正线区间施工方案

施

工

方

案

第一章  施工方案编制依据

1. 北京市地铁五号线工程土建12#标段施工招标文件。

2. 北京市地铁五号线工程土建12#标段施工投标文件。

3. 北京城建设计院北～干区间施工图设计。

第二章  工程概况

第一节  区间正线规模、位置及周围环境

2.1.1工程规模及位置

本工程暗挖区间正线自北土城东路站K15+601.3出发，沿惠新西街向北延伸至干杨树站K16+418.0。采用矿山法施工。区间主体结构包括正线隧道、人防段、迂回风道等。施工采用马蹄形断面、复合衬砌，由钢格栅+喷射混凝土的初期支护与模注混凝土的二次衬砌构成，两次衬砌之间设PVC柔性防水层。

区间标准段断面开挖尺寸为高6.23m，宽5.8m，正台阶法开挖，采用φ32超前小导管支护，小导管长度L=3.0m，壁厚t=3.25mm，环向间距0.3m，纵向每两榀格栅打设一次。初期支护厚度250mm，格栅纵向间距0.75m，采用C20喷射混凝土；二衬厚度300mm，采用C30模注混凝土，抗渗等级S8。

人防段开挖尺寸为高8.611m，宽8.5m，采用CRD法施工，超前支护为φ32小导管，长度L=3.0m，壁厚t=3.25mm，环向间距0.3m，纵向每两榀格栅打设一次。初期支护厚度350mm，格栅纵向间距0.5m，采用C20喷射混凝土。

迂回风道开挖尺寸为高4.3—4.9m，宽5.1m，正台阶法开挖，采用φ32超前小导管支护，小导管长度L=3.0m，壁厚t=3.25mm，环向间距0.3m，纵向间距1.5m。初期支护厚度250mm，采用C20喷射混凝土；二衬厚度300mm，采用C30模注混凝土，抗渗等级S8。

2.1.2工程施工环境

本工程暗挖区间所处位置为惠新西街机动车道下方，距周边建筑物尚有一定距离，且地下施工，埋深较深，故对周边的影响较小。

第二节  工程地质及水文地质

2.2.1工程地质

工程区域地质以第四纪冲、洪积地层为主。场区地层自上而下依次为

人工填土层（Q4ml）：包括土填土①层、杂填土①1层。

第四纪全新世冲洪积层（Q1lal+pl）：包括粉土③层、粉质粘土③1层、粘土③2层、粉细砂③3层、粉质粘土④层、粘土④1层、粉土④2层、粉细砂④3层。

第四纪晚更新世冲洪积层（Q3al+pl）：包括圆砾⑤层、中粗砂⑤1层、粉细砂⑤2层、粉质粘土⑥层、粉土⑥2层、圆砾⑦层、中粗砂⑦1层、粉细砂⑦2层、粉土⑦3层、粉质粘土⑧层、粘土⑧1层、粉土⑧2层、圆砾⑨层，局部夹粉细砂⑨2层。

区间隧道结构底板穿过地层主要为粉土④2层、粉质粘土④层、粉细砂④3层，易发生涌砂；顶板穿过的土层为粉质粘土④层、粉质粘土③1层、粉细砂④3层、粉土③层，局部为饱和的粉细砂④3层，稳定性较差，在地下水作用下易发生坍落、涌水和涌砂现象。顶板围岩为粉土③层时，在地下水作用下强度大大降低，无法形成自然拱；边墙穿过的土层为粉土③层、粉质粘土③1层、粉质粘土④层、粘土④1层、粉土④2层、粉细砂④3层，自稳能力差，在地下水作用下强度大降低，易发生坍塌现象。

2.2.2 水文地质

本区间的地下水赋存于第四纪地层中，自上至下分为四层：第一层属上层滞水，第二、三层属潜水，第四层属承压水。

第一层上层滞水主要赋存于人工填土层底部、粉土③层，水位标高35.78-38.83m，水位埋深3.84-6.7m，补给来源为大气降水、绿地灌溉和自来水、雨水、污水等地下管线的垂直渗漏补给。

第二层潜水主要赋存于粉土③层、粉土④2层和中粗砂④3层，水位标高30.68-34.26m，水位埋深8.3-11.8～12.84m。第三层潜水主要含水层为粉土④2层，水位标高为26.86-28.33m，水位埋深为14.5-15.7m。

第四层承压水主要赋存于圆砾⑤层、中粗砂⑤1层和粉细砂⑤2层，水位标高16.38-18.3m，水位埋深为24-26.5m。

根据水文地质资料分析，区间所通过水层为上层滞水及潜水，故此次降水可不考虑承压水，只考虑上层滞水及潜水层即可。

第三章  施工前的准备工作

施工前的各项准备工作详见竖井及通道施工组织设计中所述，施工用地及施工水、电、风等布置均未发生改变，与竖井及通道施工时相同。

第四章　施工部署

第一节  施工部署

在1#竖井联络通道的下部洞室开挖超过右线正洞5m后首先向北进行右线约175m的正线隧道开挖支护，在向北右线开挖15m后，同时进行右线向南428m及左线向北175m的正线隧道开挖支护，在向北的左线开挖支护完成54米后，在左右线间施作一条施工通道1，施工通道1开挖完成后将右线向北的正线开挖出土导至左线，在右线进行衬砌台车的试拼，试拼完成后进行向北54m右线的二衬，在右线175m开挖完成后继续进行剩余121m二衬。左线向北的正线隧道开挖支护完成后进行北侧右线175m的二次衬砌；在向北的左线隧道施工15m后进行向南428m的左线正洞开挖，在向南的左线正洞开挖完成180m后施作一条施工通道2，施工通道2开挖完成后将右线向南的正线开挖出土导至左线，在向北左、右线二衬相继完成后，将衬砌台车移至向南右线，同时施作向南右线180m结构二衬，在180m二衬及向南右线开挖完成后进行剩余248m右线二衬，在180m右线二衬施工完成前7天开始进行向南左线的结构二衬施工，此时向南左线的开挖尚未完成，二衬底板施工会影响出土，7天后，在右线180m二衬完成后及时将出土线路导至右线，尽量减小对出土的干扰，达到左线428m边开挖边施作二衬的作业条件。在左线正线区间隧道开挖通过迂回风道的位置后即进行迂回风道的开挖，在迂回风道开挖完成后同时进行迂回风道以及竖井联络通道的二衬施工。施工流程如下图所示。

第二节　分部分项工程划分

子单位工程：区间正线隧道 

分部工程：基坑与支护、主体结构       

分项工程：大管棚、小导管、预注浆、格栅钢架（加工、架设，锁脚锚杆，纵向连接筋等），锚喷混凝土，初支背后注浆；模板，钢筋，混凝土

第三节  工程进度安排

4.3.1　施工进度安排

区间正洞施工自2004年4月20日开始。

1、初期支护施工

区间隧道标准断面开挖支护综合长度以及施工难度因素，考虑日进尺平均2m，下台阶错后2天跟进，即错后4m。

2、二次衬砌施工

区间隧道标准断面施工考虑使用两台衬砌台车完成，每段拱墙衬砌长度9m，每27m底板做为一个施工段。

每段底板施工用时为：防水及保护层施工3天，底板钢筋施工3天，混凝土浇注1天，计7天。下一段底板错后3天跟进。

每段拱墙衬砌用时为：拱墙防水及保护层施作3天，拱墙钢筋3天，台车就位及混凝土浇筑2天，计8天。下一段拱墙错后3天跟进。

整个区间正洞的施工需340天。自2004年4月20日至2005年3月26日。

4.3.2　施工进度横道图

第四节  工程材料计划

第五章  施工组织机构

第一节  组织结构

5.1.1项目部组织机构

5.1.2 项目部各职能部门主要职责

工程技术部负责施工全过程的现场管理、施工进度计划、技术方案制定、技术指导、质量监督检查、质量管理，负责施工测量、监控量测和工程试验工作。

物资设备部负责物资采购、供应、管理和自有机械设备的管理、维修、保养工作，并负责机械设备的租赁。

经济核算部负责施工图预算、内部承包核算、上级报表、资金管理、成本控制工作。

综合办公室负责内部行政管理、外部协调、施工安全、环保及文明施工工作。

第二节  现场主要人员安排

第六章  投入的机械设备

主要施工机械设备表

第七章　区间隧道正线施工方法

第一节　　标准断面正线区间初期支护施工

北土城东路站—干杨树站暗挖区间标准断面开挖尺寸为5.8×6.23m，采用正台阶法施工，上台阶高度3.0m，下台阶高度3.23m。考虑到施工时操作误差及土压作用变形，开挖轮廓线外放5—8cm，以保证隧道净空。具体施工方法如下所述。

7.1.1区间正线出土进料    

区间隧道开挖采用人工配合风动机具开挖，考虑到正洞及通道的作业空间，在前期距联络位置较近的正线出土采用人力胶轮车，在开挖长度超过200m后改为电瓶车出土，以加快出土速度。所有正线区间的土方均由竖井提升至地面临时堆土场，装车运至卸土场。

区间进料主要为格栅、钢筋、水泥、砂、石料（或在竖井口已拌合好的喷锚料）以及零星杂料。对于格栅、钢筋以及零星杂料由竖井口用电动葫芦运下，水泥、砂、石料或拌合好的喷锚料从下料口直接下至作业面，在区间沿线每隔一定位置在不影响路面交通的情况下我们布置下料口，以方便下料。

7.1.2区间正线马头门段施工方法    

区间正线的开口为交叉开口，根据目前施工进度情况，首先进行向北右线的马头门开口，前进15m后同时进行向南右线和向北左线的开口，最后错后15m进行向南左线的马头门开口。根据围岩情况，马头门开口拟采用上下台阶法开挖土方。首先在通道相应位置沿正线拱顶施作暗梁，分段破除后将暗梁钢筋嵌入，并补喷混凝土，在暗梁养护期间使用管棚机打设6m长φ115超前大管棚，大管棚环向间距为每米3根，纵向打设一排，大管棚内注水泥浆；在暗梁达到设计要求强度后开挖上台阶土方，架立格栅、挂网（格栅主筋4φ22，架立筋φ14，钢筋网为φ6@150×150），喷射C20混凝土，并在马头门段中部竖向加设I16a临时支撑。上台阶施工3～5米后同时跟进施作下台阶初支。

图1　正线区间标准段马头门断面图

7.1.2正线区间标准断面施工方法    

标准断面段采用台阶法施工。在拱顶使用小导管钻机打设3m长φ32超前小导管，小导管环向间距300mm，纵向每施工两榀格栅打设一排，小导管壁厚t=3.25mm，内注水泥—水玻璃双液浆；然后开挖上台阶土方，初喷5cm混凝土后架立格栅、挂网（格栅主筋4φ22，架立筋φ14，钢筋网为φ6@150×150），补喷20cm厚C20混凝土。下台阶在上台阶施工3—5m后及时跟进。其断面详见下图。

图2　区间正线标准断面图

7.1.3　区间正线初期支护施工工艺

1. 超前大管棚施工

区间正线马头门开口处拱顶范围内采用φ115大管棚，管棚选用壁厚5 mm的热轧钢管，长6.0m，沿开挖轮廓倾角2°设置，环向间距300mm。

其施工工艺流程见下图。

2. 超前小导管注浆

区间正线初支结构采用超前小导管，为Ф32壁厚3.25mm的普通水煤气花管，小导管单根长3.0m，每隔榀格栅打设一排，搭接长度1.5m。

超前小导管注浆为1:1的水泥－水玻璃浆。注浆施工包括封闭工作面、钻孔、安设小导管、注浆、效果检验等工序。

⑴ 小导管加工制作

小导管采用Ф32×3.25普通水煤气管加工而成，小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。小导管中间部位钻Ф8～10mm溢浆孔，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距20cm，尾部1.0m范围内不钻孔防止漏浆，末端焊Ф6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。小导管加工成形图见下图。

图3　注浆花管（L=3.0m）示意图

⑵ 小导管安装

小导管采用煤电钻钻孔，插孔时用气动锤振入。

⑶ 浆液选择、配制及注浆

① 浆液的选择

根据本工程地质情况及招标文件设计要求浆液选用水泥－水玻璃浆。

② 注浆参数的选择

注浆初压拟为0.3Mpa，终压为0.6Mpa。注浆压力不宜超过0.6Mpa，否则浆液损失过大，造成浪费。

③ 注浆工艺及设备

注浆管联接好后，注浆前先压水试验管路是否畅通，然后开动注浆泵，通过小导管压入地层，注浆工艺及设备详见图4。

图4 注浆工艺及设备图

注浆施工工艺流程图

⑷ 小导管注浆施工工艺流程

超前小导管注浆施工内容主要包括封闭工作面、钻孔、安设小导管、注浆、效果检验等工序。

小导管注浆施工流程图

⑸ 注浆关键技术措施

① 严格控制配合比与凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调节配合比，并测定注浆固结体的强度，选定最佳配合比。

② 注浆过程中，严格控制注浆压力，注浆终压必须达到设计要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现结构变形、串浆、危及地下构筑物、地面建筑物的异常现象。当出现异常现象时，采取下列控制措施：

◇降低注浆压力或采用间隙注浆。

◇改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间。

◇调整注浆实施方案。

◇注浆效果检查：一方面用进浆量来检查注浆效果，另一方面因为注浆方法为周边单排固结注浆，开挖隧道后检查地层固结厚度，如达不到要求，要及时调整浆液配合比，改善注浆工艺。

◇为防止孔口漏浆，在花管尾端用麻绳及胶泥（水泥+少许水玻璃）或喷射混凝土，封堵钻孔与花管的空隙。

◇注浆管与花管采用活接头联结，保证快速装拆。

◇注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。

◇拆下活接头后，快速用水泥药卷封堵花管口，防止未凝的浆液外流。

◇注浆过程派专人记录，开挖时要检验注浆效果。

◇注浆达到需要强度后方可进行开挖作业。

3. 初期支护

区间隧道采用格栅锚喷网初期支护，初期支护在每步开挖后及时进行，主要有初喷、安装格栅、挂网、喷混凝土等工序。

1. 格栅钢架制作安装

⑴格栅钢架的制作

格栅钢架采用冷弯分段制作，段与段之间采用钢板（δ10mm）和螺栓连接。加工完试拼合格后，才允许下井安装。格栅质量必须符合下列条件：

①加工做到尺寸准确，弧形圆顺；钢筋焊接（或搭接）长度满足设计要求，沿钢架两侧对称焊接成型时，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确。

②加工成型的格栅钢架应圆顺；允许偏差为：拱架矢高及弧长+20mm，架长±20mm。

③格栅钢架组装后应在同一个平面内，断面尺寸允许偏差为±20mm，扭曲度为20mm。

④格栅钢架各单元主筋、加强筋、连接角钢焊接成型，片与片之间用螺栓连接。

⑵格栅钢架的安装

安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。

①安装前的准备工作

运至现场的单元钢架分单元堆码，并挂牌标识，以防用错。安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，安设前将格栅拱脚或墙脚部位的松碴清理干净，并垫上钢板或木板，防止钢架下沉或失稳。

②定位测量

首先按控制中线架设格栅，按设计拱顶标高控制格栅顶部高程，然后再检查格栅支距，格栅钢架设于曲线时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线，直线地段安装激光指向仪控制中线。

③钢架安设

在开挖断面初喷混凝土后，在迎土面上挂设钢筋网片，钢筋网片采用Ф6@15×15cm规格，然后，钢架与网片之间紧贴，两榀钢架间沿周边设Ф22纵向连接筋，环向间距为100cm，形成纵向连接体系，并及时打入锁脚锚管或锚杆，锚杆应与格栅焊牢，然后喷射混凝土，封闭成环。

④格栅架设质量要求

a 格栅钢架应架设在与隧道轴线垂直的平面内，安装位置允许偏差为：与线路中线位置支距不大于30mm，垂直度5%。

b格栅钢架保护层厚度应大于25mm，其背后应保证喷射混凝土密实。

c格栅钢架安设正确后，纵向必须用钢筋连接牢固，并与锁脚锚杆焊接成一整体。

⑶ 钢筋网制作安装

钢筋网在现场编制加工。网片加工、铺设应符合下列要求：

①钢筋网所采用的钢筋型号和网格尺寸应符合设计要求。

②钢筋网片铺设前必须进行除锈。

③钢筋网片应与格栅钢架连接牢固，网片搭接长度不少于20cm。

④网片铺设应紧贴支护面并保持30mm的保护层。

2. 初喷

初喷作用为封闭工作面、防止风化，一般喷层厚度为3-5cm，在开挖之后立即进行。初喷混凝土前对所有的开裂、破碎、崩解的破损岩石应进行清理和处理。

3. 湿喷混凝土

⑴ 喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。

⑵ 保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。

⑶ 操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。

⑷ 原材料的要求

水泥：采用不低于325#普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。

细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。

粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。

水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。

速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5%左右。

⑸ 湿喷混凝土特殊技术要求

喷射混凝土采用湿喷工艺，喷射设备采用TK961型湿喷机，人工掌握喷头直接喷射混凝土。

喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，增加以下技术要求：

①搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。

② 混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。

③ 喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。

④ 喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：

◇喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。

◇喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为5cm～6cm，边墙为7cm～10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。

◇严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6～1.2m范围以内，详见图5。

图5 喷射混凝土施工工艺示意图

◇喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3～4m。

◇正常情况采用湿喷工艺，混凝土的回弹量边墙不大于15%，拱部不大于25%。

◇喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。

◇喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。

⑹ 湿喷混凝土机具及工艺流程

喷混凝土工艺流程图

喷射混凝土采用罐式喷射机湿喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好隧道施工条件。混凝土在洞外拌合，由竖井下料管下到运料车运至喷射工作面，速凝剂在作业面随拌随用。混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。

⑺ 保证喷射混凝土密实的技术措施

① 严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求。

② 严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。

③ 喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能。

④ 喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。

⑤ 初喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管、钢筋网、格栅钢架的安装工作。

⑥ 渗漏水地段的处理：当围岩渗水无成线涌水时，在喷射混凝土前用高压风吹扫，开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初凝、终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土，有成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水引排，再喷射混凝土，最后从橡胶管中注浆加以封闭。止住后采用正常配合比喷射混凝土封闭。

⑦ 喷射混凝土由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若在继续发展，找出原因并作处理，对可能掉下的喷射混凝土撬下重新喷射。

⑧ 坚决实行“四不”制度：即喷射混凝土工序不完，掌子面不前进，喷射混凝土厚度不够不前进，混凝土喷射后发现问题未解决不前进，监测结构表明不安全不前进。以上制度由现场领工员负责执行，责任到人，并在工程施工日志中做好记录以备检查，项目监理负责监督。

⑻ 喷射混凝土安全技术和防尘措施

① 严禁将喷管对准施工人员，以免突然出料时伤人。

② 喷射作业时，喷管不出料并出现往复摆动时，可能有大石块堵住送料管，此时应立即停机处理，切勿将大石块强行吹出。

③ 用震动疏通的方法处理堵管石，喷射手和辅助操作人员要紧握喷管，以免送风时喷管甩动伤人，处理堵管时，料罐风压不能超过0.4Mp。

④ 处理堵管和清理料罐时，严禁在开动电机、分配盘转动的情况下将手伸入喷管和料罐。

⑤ 喷射手应配戴防护罩或防护眼镜、胶布雨衣和手套。

⑥ 适当增加砂石的含水率，是减少搅拌、上料、喷射过程中产生粉尘的有效方法。砂的含水率宜控制在5%～7%，石子含水率宜控制在2%左右。

⑦ 加强通风和水幕喷雾，对降尘有显著效果。一般通风管距作业面以10～15m为宜。

⑧ 严格控制工作压力，在满足工艺要求的条件下，风压不宜过大，水灰比要控制适当，避免干喷。

5. 隧道初支施工关键技术及措施

由于场地地质较差，施工时分部开挖。因此分部开挖的初期支护及时成环，是确保隧道稳定安全的关键，在施工中拟采用如下技术措施：

① 确定合理的循环进尺。结合本工程地质条件、工期要求及施工方法，确定循环进尺为0. 75m。

② 控制台阶长度，一般保持在3～5米较为合适。

③ 加强各工序间的衔接，加快各分部开挖和初期支护施工进度。

④ 勤量测各部开挖支护完成后围岩变形情况，及时修正初期支护中超前小导管、格栅钢架的设计参数，严格控制围岩变形收敛。

⑤ 各种机具处于良好运转状态，保证不间断地组织施工。

⑥ 组织熟练的操作施工人员，保证施工有序进行。

4. 拱背注浆施工

为确保初衬与围岩之间结合密实，在初衬施工完后，防水层施工前对围岩与初衬之间进行回填注浆。

1. 钻孔

隧道的压浆采用风钻钻孔，钻孔的间距控制在3米以内。钻孔的深度根据孔眼位置处初衬的厚度进行控制，钻孔必须钻过初衬。钻孔布置在拱顶。钻孔的具体布置可根据现场的情况而定，对漏水地段可加密孔眼。

2. 压浆设备安装调试

注浆泵的安装应根据现场而定，尽量减少对其他工序的干扰。安装到位后，先对机械设备调试。连接注浆管路，注水检查和试压。

3. 注浆

严格按配合比的要求进行配制水泥砂浆。配制好的浆液倒入贮浆桶内，并搅拌均匀。开始注浆时，压力宜小，再逐渐加大到规定的压力。

注浆过程中，如邻边注浆孔已出浆，采用木楔堵塞邻边孔，稳定压力，再次压浆。当压浆量不再能压入孔内为止，可停止对此孔的压浆。拔出注浆管，并用木塞塞紧注浆孔，待浆液固化后，拔出木塞并用1：2的水泥砂浆封孔抹平。

4. 清洗机具

每次压浆完成后，应及时清洗压浆机具，清洗压浆管路，以备下次使用。    

第二节  区间正线标准断面二衬施工

7.2.1 区间正线防水施工

1. 基底清理

在暗挖结构施工中，喷射混凝土基面粗糙，凹凸不平，钢筋头外露，对铺设防水层质量有很大影响，为此对防水层基面必须进行处理，要求及要点如下：

（1） 对平整度的要求：对拱部喷射混凝土平整度要求，D/L＜1/8，边墙及底板平整度为D/L＜1/6（D为相邻两凸面间凹进去的深度，L为相邻两凸面间的距离），否则要采用1：2.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求为止。

（2）基面不得有钢筋、铁丝和钢管等尖锐突出物，否则要从根部割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以免防水层被扎破。

（3）隧道断面变化或转弯时的阴阳角均应抹成R≥5cm的圆弧或50×50mm的钝角。

（4）底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。

（5）喷射混凝土的强度要求达到设计强度。

2. 缓冲层的铺设工艺

（1）缓冲层采用设计要求的缓冲材料。

（2）热熔衬垫采用膨胀螺栓或水泥钉固定于已达到要求的喷射混凝土基面上，固定点之间呈梅花形布设，固定点之间的间距为：拱顶50～800mm、边墙80～1000mm、底板150～2000mm。

（3）缓冲层之间的搭接宽度为50mm，搭接部位可采用热风焊进行焊接。

（4）铺设缓冲层时沿隧道环向进行铺设，不得拉得过紧，以免影响防水卷材的铺设，同时在分段铺设的缓冲层连接部位应预留不少于200mm的搭接余量。

3. 防水卷材的铺设工艺

（1）裁剪卷材，要考虑搭接在底板上离边墙不小于300mm，在拱顶的衬垫上标出隧道纵向中心线，卷材由拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接。

（2）防水卷材采用无钉孔铺设双焊缝施工工艺，即利用热缝焊将裁剪好的卷材热熔粘贴在塑料圆垫片上，再利用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。

（3）将卷材固定与塑料圆垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包。应特别注意阴阳角部位的卷材一定要与转角部位密贴，以免影响灌注混凝土的尺寸或将卷材拉破。

（4）分段铺设的卷材的边缘部位应预留至少500mm的搭接余量并且应对预留部分进行有效的保护。

4.　防水层的检查与保护

⑴ 防水层的检查

外观检查：铺设平顺无隆起，无皱折，无漏缝，无假缝，焊缝连接牢固。

焊缝质量检查：焊缝为双焊缝，中间留出空隙，以便充气检查。检查方法：用5号注射钉头与压力表相接，用打气筒进行充气检查，将焊缝加压至0.12～0.15Mpa时，停止充气，保持该压力5分钟，压力损失小于20%。否则说明有漏气之处，应进行补焊，直到达到要求为止。焊接1000延米抽检一处焊缝，为保证质量，每天每台热合机焊接至少抽取一个试样，注明取样位置，焊接操作者及日期。

底板防水层检查合格后，立刻施工无纺布保护层，以防钢筋施工及浇筑砼时损伤防水层而降低防水效果，并尽快打设二衬混凝土底板进行保护，以免防水层被破坏。

⑵ 防水层的成品保护

①防水层施工完成后，必须严加保护，否则极易损坏，导致防水质量下降及至完全失效，故要求各方面予以重视密切配合。

②在未设保护层处（如拱顶、侧墙部位）进行其他作业时不得破坏防水层，焊接钢筋时必须在此周围用石棉水泥板遮挡隔离，以免溅出火花烧坏防水层。

③在灌注模注混凝土时，振捣棒不得直接接触防水层以免破坏防水层，振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，也无法修补，故灌注结构混凝土时应特别注意。

④不得穿带钉子的鞋在防水层上走动，对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁损坏。

⑤凡手工焊缝，即用热风焊接或修补，以及ECB卷材与别的卷材过渡搭接处必须使用密封条处理。

7.2.2　区间正线标准断面二衬施工

区间标准断面二衬施工首先施作底板混凝土，然后采用两台台车施作拱墙衬砌，底板每段衬砌长度27m，拱墙台车衬砌每段长度9m，考虑到目前施工进度已经滞后，在南北两侧的左右线各增加一条施工通道，施工通道1设在竖井北侧54m的位置，施工通道2设在竖井南侧180m位置，利用施工通道1将竖井北侧区间的开挖出土导至左线上，在右线隧道初支已完成的54m位置开始进行二次衬砌，在右线全部开挖完成且54m右线拱墙衬砌完成后，施作竖井北侧右线剩余部分的二衬，北侧左线开挖完成后利用另一台台车进行左线衬砌；竖井南侧开挖至180m位置施作通道2，同样将出土导至左线，利用北侧的两台台车同时施作南侧右线已完成初支的180m衬砌，右线开挖全部完成后一台台车继续施作南侧右线剩余部分二衬，另一台台车施作左线二衬。每段二衬分为两段进行衬砌，即底板及拱墙。

考虑到竖井以南区间隧道长度大，采用两台地泵接力进行混凝土浇筑，一台设在竖井口，一台设在南侧区间距联络通道200m处。

1.　 区间正线二衬施工

⑴ 底板混凝土施工

底板防水及钢筋施工完经监理检查验收合格后，方可施工底板混凝土，每次浇筑长度27m。采用输送泵泵送商品混凝土施工。

⑵ 拱墙衬砌施工

拱墙衬砌采用台车衬砌。        

① 衬砌台车形式

根据隧道边墙、拱部的的形状及尺寸，放出模板厚度，并充分考虑预留混凝土浇筑时由于自重而引起的拱部下沉量，确定出台车加工尺寸，进行加工。衬砌台车的具体尺寸及设计另行出图。

② 混凝土衬砌注意事项

◇隧道衬砌施工前必须复核隧道断面尺寸，保证衬砌厚度，同时检验防水层铺设是否符合要求，有无破损，衬砌钢筋保护层厚度能否满足要求。如有上述任何一项问题，不得进行衬砌施工，必须经处理满足设计及规范要求后方可进行施工。

◇混凝土采用输送泵泵送入模，两侧边墙采用插入式振捣器振捣，拱部可采用附着式振动器振捣。

◇混凝土浇筑连续进行，两侧对称，水平浇筑，不得出现水平和倾斜接缝，如混凝土浇筑因故中断，则在继续浇筑施工前，必须凿除已硬化的混凝土表面松软层及水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛，高压水冲洗干净。

◇混凝土拆模时其强度必须达到一定强度后才能进行，拆除模板后派专人立即进行养护，养护时间不少于14天。

混凝土施工前，根据设计要求布置预埋件，预留孔洞，并复核其位置。在施工过程中检查其位置及形状变化，必要时采取措施处理。

二次衬砌施工流程图

2. 保证衬砌混凝土密实的技术措施

区间正线二次衬砌采用抗渗混凝土，其抗渗标号为S8，在施工过程中，必须采取有效措施确保混凝土的密实度，满足衬砌结构的整体抗渗要求。

⑴ 严格控制混凝土自身性能，按高性能混凝土要求级配碎石，减少水泥用量，确保工厂按配合比精确计量拌制，保证混凝土的强度和密实度。

⑵ 选择性能良好的外加剂，并经过试验确定混凝土的抗渗标准是否达设计要求。

⑶ 在混凝土施工过程中，由技术熟练工人进行捣固，保证各个部位捣固均衡，保证混凝土密实。

⑷混凝土施工过程中，保证材料供应连续，设备运转良好，减少施工冷缝的出现，保证混凝土整体性及密实性。

⑸ 因混凝土采用商品混凝土，在现场严格对混凝土的检验，其各项指标都必须满足设计及规范要求。

3.　衬砌混凝土施工质量控制

⑴ 混凝土在运送过程中，采用混凝土运输车，防止漏浆与离析。

⑵ 混凝土自出搅拌机后任何时刻都必须进行监督，不准向拌合物中擅自任意加水。混凝土自搅拌机出料后至浇筑完毕的允许最长时间应符合规定。

⑶ 混凝土浇筑前清除模板内垃圾、泥土与钢筋油污等杂物，并对预埋件、预留洞、模板支设情况进行检查，符合要求后才能施工。

⑷ 混凝土浇筑时，自由坍落高度不得超过2.0m，超过2.0m时必须用串筒浇筑混凝土。

⑸ 混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间不得超过规定要求。

4.  暗挖隧道衬砌施工技术保证措施

⑴ 质量保证措施

① 成立暗挖施工质量管理小组，由项目副经理任组长，作业队长、技术负责人、质量负责人、现场试验员、作业班长任组员，在施工中加强监督检查。制定严厉的奖罚制度，并按制度办事。

② 做好施工人员的质量教育，在施工前先进行技术交底和质量教育，并进行考核，合格者持证上岗，对不合格者，不得参与施工。对参与施工人员，明确其职责，按章施工，标准化作业。

③ 在施工过程中按“三检”制度进行检查，上道工序不合格严禁进入下道工序。

④ 加强对原材料检查、检验，所有进场材料都必须先检验，后施工，不合格材料坚决清理出场。对场地内堆放材料做好防护，并对易变质的材料定期检验，确认其质量满足要求后使用。

⑤ 在施工过程中，加强对机械设备的保养工作，保证机械设备运转正常，有利于保证施工质量。

⑥ 在施工中，加强各单位、各工序的协调工作，保证施工各工序协调进行。

⑵ 保证隧道衬砌尺寸的措施

① 在隧道开挖及支护施工过程中，每隔5m复测开挖断面，保证断面尺寸符合设计要求。

② 在衬砌施工前，根据设计尺寸对准备衬砌段进行检查。

③ 在施工过程中，加强测量，并由专人负责测量工作，保证隧道中线、高程正确。

④ 施工中加强监测，根据监测分析结果，对局部变形严重，影响隧道结构尺寸处采取加强支护措施，或尽早安排该段衬砌施工，确保施工安全。

第三节  区间正线标准断面施工流程

 第八章  迂回风道施工方法

迂回风道的施工与区间正线相同，采用台阶法施工，二衬施工采用自行加工的衬砌拱架。具体做法在此不做详述。参见前面第七章的内容。