满足强度、刚度、稳定性要求测量和尺量

观察、

尺量模板安装

梁段长、腹板间距、梁段高度变化段位置允许偏差士10mm；

梁高、顶板厚、底板厚、腹板厚、横隔板厚、梁体宽允许偏

差0～+10mm；腹板中心偏离设计位置、梁段纵向旁弯、梁

段纵向中线最大偏差、桥面预留钢筋位置允许偏差10mm；

表面平整度3mm；模板表面垂直度每米不大于3mm；底模拱

度偏差3mm；底模同一端两角高差2mm

尺量

观察、

尺量钢筋绑扎

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小

于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。允

许误差：主筋间距土10mm，主筋长度±10nm；箍筋间距土

20mm，箍筋内净尺寸土3mm。观感洁净、规整

尺量

观察、

尺量

预应力

管道安装

金属螺旋管表面应无油污、损伤和孔洞，纵向偏差：8mm；

横向偏差5mm；竖向偏差：h/1000mm

观察

观察、

尺量预埋

挂篮螺栓

预埋件位置正确，满足施工要求测量和尺量观察混凝土施工

预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工前，应将墩顶梁段与桥

墩临时固结牢固，混凝土严格按试验室提供配合比拌和，连

续不问断浇筑，混凝土垂直下落高度超过2m挂串桶，混凝

土浇筑过程中要有专人观察模板情况

试验和观察旁站养护

拆模以后，用土工布覆盖，洒水养护，混凝土面始终保持

湿润，连续养护4周以上

观察巡查张拉

严格按照设计要求和施工技术方案进行张拉，并对数据认

真分析，预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大

于±6％；预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数

的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过

l根，预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割，外露长

度不宜小于30min

尺量和观察旁站压浆

孔道压浆浆体的流动性、沁水率、凝结时间、膨胀率等应

符合设计要求。压浆工艺必须符合设计要求，孔道内水泥浆

应饱满密实；水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。

试验和观察旁站拆模

张拉完毕，拆除承重模板，拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬、

猛砸，注意成品保护

观察观察凿毛将端头浮浆凿除，新鲜混凝土外露，冲洗干净观察观察

混凝土强度

混凝土强度达到设计强度的60％以上，拆除端模，松开

内模；混凝土强度达到80％后，可以进行竖向预应力张拉；

达到设计强度的85％以上，弹性模量达到规定值，龄期不

少于6d进行纵向张拉

试验见证

4挂篮安装

墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和

加载预压。悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度

和稳定性，结构形式，几何尺寸应适应梁段高度变化及与已

浇筑梁段搭接需要和走行要求，挂篮走行和浇筑混凝土时的

抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前应进行安装，走行

性能工艺试验和按设计要求进行载重试验

加载预压、跟

踪测量

检查计算

书

5挂篮施工

1．桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平

衡偏差不得大于设计允许数值；

2施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移

动，悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监控，发现超

出允许偏差应及时调整纠正，悬臂梁段的混凝土浇筑，应从

前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土

应充分润湿；

3．边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑应向合龙口靠拢，

并应对梁段高程进行监测使合龙口高差控制在允许偏差范

围内，其他同0号段施工，悬臂浇筑梁段的允许偏差：高程

－5mm～＋15mm，梁段轴线偏差15mm，梁段顶面高程差±

10mm，竖向高强精轧螺纹钢筋垂直度每米高不大于1mm，竖

向高强精轧螺纹筋间距±10mm

尺量和观察

旁站混凝

土浇筑

和张拉施

工

6合龙段施工预应力混凝土连续梁合龙口临时锁定前，桥梁跨距应符合设

计要求；合龙口两端悬臂的施工荷载应对称、相等；预应力

混凝土连续梁的合龙段长度、合龙施工顺序、合龙口临时锁

定方法均应符合设计要求，合龙口临时锁定力应大于解除任

何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。合龙段

混凝土施工应符合下列规定：

1.混凝土浇筑前，合龙口中两端悬臂预加压重应符合设计

要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；

2．合龙梁段应采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提

高一级；

3．合龙段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇

筑；

4．合龙段混凝土浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合

龙梁段及两悬臂部进行覆盖降低日照温差影响；

5．混凝土浇筑前应将合龙口单侧梁墩的临时固结约束解

除，合龙梁段混凝土强度达到设计要求时应及时进行预应力

筋张拉。合龙前两悬臂端相对高差允许偏差：合龙段长的

l/l000mm，且不大于15mm

测量和实验旁站

序号质量控

制项目

质量标准和要求

施工单位

检验方法

监理检

验方法

备

注