一、施工测量
隧道控制测量由指挥部精测组负责，主要是利用GPS全球定位系统建立洞外导线控制网，并随隧道施工进度将导线点引测入洞。
项目部测量组负责进行洞内日常测量工作，依据精测导线点测量隧道中线、开挖轮廓线及高程。
测量作业程序流程图
1.控制测量
平面控制附合导线：施工前精测组人员对设计院交接的导线网点和水准基点进行复核测量，经过平差报测量监理工程审核批准后作为施工用控制点。隧道每掘进100m进行洞内外导线控制点联测一次。导线点位使用钢筋（钢筋顶上刻十字线）埋于洞口附近坚固稳定的地面上，并用混凝土固定桩位，点与点之间通视良好。
高程控制测量：利用平面控制点的埋石作为高程控制点，精密水准点的复测采用S1等级水准仪对所交精密水准点进行复测，往返测量。观测精度符合偶然误差±2mm，全中误差±4mm，往返闭合差≤±8（L为往返测段路线段长，以km计）。两次观测误差超限时重测。当重测结果与原测成果比较不超过限值时，取三次成果的平均值。
2.施工测量
洞口测量：隧道洞口开挖前按设计图纸尺寸，用全站仪在地面上放出洞口边仰坡开挖轮廓线，十米桩中心坐标点位，以放出的坐标点为中心放出开挖边线桩，控制洞口边仰坡的开挖。
洞身测量：施工前精确计算隧道百米桩的坐标及各结构部位标高，并按每10m编制出标高表。测量人员利用洞内外导线控制点，及时向开挖面传递中线和高程，测设隧道开挖轮廓线、支护钢架架立前后和二次衬砌立模前后轮廓尺寸。
3.竣工测量
每10m对已衬砌段隧道净空采用断面扫描仪进行洞身净空检查，隧道洞身开挖贯通后,由指挥部精测组人员进行贯通测量，并报测量成果报监理工程师和业主有关部门。 二、洞门施工
洞门及洞口段施工顺序为：测量放线→截水天沟→洞口土石方开挖→边仰坡刷坡与防护→套拱施工→超前小导管→进洞施工→洞口衬砌→洞门→回填。
1洞口开挖
洞口测量：依据设计准确放出开挖边线、截水沟的位置，及洞口中心桩位置、洞门里程和底板标高，并报监理工程师批复后方可施工。
洞口开挖：采取自上而下，分层开挖，分层高度2～3m，表层土采用挖掘机开挖，以下采用钻爆法开挖，装载机配合自卸车运碴。
洞口锚喷防护：边仰坡刷坡自上而下分层进行，人工配合修整，每层高度2～3m，随开挖及时进行锚网喷支护。做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。
洞口防排水：洞口土石方开挖前，根据设计图纸进行洞顶截水天沟施工，截排地表水，对地表进行处理，确保边仰坡稳定。
洞口土石方开挖后，截水天沟排水引入地面排水沟。
2进洞施工
本着“早进晚出”的原则，隧道洞口开挖完成后，应按设计要求施工大小导管超前支护及早进洞。
3洞门修筑
在进洞施工正常后，及时进行洞口段二次衬砌，二次衬砌砼达到一定强度后开始进行洞门混凝土整体浇筑，浇筑时采用钢管搭设脚手架，大面积钢模板立模，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器振捣。
三、超前小导管支护
超前小导管采用φ50无缝钢管制作，管长采用5m（预留止浆段不小于0.3cm），导管加工在现场专业车间进行，其注浆孔采用钻床成孔，先将导管一端做成尖形，另一端加焊ф6管箍，并经质检人员检验合格方可交付使用。钻孔采用YT-28风动凿岩机
钻孔，钻孔完成后凿岩机送管入孔，尾管并与钢架焊接固定，小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力一般为0.8MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。
超前小导管施工工艺流程图
工艺要点如下：
(1)施工准备
喷射混凝土封闭掌子面，备齐各种机具、材料，施工前精确测量放样。
(2)小导管施工
钻孔：按照设计要求，利用风动凿岩机钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm。
小导管安装：采用风动凿岩机钻孔后，将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%。然后用高压风将钢管内的砂石吹出。
堵孔：小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口和周围裂隙。必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，防止工作面坍塌。
注浆作业：
注浆采用专用注浆泵注浆，浆液采用单液水泥浆，在小导管前端安设分浆器，一次注入3～5根小导管。
清孔后由下至上的顺序施工，由两侧对称向中间进行，浆液先稀后浓，注浆量先大后小。
注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调解，注浆压力由小到大，从开始0升到终止压力1.0Mpa。
发生串浆现象时，采用多台注浆泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；
注浆压力突然升高应立即停机检查，水泥浆单液进浆量很大，压力上不去，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。
注浆结束时间以终压控制为主，浆液量校核。注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时，持续15分钟后结束注浆。
(3)施工注意事项
隧道开挖长度应小于小导管注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。
注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆，每次3～5根。
注浆过程中，要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。
四、隧道开挖
1开挖施工程序
隧道按新奥法施工。在偏压、浅埋和断层破碎地段坚持“管超前、短进尺、控爆破、强支护、快封闭、勤量测、衬砌紧跟”的原则，加强工序衔接，稳扎稳打，确保隧道施工安全和质量。
隧道开挖施工程序详见“隧道断面开挖施工流程图”。
隧道断面开挖施工流程图
2洞身开挖方法
隧道围岩由Ⅴ、Ⅳ、Ⅲ级。暗挖段按设计台阶法掘进施工，开挖方法主要以岩层地质情况为准，调整开挖方法必须以保证安全施工为前提，并且需要征得监理同意。
(1)台阶法施工
根据本隧道围岩较差、双线断面大，全隧浅埋较多的具体特点，台阶法施工采用三台阶七步开挖法进行开挖，按设计要求做好超前支护，防止围岩松弛，保证隧道开挖安全，并根据工程开挖具体地质情况，及时调整各部台阶长度或施工方法，采取相应的技术措施，及早封闭成环，保证施工安全。三台阶七步开挖法以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破；弧形导坑应沿开挖轮廓环向开挖，预留核心土。
三台阶七步开挖法开挖步骤图
三台阶七步开挖法施工工艺流程图
三台阶七步开挖法可分为以下主要步骤:
第1步，上弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度为3～5m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/3～1/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，上台阶开挖矢跨比不小于0.3，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。
第2、3步：左、右侧中台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度为3～3.5m,左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。
第4、5步：左、右侧下台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度为3～3.5m,左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。
第6步：上、中下台阶预留核心土：各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶的循环进尺相一致。
第7步：隧底开挖：每循环开挖长度宜为2～3m,开挖后及时施做仰拱初期支护，完成两个隧道开挖、支护循环后，及时施做仰拱，仰拱分段长度5m。
三台阶七步开挖法施工应符合下列要求:
以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破：
弧形导坑应沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，开挖后及时支护；
其他分步平行开挖，平行施做初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环；
仰拱紧跟下台阶，及时闭合构成稳固的支护体系；施工过程中通过监控量测，掌握围岩和支护的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量，保证施工安全；
完善洞内临时防排水系统，防止地下水浸泡墙脚基础。
（2）钻爆设计
1)布孔原则
采用光面爆破，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件进行布孔设计。
根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置,周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上,掏槽炮眼加深10cm。
严格控制周边眼装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。
本工程采用2#岩石硝铵炸药。塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。采用毫秒微差有序起爆。
2)钻爆参数选择
上台阶钻爆参数表
| 周边眼间距E(cm) | 抵抗线W (cm) | 眼深 (m) | 辅助眼间排距(cm) | 线装药密度 (kg/m) | 最大段控制药量 (kg) |
| 35-40 | 40-50 | 1.3 | 80-90 | 0.15-0.25 | ≯4.5 |
| 周边眼间距E(cm) | 孔排距 (m) | 眼深 (m) | 线装药密度 (kg/m) | 最大段控制药量 (kg) |
| 40-50 | 0.6-0.9 | 2 | 0.2-0.3 | ≯4.5 |
4)装药结构及堵塞方式
①装药结构
周边眼：用小直径药卷间隔装药。
其它眼：均采用连续装药结构。
②堵塞方式
所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。
5)爆破效果监测及爆破设计优化
①爆破效果检查
断面仪检查断面超欠挖。
开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查。
爆破进尺是否达到爆破设计要求。
爆出石碴块是否适合装碴要求。
炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％并在开挖轮廓面上均匀分布。
两次爆破衔接台阶不大于15cm。
②爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。
根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼。
根据爆破后石碴的块度修正参数。石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。
根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。
（4）光面爆破
为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，隧道开挖采用微振动控制光面爆破技术。根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖断面，减少超挖，杜绝欠挖。严格控制装药量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰波对围岩的扰动。
施工前经试爆取得的技术参数，做为初步依据，每一循环爆破作业由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数。上一循环是下一循环的预设计和试爆破。岩性出现变化需要变更爆破设计时，由爆破主管工程师确定。
光面爆破设计流程图
光面爆破施工工艺流程框图
保证钻孔质量措施：光爆钻孔时，由爆破主管人员统一指挥，实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。
装药爆破：按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用φ25mm小直径药卷不隅合装药方式，其余炮眼采用连续装药，富水地段采用乳化防水炸药，掏槽眼采用
形掏槽。爆破材料采用1～17段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆，周边眼采用低爆速、低密度、高爆力、传爆性好的小直径2号岩石硝铵炸药（φ25mm直径），富水地段采用乳化炸药，厂制炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，全断面一次起爆。
五、初期支护
本隧道初期支护采用锚喷网和钢支撑联合支护，初期支护能迅速控制或围岩松弛变形，充分发挥围岩自身承载能力。喷锚支护按先拱部后边墙的顺序实施。初期支护紧跟开挖及时施作，尽量减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩松驰剥落。
1喷射混凝土
本隧道采用湿喷技术。喷射时由洞外拌合供料。湿喷方法有粘结性能好、一次喷射厚度可达10cm，回弹率小的优点，能保证初期支护和施工支护的质量，充分发挥围岩的自承能力，初期支护喷射混凝土采用C25素喷混凝土。喷射混凝土采用洞外拌和站拌和，自卸车运输至施工位置，喷射机械手用TK961型湿喷机湿式喷射混凝土。湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。
喷射混凝土施工工艺见“喷射砼施工工艺流程框图”。
喷射砼施工工艺流程框图
喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。
喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。
按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。
粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。
混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用计算机自动控制，与岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°一次喷射厚度不宜超过5～6cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。
为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。
喷射混凝土的现场配比应适当提高其强度等级，以确保附着在围岩面上的喷混凝土层的设计强度。
喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
2锚杆
本标段隧道初期支护设计用的锚杆为：边墙φ22砂浆锚杆和拱部φ25中空注浆锚杆。
（1）砂浆锚杆
隧道锚喷支护设计边墙均采用φ22mm砂浆锚杆，锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，钻锚杆孔使用锚杆钻机或全自动液压升降平台上人工YT-28风动凿岩机钻孔并配合安设。达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内。将锚杆尾部和钢拱架焊连牢固。
砂浆锚杆施工工艺流程框图
锚杆制作：砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，锚杆长度和环向间距根据围岩状况及设计确定。锚杆外露端加工丝扣。
放样：钻孔前根据设计要求定出孔位。
钻孔、清孔：采用锚杆钻机或手持风动凿岩机钻孔，锚杆钻孔尽量保持与岩面垂直，孔深误差不大于5cm，钻孔直径φ42mm。钻孔到设计深度后用高压风将孔内杂物吹净，整平孔口岩石，并使岩面与钻孔方向垂直。
配拌、压注砂浆：砂浆用净浆搅拌机拌合均匀，随拌随用。用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出。
要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。系统砂浆锚杆采用耐腐蚀砂浆，施工配合必应根据现场取水化验结果、水泥和砂的特性、所采用耐腐蚀剂的技术要求进行调整配置并取样检验。
锚杆安装：采用人工打入或风动凿岩机顶入。注浆完成后迅速将锚杆插入，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。
设置钢垫板：除临时支护锚杆外，所有锚杆均应设置钢垫板，点半尺寸150mm×150mm×6mm。钢垫板在洞外集中加工，中间留孔，现场人工安装螺帽并拧紧。
（2）中空注浆锚杆
中空注浆锚杆施工钻孔使用锚杆钻机或YT-28风动凿岩机钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。施工工艺见“中空注浆锚杆工艺框图”。
施工工艺说明：
①钻孔：按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置；用锚杆钻机或风钻孔，钻至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后进行锚杆安设。
中空注浆锚杆工艺框图
②锚杆安装：中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵塞，如有异物清理干净。锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露长度10～15cm，然后安装孔口帽（止浆塞）。
③注浆准备：为了保证连续不间断注浆，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。浆液采用水泥浆，检查无问题后开始注浆。
④注浆作业：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。开动注浆泵注浆，
直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。每根锚杆必须“一气呵成”。一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆。注浆过程中，每次移位前及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。浆液严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、注浆泵中凝结。注浆过程中若出现堵管现象，及时清理锚杆、注浆软管和注浆泵；当注浆泵的压力表显示有压力，则卸压后再拆接头进行处理。为保证注浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。
3钢筋网
钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接。砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。钢筋网随受喷面起伏铺设，
与受喷面的间隙一般不大于3cm。与锚杆或其它固定装置连接牢固。开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于5cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
5.4钢架
I20a工字钢架预先按设计在洞外结构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。洞内安装在初喷混凝土后进行，与定位系筋焊接。钢架之间设纵向连接筋，钢架间以喷混凝土填平。钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚锚杆，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置混凝土楔形垫块或橡胶垫块，用喷射砼喷填。钢架安装工艺流程见“钢架安装工艺框图”。
钢架安装工艺框图
(1)钢架制作
钢架按设计要求预先在结构件厂加工成型，运至施工现场。
加工场地用混凝土硬化，按设计放出加工大样。型钢放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边的加工余量；
型钢采用冷弯机按设计弧度分段、分节加工，弯制时要求弧形圆顺、尺寸准确；拱部边墙等各单元钢架应分别加工。各单元用螺栓连接。栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件。加工成型后的型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。钢架加工后进行试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差为±3cm；螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5cm；钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。
(2)钢架架设
保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，富水软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°。钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。
(3)注意事项
为保证钢架位置安设准确，钢架架设前均需预先打设定位系筋。隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽，拱脚或墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设混凝土垫块或橡胶垫块，钢架与初喷混凝土或垫块围岩接触间距不应大于50mm。
为增强钢架的整体稳定性，钢架架设前均需预先打设定位锚杆，将钢架与定位锚杆焊接在一起。沿钢架按设计设置纵向连接筋。
有仰拱钢架地段，一次开挖到位，清除底部虚碴，将墙脚预留连接钢板处喷射混凝土凿除，用螺栓连接成整体。
钢架架立后尽快喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。
六、结构防排水
本段隧道防水按《地下工程防水技术规范》规定的一级防水标准设计。隧道防排水采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。隧道二次衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不低于P8。
1防水板铺设
隧道初期支护与二次衬砌拱墙之间铺设EVA防水板防水，防水板厚度不小于1.5mm,防水板与初期支护间敷设400g/m2无纺布。
防水板采用多功能作业台架，人工热熔焊接铺设。防水板的洞外拼接须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接宽度为10cm。可胶粘也可热焊粘结。防水板铺设施工工艺见“防水板铺设施工工艺框图”。
防水板铺设施工工艺框图
基面处理：防水板铺设前，先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比控制在1：7以内，深宽比大于1：7的凹坑用细石混凝土填平，凹坑太大处抹平后补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。
土工布铺设：首先用多功能作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按梅花形布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m。无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂，也不致过松在无纺布褶皱堆积处形成人为蓄水点。无纺布幅间搭接宽度大于10cm。
防水板铺设：铺设防水板先用多功能作业台车将复合防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面，防止过紧而破损或过松形成人为蓄水点。防水板间搭接缝应与变形峰、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。固定点防水板铺设如下图示意。
防水板固定示意图
防水板间采用自动热熔焊接，用自动双缝热熔焊接机按照预定温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1cm。焊接前先除尽防水板表面的灰尘，防水板间搭接宽度大于10cm。防水板加土工布焊接示意图如下。
焊缝检测：用检漏器现场监测防水板焊接质量，先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.2～0.5MPa，说明完全粘合。否则，用检测液找出漏气部位，用手动热熔焊机焊接修补后再次检测，直到完全粘合。
防水板破损处理：如发现防水板有破损，必须及时修补。先取一小块防水板，除尽两防水板的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔焊接器熔接。溶解质量用真空检测器检测，若不合格重新修补。
2排水盲管的布设、安装
二次衬砌防水板背后设φ50mm弹簧软管，纵向原则10m一环，根据隧道出水情况作相应调整；隧道两侧边墙拱脚外侧泄水孔标高处分段设置纵向φ80mm打孔波纹管，横向盲沟与纵向盲沟均直接与隧道侧沟连通。
环向盲管安装：先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线用PE板窄条（8×20cm）和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷混凝土表面，钢钉间距30～50cm。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以便地下水从管中集中流出。
纵向盲管安装：按设计位置在边墙底部测放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。
泄水管安装：施作小边墙时安设泄水管，在模板上对应于泄水管的位置开有与泄水管直径相同的孔，泄水管一端安在模板预留孔上，另一端采用三通连接在纵向排水管上，并固定牢固。
环向与纵向、纵向与横向管之间的采用三通连接，紧密可靠，防止松脱，必要时用防水胶带进行固连。盲管与喷射混凝土层的间距≤5cm，盲管与岩面脱开的最大长度≤10cm。
3止水带和界面剂
隧道拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带和外贴式橡胶止水带，仰拱环向施工缝采用中埋式橡胶止水带。全隧纵向施工缝涂刷界面剂并设置中埋式橡胶止水带。
（1）止水带安装
全断面液压钢模衬砌台车就位后，在台车拼装式挡头模板全环横断面钉设U形钢筋卡固定，将中埋式橡胶止水带安装在U形钢筋卡上，在浇筑衬砌砼时，一半橡胶止水带打入衬砌砼中，预留的一半橡胶止水带浇筑在下一循环衬砌砼中。止水带安装示意图如下：
外贴式橡胶止水带
（2）界面剂
隧道二次衬砌纵向施工缝在安设中埋式橡胶止水带基础上，在施工缝人工涂刷混凝土界面剂防水。
二衬拱部纵向模筑衬砌外缘、防水板内侧每隔8～10m设置φ20mm注浆孔，预埋φ20mm镀锌钢管。待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。注浆材料采用M10水泥浆，回填注浆压力：初压0.1～0.15MPa，终压0.2MPa。
七、二次衬砌施工
1仰拱和填充施工
(1)仰拱
由于隧道围岩地质条件较差，施工中，仰拱要先行，要及早封闭，以利于衬砌结构的整体受力。仰拱浇注采用仰拱大样板由仰拱中心向两侧对称施工，整体浇注。仰拱浇注施工与掘进工作平行进行，采用仰拱栈桥进行混凝土浇筑或出碴施工，以便对不到期龄的仰拱进行保护，仰拱栈桥采用型钢钢架进行拼装，纵向主梁采用6根18号工字钢，次梁采用10号槽钢间距50cm，仰拱栈桥长12m，两端均有搭接板延伸至地面。见“仰拱移动栈桥示意图”。
仰拱移动栈桥示意图
仰拱采用分段整体浇注，施工工艺见“仰拱施工工艺框图”。
工艺说明：
a、清底:人工配合挖掘机清除底部虚碴，清底干净后抽出积水。
b、断面检查：测量仰拱断面，检查是否欠挖，并进行处理。
c、仰拱栈桥的支承和平台架设：用洞内的挖掘机吊、装、拼移动式工作平台。然后在工作平台上铺设钢板,并在钢板上铺设防滑条,以利行车。
d、立模及砼浇筑：架立侧向及端头模板，浇注砼。浇筑时砼输送车直接倾倒，放置两块竹夹板在扣轨梁上，作为人工施工平台，对仰拱砼进行摊平、捣固、抹面。
e、养护：砼浇筑完成后，进行养护，一般夏季12小时，冬季20小时，即可进入下一循环施工。
(2)仰拱填充
隧道仰拱填充与仰拱所用砼不是同一标号，待仰拱砼浇筑24小时后一次浇注填充砼到设计标高。
2拱墙衬砌施工
（1）衬砌混凝土施工
二次衬砌配备12m长全断面液压衬砌台车，衬砌台车用激光导向仪定位。台车结构参见“全液压衬砌台车结构示意图”。
全液压衬砌台车结构示意图
洞外砼拌合站按配比生产，由砼运输车将砼运送至灌注地点，由砼输送泵泵送入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣。根据量测数据分析结果确定二衬施工时间，并合理的安排各工序平行作业。台车定位可采用激光准直仪导向，专职测量技术人员校准并经质检工程师和监理工程师检验合格后方可进行模筑混凝土。二次衬砌施工工艺见“二次衬砌施工工艺流程框图”。
二次衬砌施工工艺流程框图
二衬与初期支护拱部不密实一直是隧道施工的通病，二衬施工采用砼泵送挤压技术。泵送挤压灌注砼示意图如下：
灌注砼从新旧砼接茬处开始均匀分布灌注，最后在单元体中间位置进行挤压泵送灌注，待砼自挡头板挤出浆来时，稳压持续几分钟，看砼是否灌满，如稳定压力不能再灌入时，说明拱顶已灌满，若稳定压力仍能灌入，则稳压持续到不能灌入为止。
砼施工注意事项：
①为保证砼具有良好的密实性、耐腐蚀性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗渗等指标，在开工前，严格进行砼配合比的选配，确定最优配合比方案。
②砼从台车两侧对称灌注，保证台车两侧灌注高差不超过1m，砼灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证砼密实，表面光滑，无蜂窝麻面。
③砼泵连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。
④砼灌注完成后，按规范要求进行养生。
（2）钢筋施工
①施工准备
原材料检验：每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放必须采取下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。
技术准备：为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范要求，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。
②钢筋加工
开工前及时向监理工程师提交加工方案、加工材料明细表。加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。
钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。
③钢筋安装
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。
钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由钢结构加工厂统一制作，利用轨行式作业平台现场人工绑扎、焊接。施工时应防止损坏防水层和注意预埋件安装。
（3）衬砌背后回填注浆
隧道衬砌施工完成并达到设计要求强度后，进行衬砌砼背后回填注浆。结合施工缝布置，预设的Φ20镀锌钢管作为预留注浆孔，镀锌钢管注浆口突出衬砌内缘3～5cm。纵向主注浆管注浆管采用孔径Φ10聚氯乙烯树脂管设于拱顶模筑衬砌外缘、防水板内侧，8～10m一段，在防水板敷设完成后，采用胶粘于防水板内侧，纵向每隔3～3.5m开注浆孔，两端分别与预设的Φ20镀锌钢管注浆口连接。注浆泵直接与Φ20镀锌钢管连接压注水泥浆，在通过纵向注浆管管身注浆孔溢出完成回填注浆。注浆材料采用M10水泥砂浆，回填注浆压力：初压0.1～0.15MPa，终压0.2MPa。对于衬砌后用探地雷达等手段检测出的局部空洞部位，钻注浆孔，进行个别压浆处理。
（4）附属洞室
附属洞室采用风动凿岩机钻孔，塑料毫秒雷管微差起爆，光面爆破，湿喷混凝土，挖掘机装碴，采用自卸车运输出洞，随开挖随支护。衬砌混凝土作业采用钢制整体式模板，与正洞衬砌同时施作，灌筑成整体结构。附属洞室防水层，在洞外按洞室三维模型加工防水层，直接镶入洞室内与正洞防水板焊接成一体。施工中应注意衬砌施工缝不得设于附属洞室处。
（5）水沟及电缆槽
水沟及电缆槽施工在衬砌、仰拱、仰拱填充完成后进行。
水沟及电缆槽施工采用组合模板，立模要严格控制尺寸、标高。水沟及电缆槽盖板采用预制构件，盖板铺设要平稳，盖板与沟沿的缝隙应用砂浆填平，不得出现“三条腿”现象。
安全生产管理措施
坚持“安全第一，预防为主”的方针，制定切合实际的安全管理方案和行之有效的安全技术措施；
深化安全教育与培训，强化安全意识；
工程开工前，编制危险性较大工程的安全技术方案并审批后执行；
严格推行安全生产现场标准化管理；
严格执行《中华人民共和国消防条例》，建立防火安全责任制，配置符合要求的消防设施。消除一切可能造成火灾、爆炸事故的根源，严格火源、易燃易爆物及助燃物的管理。重点抓好炸药库、材料库、油库、变电所、木工房等部位的防火防爆工作；
成立防坍、防洪领导小组，做好应急预案工作；
认真做好安全交底和检查落实；
严格按铁道部[2000]22号通知要求，做好火工品的使用与管理安全；
11.2.4、安全保证技术措施
（1）钻眼安全保证措施
钻眼前，首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，支护、顶板及两边是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石及时支护或清除；检查加固操作平台，确保钻眼平台不变形不垮塌。
风钻钻眼前，对设备工具作下列检查，不合格的立即修理或更换：机身、螺栓、卡套、弹簧、支架是否完好；管路是否良好，连接是否牢固；钻杆有无不直以及钎孔是否有堵塞孔现象。
使用支架的风钻钻眼时，确保将支架安置稳妥。站在碴堆上钻眼时，注意石碴的稳定。防止操作中滑塌伤人。
进洞施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工穿绝缘鞋和戴绝缘手套。
（2）装碴与运输安全保证措施
机械装碴时，坑道断面尺寸必须满足装碴机械安全运转，并符合下列要求：装碴不准高于车厢，装碴机与运碴车之间不准有人；为确保运碴车就位良好和安全进出，派专人指挥。运输车辆速度执行见运输车辆速度规定表。
运输车辆速度规定
| 项 目 | 作 业 地 段 | 非 作 业 地 段 | 成洞地段 |
| 正常行车 | 10km/h | 5km/h | 10km/h |
| 会 车 | 5km/h | 10km/h | 10km/h |
车辆行使遵守下列规定：严禁超车；同向行驶车辆保持20米的距离，洞内能见度较差时，加大距离；车辆启动前必须瞭望与鸣笛；驾驶室不得搭载其它人员；车辆不得带故障运行。
（3）临时支护安全保证措施
施工期间场地负责人会同有关人员对各部位支护定期检查。在不良地段，每班指定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。
严禁将支撑放在虚碴或软弱的岩石上，软弱围岩地段底面加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。
对开挖后自稳程度很差的围岩或喷射砼尚未达到一定强度即趋失稳的围岩或喷锚后变形量超过设计允许值以及发生突变的围岩，采取及时加强临时支护措施。
对洞内拱顶和地表布置的测点定期观测，发现洞内和地表位移值等于或大于允许位移值，以及地面或洞内出现裂缝时，必须立即通知作业人员撤离现场，待制订处理措施后再施工。
（4）衬砌施工安全保证措施
台车走行轨中心线必须与隧道中心线重合，两侧轨面在同一水平面；台车不准堆放料具；工作台上底板必须满铺；砼两端挡头板，安装牢固可靠不漏浆，灌注时两侧对称进行，不得使台车受到偏压；台车前后轮的相反方向固定牢靠，防止位移。
（5）洞内通风与防尘安全保证措施
隧道施工的通风设专人管理。
通风机运转时，严禁人员在风管的进出口附近停留。
通风机停止运转时，任何人不准靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不准将任何物品放在通风管或管口上。
风管与掌子间距离不得大于50米。
（6）洞内电气设备安全保证措施
洞内电气设备的操作，必须符合下列规定：非专职电工不得操作电气设备；手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部位，设有良好的绝缘。使用前进行绝缘检查。
电器（气）设备外露和传动部分，必须加装遮拦或防护罩。
36V以上的供电设备和由于绝缘损坏可能带有危险电压的设备的金属外壳、构架等，必须有接地保护。
直接向洞内供电的馈线上，严禁设自动重合闸，手动合闸时必须与洞内值班人员联系。
（7）破碎带、坍方地段安全措施
施工期间每班指定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。
严禁将支撑放在虚碴或软弱的岩石上，软弱围岩地段底面加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。
对洞内拱顶和地表布置的测点定期观测，如发现地表或围岩有下沉时，立即采取预防措施，防止塌方。
（8）有毒有害气体安全保证措施
本隧道处于含油气区，基岩裂隙中可能有瓦斯（天然气）等有害气体逸出，施工过程中采用部分炮眼加深2～3米进行探测，并设置专人进行洞内瓦斯检测。
加强火源管理，建立洞口安检制度。
所有参与隧道施工人员，均需经过强制性的瓦斯隧道安全技术培训并经考试合格，自觉遵守瓦斯隧道的安全规定。
当瓦斯浓度超限报警信号发出后，洞内所有人员必须立即停止工作，切断电源，迅速撤到安全地点。
九、隧道安全交底
1、隧道施工应作为安全标准工地建设的重点，认真编制工地安全实施标准，全面规划，合理安排，规范指挥行为、作业行为和现场生产设施，实施标准化管理。
2、实施性施工组织设计要按照《规范》、《安规》和设计要求，结合地形、地貌和水文地质条件，科学选定开挖、支护、衬砌方法和工艺，制定详细具体的安全技术措施。施工中应根据地质条件的变化及时补充完善，并认真做好安全教育和技术交底。
3、软弱围岩、不良地质、特殊地质或浅埋、偏压、滑坡地段隧峒，应组织技术论证，确定钻爆、掘进、支护方案。
4、峒内通风管、高压风管、水管、照明线、输电线、运输道路、人行道路要统一规划，加强维修，做到布设整齐，状态良好。机械设备要固定存放位置，料具堆码整齐，专人负责保管。
5、峒内施工应由值班领工员统一指挥，按施工组织设计合理安排开挖、衬砌和运输作业，减少交插和相互干扰。
6、爆破开挖应做出爆破设计，采用光面爆破或预裂爆破技术必须严格控制周边眼间距、外插角和装药量等参数，减少对围岩的扰动及超欠挖数量。
7、爆破起爆后，应派专人进行检查，处理危石、悬石，并设人监护。确认安全后，其他人员方准进入作业面。做好峒内防尘，降低粉尘浓度。
8、临时支护应以设计文件和规范为准，一般情况下最大距离不大于两茬炮的进尺距离。
9、隔栅拱架、钢架和喷锚支护要严格按设计标准控制拱架排距和锚杆间距、锚杆长度、方向和砼喷射厚度，并认真填写《喷锚支护施工记录》备查(铁路隧道施工技术规范附录五)。检查锚杆抗拔力，每300根锚杆抽样1组，每组不少于3根。
10、改变临时支护类型、标准，必须经项目经理部审批，设计、监理同意。严禁施工现场自行降低支护标准。
11、及时调整开挖和衬砌进度，控制未衬砌段的长度。一般情况下不得大于80米。特殊地质不良地段衬砌作 业面应紧跟开挖作业面。
12、隧道各工序全面展开施工后，应尽早安排峒门施工。一般情况下，衬砌完成50米即应做好峒门端墙、翼墙。任何情况下，衬砌完成100米(单口)以上时，必须做好洞门。
13、洞内通风系统应做出设计，采取综合防尘措施，定期测试粉尘和有害气体浓度。通风设施制定维修使用制度，专人负责。通讯设备应优先安排，保证及时供应到位。
14、成洞地段，供电线路必须正规架设。未成峒段必须采用低压照明、动力线电缆供电，并应固定位置架空敷设。
15、爆破器材应建立严格的领用、退库制度，严禁库外存放，现场领工员应具体负责领用审批，掌握领用和退库数量。
16、运输轨道、道路应设专人养护，电瓶车司机和联络员要建立可靠的信号联系，实行呼唤应答制度，严禁非司乘人员搭乘运输车辆；无轨运输道路应保持路面平整，及时疏排积水。有条件时，应在人行道和运输道路之间设置隔离标志；峒外临时便道和卸碴线路要明确技术标准，保证安全需要。
17、洞内、洞外都应设置宣传标语和警示标志，使作业人员随处可见，提高“三不伤害”的安全防范意识。
18、专职安检人员每班都要对施工现场进行一次全面检查，尤其是要注意加强对围岩和临时支护状态的检查，不放过任何微小变化，并应逐级做好记录。发现问题及时提请领导采取措施，妥善处理。施工技术部门要认真做好临时支护变形的观察、量测，并认真做好记录和数据处理工作，据以修正支护参数，改进施工方法。
19、隧道施工应制定防坍塌、涌水、等抢险预案，配备必要的抢险机械、物资，明确组织和人员分工，出现问题迅速采取措施，减少影响和损失。
20、合理安排作业人员的文化、物质生活，创造良好的安全生产氛围。工地医疗室要加强外科力量，配备必要的外科抢救药品和器材。交通不便的地区应设职工医院，应急处理伤病人员。
21、钻眼安全技术措施
钻眼前，首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，支护、顶板及两边是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石及时支护或清除；检查加固操作平台，确保钻眼平台不变形不垮塌。
风钻钻眼前，对设备工具作下列检查，不合格的立即修理或更换：机身、螺栓、卡套、弹簧、支架是否完好；管路是否良好，连接是否牢固；钻杆有无不直以及钎孔是否有堵塞孔现象。
使用支架的风钻钻眼时，确保将支架安置稳妥。站在碴堆上钻眼时，注意石碴的稳定。防止操作中滑塌伤人。
进洞施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工穿绝缘鞋和戴绝缘手套。
22、装碴与运输安全技术措施
机械装碴时，坑道断面尺寸必须满足装碴机械安全运转，并符合下列要求：装碴不准高于车厢，装碴机与运碴车之间不准有人；为确保运碴车就位良好和安全进出，派专人指挥。运输车辆速度执行见运输车辆速度规定表。
运输车辆速度规定
| 项 目 | 作 业 地 段 | 非 作 业 地 段 | 成洞地段 |
| 正常行车 | 10km/h | 5km/h | 10km/h |
| 会 车 | 5km/h | 10km/h | 10km/h |
23、临时支护安全技术措施
施工期间场地负责人会同有关人员对各部位支护定期检查。在不良地段，每班指定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。严禁将支撑放在虚碴或软弱的岩石上，软弱围岩地段底面加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。对开挖后自稳程度很差的围岩或喷射砼尚未达到一定强度即趋失稳的围岩或喷锚后变形量超过设计允许值以及发生突变的围岩，采取及时加强临时支护措施。对洞内拱顶和地表布置的测点定期观测，发现洞内和地表位移值等于或大于允许位移值，以及地面或洞内出现裂缝时，必须立即通知作业人员撤离现场，待制订处理措施后再施工。
24、衬砌施工安全技术措施
台车走行轨中心线必须与隧道中心线重合，两侧轨面在同一水平面；台车不准堆放料具；工作台上底板必须满铺；砼两端挡头板，安装牢固可靠不漏浆，灌注时两侧对称进行，不得使台车受到偏压；台车前后轮的相反方向固定牢靠，防止位移。
25、洞内通风与防尘安全保证措施
隧道施工的通风设专人管理。通风机运转时，严禁人员在风管的进出口附近停留。
通风机停止运转时，任何人不准靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不准将任何物品放在通风管或管口上。风管与掌子间距离不得大于50米。
26、洞内电气设备安全保证措施
洞内电气设备的操作，必须符合下列规定：非专职电工不得操作电气设备；手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部位，设有良好的绝缘。使用前进行绝缘检查。
电器（气）设备外露和传动部分，必须加装遮拦或防护罩。36V以上的供电设备和由于绝缘损坏可能带有危险电压的设备的金属外壳、构架等，必须有接地保护。直接向洞内供电的馈线上，严禁设自动重合闸，手动合闸时必须与洞内值班人员联系。
27、破碎带、坍方地段安全措施
施工期间每班指定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。严禁将支撑放在虚碴或软弱的岩石上，软弱围岩地段底面加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。对洞内拱顶和地表布置的测点定期观测，如发现地表或围岩有下沉时，立即采取预防措施，防止塌方。
九、文明施工技术交底
(1).建立健全管理组织机构。工地成立以作业队队长和为组长，各业务部室和生产班组为成员的文明施工和环保管理组织机构。
(2).加强教育宣传工作，提高全体职工的文明施工和环保意识。
(3).制定各项规章制度，并加强检查和监督。
(4).合理布置施工场地、合理制定各种施工设施。
(5).做到施工组织严密，现场管理有序，场地布置合理，材料堆码整齐，场地平整，道路流畅，洞内无积水，环境清爽，机电设备运转正常，施工安全有序，各类标识、图文、标语等规范醒目详尽具体。
(6).减少施工中的噪声和振动，不扰民。对现场的便道经常洒水，以减少粉尘。
十、环境保护及水土保持的主要措施
1、水环境
(1).隧道施工中，原地表水体系会受到一定程度破坏，为此，我们将做好进出口段及洞内施工后及时注浆保水，对于破坏到地表植物的地方，做好水土保护措施，以防地植被枯死，且应坚持“预防为主，全面规划，综合防治，因地制宜，加强管理，注重效益”的水土保持方针。
(2).在影响到农田灌溉的范围内，应做好排水体系，尽量做到未使用的农田能顺利灌溉。
(3).对于生活和生产中的废水应定点排放，不能将废水引入河流和在地表四处蒸发。
2、固体废物
(1).对于隧道弃方的处理；土质尽量用来恢复地田，石方尽量用来填坑，对于不能利用的废土、石应与监理工程师和地方协商，寻找适当地点作挖埋处理；或采用增设坡脚墙防止施工土石滚入干渠、溪、沟，采用浆砌护坡或植草皮、种树防止山体塌方和水土流失。严禁将弃碴弃入河道内，防止汛期江、河水冲毁施工场地。
(2).对于生活、生产中所产生的固体废物应按集中收集并集中处理，处理的方法主要是以填埋为主。
(3).对于弃方需通过用既有公路运输的，应派专人进行清理公路的卫生，防止废土、石散落于道路上。
3、声环境
(1).对于声环境的控制我们主要运用三个途径来控制（一是声源、二是传播途径、三是接收者的防护）。
(2).声源控制主要控制施工机械噪声，如装载机、空压机等应做好消声设备，拌和场设置应避开人员密集的地方。
(3).对于传播途径来讲主要是空气传播，如空压机安装在机房内通过墙体隔音，进行隔声也是噪声控制中广泛应用的一种措施。
(4).做好施工人员的防护措施，加强劳动保护和个人防护，其多采用耳塞、耳罩、耳棉等，此外还应减少个人在强噪声环境中长时间暴露。
4、气体污染
在隧道施工中应严格控制施工便道扬尘，采取喷水和洒水措施，争取在源头就把扬尘控制下来。
十一、资料技术交底
项目部设专职内业资料员，负责收集现场实际检查数据，及时按验收规范要求填写检查资料报送监理工程师。内业资料随工地施工的进度进行，如实反应工地的现场施工情况。分单位工程进行整理、归档。工程完工后随工程验收一道移交该单位工程竣工资料。
十二、监控量测技术交底
一．量测内容及工作流程
正洞开挖支护量测：洞内外观察，隧道拱顶下沉、水平收敛。
隧道浅埋地段必要时进行地表下沉的量测。
二.施工量测作业流程图
三．量测断面布设和测点要求
1.监控断面的布置
水平收敛、拱顶下沉量测断面间距和每断面测点数量表
| 围岩等级 | 断面间距 （m） | 每断面测点数量 | |
| 净空变化 | 拱顶下沉 | ||
| Ⅴ-Ⅳ | 5 | 1-2条基线 | 1-3点 |
| Ⅳ | 10 | 1条基线 | 1点 |
| Ⅲ | 30 | 1条基线 | 1点 |
（1）测点的布设
掌子面在12小时内进行埋点并取得初读数，其他埋点最大期限在开挖后不超过24小时。
断面测点布置图如下：
（2）测点的布设要求
测点的埋设按要求进行，水平收敛测点根据收敛仪挂钩的挂设方式设置挂点，挂点焊接在Ф22的螺纹钢筋端部，钢筋长为80～100cm,利用风钻钻眼锚固剂锚固进行埋设，端头预留长度根据初期支护厚度调整；拱部沉降点埋设在拱部中心位置，在80～100cm长Ф22螺纹钢筋端部焊接挂点，埋设在拱部中心，通过吊挂钢尺来读数，埋设位置按要求进行，埋设时间在掌子面开挖后24小时内进行，若分步开挖则可根据开挖对断面测点分步进行埋设，埋设后及时取得初读数，水平收敛和拱顶下沉测点必须在一个断面上。
埋点必须按照所标定的位置进行布设，确保埋点的正确；同时埋点必须稳固，并进行标示、保护，在破坏后补点必须在资料上说明，补点的数据可在与原测点累计总变形量相加，以求取最终位移。
初期支护测点制作醒目标志标示。
四、监控量测作业
1、监控量测作业仪器
作业对队须根据隧道施工规范要求施作的项目配置仪器设备，所有仪器设备必须经过校核合格才能使用。
2.量测频率
按照有关文件要求和《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》6.2.8-1和6.2.8.2的规定执行。
3.量测组工作开展
（1）按照要求中各人员职责开展测量工作。
（2）量测时间段根据隧道开挖的变形情况具体安排。
（3）随着施工进展测点势必增多，为减小量测工作量，按下表频率进行量测：水平收敛、拱顶下沉量测频率表
位移速度
| （mm/d） | 距开挖面距离（m） | 量测频率 |
| ≥5 | （0-1）B | 2次/d |
| 1-5 | （1-2）B | 1次/d |
| 0.2-0.5 | （2-5）B | 1次/3d |
| ＜0.2 | ＞5B | 1次/7d |
| 注：B表示隧道开挖宽度 | ||
埋深（h）与
| 开挖宽度（B） | 断面间距（m） | 开挖面距量测断面前后距离（l） | 量测频率 |
| H0＞2B | 20 | l＜2B | 1～2次/d |
| B＜HO≤2B | 10 | 2B≤l＜5B | 1次/2d |
| HO≤B | 5 | 5B≤l | 1次/7d |
各施工作业面领工员及工班长，每次爆破后及支护后应密切关注：围岩变化，地下水变化，支护结构外观、地表是否发生变化，并记录于交记录本，有重大地质变化时记录于工程日志。
4.监控量测资料的整理与反馈
（1）各监控量测小组每次量测完成后，对各项量测所观察到的数据应认真作详细记录，及时进行整理分析。
（2）当隧道喷射混凝土出现大量的明显裂缝，或隧道支护表面任何部位的实测收敛值已达到4cm以上，且收敛速度无明显下降时；或对量测数据进行线形分析，位移一时间曲线出现反弯点时，表明围岩和支护已不稳定，要及时上报，严密监视，加强支护，必要时立即停止开挖，报总队总工和经理部总工后采取措施处理。
（3）当曲线趋于平缓时，应及时根据实测值找出回归方程，绘出回归曲线，掌握位移变化规律及其增减趋向，由回归方程推算最终位移值，为修正、调整管理等级和了解围岩最终变形提供参考，若最终位移值接近或超过4cm时，应及时采取补强初期支护措施。
5.围岩等级管理的确定
变形等级和支护强弱、围岩特点等有很大关系，根据《铁路隧道施工规范》要求，变形管理等级如下：
变形管理等级表
| 管理等级 | 容许变形量 | 施工状态 | 管理权限者 |
| Ⅲ | V0 | 可正常施工 | 工点技术负责人 |
| Ⅱ | （Vn/3）≤V0≤(2Vn/3) | 加强支护 | 项目部总工 |
| Ⅰ | V0>（2Vn/3） | 采取特殊措施 | 项目部部总工 |
6.量测信息指导生产
本标段隧道全部按新奥法施工，二次衬砌施作前必须在围岩变形趋于平缓后施工，此时时间—位移曲线应趋于平缓，且dv2/dt2<0。因此在进行监控量测分析时，若发现支护在完成一定时间后（达到初支合理使用、发挥作用时间，且初期支护有进一步破坏的趋势）时间—位移曲线不能收敛，无法施作二次衬砌，监控量测组应及时对变形数据、支护完好状况、隧道整体变形趋势做出评估、报告，并及时将有关资料上报项目部总工审批后上报监理、设计院和业主。
7.根据数据处理结果按以下标准进行围岩稳定性综合评价
围岩等级规律、机理很复杂，必须通过现场测量结合地质资料等综合分析，才能逐步了解一些围岩变形的规律，对量测数据处理后，可通过有关图表及管理等级对围岩变形进行一些判断，并通过后面的量测不断提高、修正，可以逐步摸索出隧道围岩变形的一些特点。
（1）管理等级的利用
实测最大位移值确定管理等级范围，根据管理等级积极做出反应。
（2）根据位移变化速率判别
根据《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》，当拱角相对净空变化速率大于10mm/d时，且dv2/dt2>0， 表明围岩处于急剧变形状态，量测工作应加强到每天2-3次，积极关注围岩的变化，并准备支护加强；
当净空变化（收敛）速率小于1mm/d时，且dv2/dt2<0，初期支护完好，局部裂纹没有进一步发展，则认为围岩达到基本稳定；
当净空变化（收敛）速率小于1mm/d时，且dv2/dt2=0，初期支护完好，局部裂纹没有进一步发展，软岩在进行蠕变，围岩变形继续缓慢发展。
（3）根据位移时态曲线和初期支护的形态判别
当围岩位移速率不断下降时（dv2/dt2<0），初期支护完好，表示围岩趋于稳定状态；
当围岩位移速率保持不变时（dv2/dt2=0），速率变化几毫米/每天，初期支护出现局部开裂，且喷射混凝土裂纹在进一步发展，表示围岩不稳定，在进行围岩蠕变，应考虑加强支护；
当围岩位移速率不断上升时（dv2/dt2>0），初期支护开裂，局部破坏、掉块，拱架变形、破坏，表示围岩进入危险状态，在短期可能出现失稳破坏，必须考虑施工风险，应停止掘进，加强支护。
8.量测资料规范统一
为规范监控量测资料，各隧道施工工点都使用统一的数据表格和同一方法分析，确保量测资料信息的共享和最大利用。
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