一、施工方案与技术措施

投   标  文  件

投标文件内容：技术标部分

投标人：邻水县中信建筑工程有限公司（法定名称）

2011年4月24日

一、施工方案与技术措施   

本标段挖填土方量都较大，总体挖方量比填方量大，所以在施工中应充分把可作为填方的挖方土利用，挖方与填方同步进行，如可作回填的挖方不够时再外借填料。

道路纵断面图表示出道路原地面起伏较大，挖方段的污雨水管埋深在自然地面下1～5米之间，填方段的污雨水管均在现有自然地面下，故为了减少污雨水管沟槽开挖深度和难度及开挖后沟槽内作业的安全性，在施工方案中对于路基挖方段采取先深后浅，先施工埋深深的管道，后施工埋深浅的管道。对于填方段采取先施工污雨水管后填筑路基土方。

在拟建道路红线内雨水管沟右侧靠人行道修筑一条3米宽的场内施工便道，施工便道形成后，全线分两个区四个施工段同时进行施工。

本工程检查井砼施工在现场备料随用随搅拌；路面砼可视工程进度和天气情况采用商品砼或现场搅拌。车道上基层的水泥稳定混合料采用现场拌制机械运输。

在工序按排上总体为：放线→施工便道→污雨水管道沟槽开挖→污水管  →精平（路床成型）→路面基层、人行道基层→  路面砼→路面养护→人行道路面→绿化工程→竣工验收。

二、施工方法

(一)、施工临时排水

在道路红线外侧各挖一条贯穿全线的临时排水沟，以便于地表水排泄。 

 (二)、路基挖方

清除的表土可用作回填的挖方就近堆放，对土质含水量超标的土可进行凉晒，或加灰拌合改性后用于路基填料。

挖方路段路基开挖达到设计标高后，部分地段原状土土质较差，或含水量超标，报请建设（管）单位及监理工程同意后，超挖不合格的土方并用砂砾石或灰土进行土质改良。

 (三)、污、雨水管施工

A、设计概况

管道选材与接口：在车行道下的雨水、污水管道采用Ⅱ级承插式钢筋混凝土排水管； 

B、施工要求

1．管道选材及接口：在道路下的雨水，污水管道均采用Ⅱ级承插式钢筋混凝土排水管；雨水管为水泥砂浆接口，污水管道采用沥青油膏接口。

2．管道基础：根据95S615标准图要求，当管顶覆土为0.7~3.5米时，做120°混凝土基础（95S222-5）；管顶覆土4.0~6.0米时，做180°混凝土基础（95S222-6）；施工中沟槽应采取适当的排水措施防止基土扰动，遇到软弱地基再另作处理。

3．雨污水预留管：雨污水预留管除注明者外均为d600，污水过路管均为 d300、d400。

4．雨水口：路口雨水交汇处一般设偏沟式双箅雨水口,线路段设偏沟式单箅雨水口,雨水口采用铸铁箅圈,箅子,并应设混凝土边框.雨水口深度为1米。雨水连接管单箅、双箅分别采用DN200，DN300，并均以i=0.02坡向雨水检查井。

5．管道回填

基槽回填土的密实度要求不得低于下列数值：

胸腔填土重型90%

管顶以上0.5米范围内重型84%（要求用木夯夯实）

管顶上部0.5米以上至路面回填土部分按道路要求回填。

C、施工方法

施工主要工艺流程为：沟槽开挖→基坑支护→地基处理→基础施工→管道安装→基坑回填土。根据施工安排采取平行流水作业，避免沟槽开挖后暴露过久，引起沟槽坍塌，同时可充分利用开挖土进行基坑回填，以减少施工现场的土方堆积和土方外运数量。雨水管道施工工艺和方法如下：

① 管沟开挖:根据现况管线的分布和实际地质情况，拟采用人工配合机械开挖的方法。人工填土层用机械开挖和人工开挖，分别采用１:0.25和1:0.33的放坡系数，开挖沟底宽，应比管道构筑物横断面最宽处侧加宽0.5米，以保证基础施工和管道安装有必要的操作空间， 开挖弃土应随挖随运，以免影响交通；场地开阔处，开挖弃土应置于开挖沟槽上边线1.0米以外，以减少坑壁荷载，保持基坑壁稳定；沟槽开挖期间应加强标高和中线控制测量，以防超挖。当人工开挖沟槽深度超过2.0米且地质情况较差时，需对坑壁进行支撑(详见沟槽开挖及支撑方案图)。当采用机械开挖至设计基底标高以上0.2米时，应停止机械作业，改用人工开挖至设计标高。

② 地基处理:管沟开挖完毕，按规定对基底整平，并清除沟底杂物，如遇不良地质情况或承载力不符合设计要求应及时与甲方、设计、监理单位协商，根据实际情况分别采用重锤夯实，换填灰土、填筑碎石、排水、降低水位等方法处理。经检查符合设计及有关规定要求后及时施工基础以封闭基坑。

③ 钢筋混凝土管基础采用180°砼带状基础，钢筋砼管枕，基础砼标号为Ｃ10。砼基础施工时采用现场立模浇筑。

④ 管道安装:管道安装应首先测定管道中线及管底标高，安装时按设计中线和纵向排水坡度在垂直和水平方向保持平顺，无竖向和水平挠曲现象。雨水管为水泥砂浆接口，污水管及d>1000的雨水管为钢丝网水泥砂浆接口。管道安装时，管道接口要密贴，接口与下管应保持一定距离，防止接口振动。管道安装前应先检查管材是否破裂，承插口内外工作面是否光滑。

⑤ 回填:回填前应排除积水，并保护接口不受损坏。回填填料符合设计及有关规定要求，施工中可与沟槽开挖、基础处理、管道安装流水作业，分段填筑，分段填筑的每层应预留0.3米以上与下段相互衔接的搭接平台。 管道两侧和检查井四周应同时分层、对称回填夯实。管道胸腔，部分采用人工或蛙式打夯机(基础较宽)每层0.15米厚分层填筑夯实，管顶以上采用蛙式打夯机，每层0.3米厚分层填筑夯实,回填密实度严格按回填土的压实度标准执行。

管道开挖和支撑方案如下图所示。

D、排水管道的闭水试验

排水管道闭水试验是在试验段内灌水，井内水位不低于管顶经上2m（一般以一个井段为一段），然后，在规定的时间里，观察管道的渗水量是否符合标准。

试验前，用1:3水泥砂浆将试验段两井内的上游管口砌24cm厚的砖堵头，并用1:2.5砂浆抹面，将管段封闭严密。当堵头砌好后，养护3~4d达到一定强度后，方可进行灌水试验。灌水前，应先对管接口进行外观检查，如抹带有裂缝，脱落等缺陷，以便及时进行修补，以防灌水时发生漏水而影响试验。

漏水时，窨井边应设临时行人便桥，以保证灌水及检查渗水量等工作时的安全。严禁站在井壁上口操作，上下沟槽必须设置立梯、戴上安全帽，并预先对沟壁的土质、支撑等进行检查，如有异常现象应及时排除，以保证闭水试验过程中的安全。

E、工艺和安全要求

管道安装前，宜将管、管件按施工设计的规定摆放，摆放的位置应便于起吊及运送，起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。

管道安装应采用专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应稳、绑牢、不得相互撞击；管节堆放宜选择使用方便，平整、坚实的场地，堆放时应垫稳，堆放层高应符合有关规定，使用管节时必须自上而下依次搬运。

管道应在沟槽地基，管基质量检验合格后安装，安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向，管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基。

管道采用天然地基时，地基不得受扰动；槽底为坚硬地基时，管身下方应铺设砂垫层，其厚度须大于150mm；与槽底地基土质局部遇有松软地基，流沙等，应与设计单位商定处理措施。

管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。

管道安装时，还应随时清扫管道中的杂物，管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。

雨期施工时必须采取有效措施，合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道应临时封堵，已安装的管道验收后应及时回填土；做好槽边雨水径流疏导路线的设计，槽内排水及防止漂管事故的应急措施；雨天不得进行接口施工。

新建管道与已建管道连接时，必须先检查已建管道接口高程及平面位置后，方可开挖。

给水管道上采用的闸阀，安装前应进行启闭检验，并宜进行解体检验。

沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm。

钢筋混凝土管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应进行修补并经鉴定合格后，方可使用。

管座砼采用分层浇筑，管座平基混凝土抗压强度应大于5.0N/mm2，方可进行安管。管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管节内底高程符合设计规定，调整管节中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杆，不得发生滚动，管节中心，高程复验合格后，应及时浇筑管座砼。

钢筋砼管安装时，插口进入承口后，应将管节接口环向间隙调整均匀，再用水泥砂浆填满、捣实、表面抹平，接口必须平直，填料密实，饱满、表面平整、不得有裂缝现象。

检查井底基础与管道基础同时浇筑，排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时砌筑，表面采用水泥砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺。

给水管道的井室安装闸阀时，井底距承口或法兰盘的下缘不得小于100mm，井壁与承口或法兰盘外缘距离不应小于250mm（DN400mm）。

井室砌筑应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定的强度前不得踩踏，砌筑检查井时还应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程、应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管的管口宜采用低强度等级的水泥砂浆砌筑封口抹平。

检查井接入的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时应砌砖圈加固，圆形检查井砌筑时，应随时检测直径尺寸，当四面收口，每层收进不应大于30mm，当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。

砌筑检查井、雨水口的内壁应采用水泥砂浆勾缝，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。

检查井及雨水口砌筑至设计标高后，应及时浇筑或安装顶板、井圈、盖好井盖。

雨期砌筑检查井及雨水口时，应一次砌起，为防止漂管，可在侧墙底部预留进水孔，回填土前应封堵。

雨水口位置应符合设计要求，不得歪扭，井圈与井墙吻合，井圈与道路边线相邻边的距离应相等，雨水管的管口应与井墙平齐。

管道施工完毕，在回填土前，雨水管道则应采用闭水法进行严密性试验，试验可分段进行，管道试验合格后，方可进行土方回填。

回填土时，槽底至管顶以上50cm范围内不得含有机物及大于50mm的砖、石等硬块，应分层回填，分层夯实，每层厚度不得大于250mm，回填土的密实度必须满足有关要求。

F、路基填方

清表及清淤后，再次复测路线中心桩及地面标高，确定现场工作界线，将坑穴填平夯实，并用压路机进行回填压实及填前碾压作业。对于水塘地段如因土质差，可报请监理，业主同意后采用砂砾石进行换填。 

1、试验段施工：填筑前首先按《技术规范》要求在开工前选择长度不小于100m，地质条件、断面形式均具有代表性的位置，对路基填筑材料进行全幅路基现场压实试验，将结果报监理工程师审批后开始按路面平行线分层填筑路基，填筑时路基最大摊铺厚度不大于30cm，每层填料铺设时每侧将宽出设计宽度50cm，填筑材料将采用符合《技术规范》的标准要求。填筑过程中每层路基压实度进行检测，经监理工程师签认达到设计及《技术规范》中所列压实度标准后方进行下一层的填筑作业。

在路基填筑到设计标高，且路基压实度经检验符合要求后，开始人工配合挖掘机对边坡进行整修，确保路基几何尺寸、坡度符合设计，并达到《技术规范》质量检验标准的要求。

2、填方区施工填筑

a、施工方法——最佳含水量重压、包心（膨缩性土）工法

填筑采用机械分层填筑、整平、压实。填料采用挖掘机和装载机装车，重型自卸汽车运输，推土机配合装载机摊铺平，振动压路机压实。根据地勘报告，粘土为膨胀土，故膨胀土路段距路床下0.6米范围内土路床以及两侧边坡0.6米范围就掺8%石灰进行改性处理。

b、施工工艺

填筑施工按照三个阶段、四区段、七流程的施工工艺组织施工。填筑压施工艺流程见图： 

施工工艺流程图

（a）、分层填筑：采用按填方区全宽范围内水平分层填筑压实方法。施工区的划分如总平面图示。

（b）、摊铺平整：填料经拌合后，填料摊铺平整使用推土机进行平整，每一压实层面做成向外侧4%的横向排水坡以利排水。为有效控制每层虚摊厚度，初平时用水平仪控制每层的虚铺度。

（c）、碾压夯实

碾压前应向压路机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范围、压实遍数、压实的速度等。

根据填料的特点采用重型振动压路机进行压实，施工时先静压，再振压，直至压实度达压实系数0.9，并经监理工程师与压实检测单位签字认可为止。如右图：

（d）检验试验

填平区段完成一层填筑后，用推土机平整，做到填层纵横向平顺均匀以保证压路机碾轮表面基本均匀接触地面进行压实，达到效果。

检测频次：每填高约1.2米，200米范围内检查2点，中间1点，距离路基边1米处1点。压实度试验，每填高一层，100米范围内检查6点，边上4点，中间2点。

在检查填料质量、填筑厚度、平整度、横坡度等符合规定标准的基础上进行密实度测定，检测合格并填写相关表格后，技术人员请监理工程师签证认可；对检测密实度达不到规范要求的地段返工处理。

根据在实验段取得的压实数据，进行碾压，经压实度试验合格后进行下一道工序，不合格时补压后再做检验、试验，直到合格且经监理工程师签字认可为止。

G、路床成型

当挖方区的污雨水管沟槽回填到设计路床高程、路基填方达到初平后，恢复各控制桩，检查路基的中线位置，宽度、纵坡、横坡、边坡及相应标高，用人工或人工配合机械削坡成型。路基表面采取以平地机为主人工配合的方式进行精平，标高不足部分采用与路基表面相同的素土填平压实，所填素土层厚需大于10cm，否则把原路基翻松后再填土压实，采用16吨压路机进行碾压，按设计要求进行压实度抽测，反复进行这几道工序，直到平整度、压实度、宽度、高程等各项指标达到设计和有关规范的要求后，再申请路基交验，当路基交验通过后即可进行路面下基层施工。这项工作不必等所有沟槽回填完后才进行，当填筑达200米长度后就可开始进行。

H、路面基层施工

1、基层施工

 (1)工前准备

充分做好施工前的准备工作，是路面基层顺利进展的重要条件。主要进行原材料检验、设备调试、技术准备等各项工作。

(2)填筑试验路段施工

为了确定填料的压实标准，得出各类填料最大密度，为基层大面积填筑提供理论依据和实际施工指导标准，选择有代表性的一段路基作为试验段，进行压实工艺试验，通过试验和现场工艺试验，确定适于路基填筑的材料。从而确定一合理的路基填筑施工工艺参数。

①压实工艺试验

A、确定基床大面积施工的施工工艺和有关工艺参数。

B、考核评价碾压等关键机械设备配置的合理性。

C、考核各种检测方法及实验仪器的可靠程度，为大面积施工确定有效的检测手段。

②工艺试验

a、填料铺筑

将试验选用的填料，运到准备好的试验场地，填料倒行倒卸后按照压实工艺规则要求，用人工进行手摆，在试验场内铺成5块长度均为50米的依次连续的试验段。

按照要求铺填完毕后，用选定的碾压机械进行碾压，机械行走速度控制在2.0-3km/h，在前四遍中，各试验段每压完一遍使进行一次相对密度和含水量的检测，并作好记录；在第五遍至第八遍时，每两遍进行一次测试。经检测后，如果相对密度不再增长和地基系数达到设计要求，则停止该层的碾压。

试验结束后，对试验资料进行认真地分析得出用于大面积填筑碾压施工工艺参数，提出试验报告。

最后进行大面积的路面级配砂砾下基层铺筑。

2、水泥稳定碎石基层的施工

（1）工前准备

充分做好施工前的准备工作，是路面基层顺利进展的重要条件。主要进行原材料检验、设备调试、技术准备等各项工作。

（2）本标段道路的下基层是水泥稳定碎石基层，其厚度为20厘米，采用一次成型铺筑。

（3）选取具有代表性的碎石送试验室检验，根据设计配合比及施工料场原材料的含水量等，计算出施工配合比，进行100m左右的试验段铺筑，掌握施工技术参数。

（4）对路基按质量标准进行验收，要求平整坚实，达到规定的路拱。对不符合要求的，应及时进行处理。之后，根据控制网放出中心线和边线（2m方格网）及高程，并在两侧路面边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。

（5）所用材料，必须随时抽验，应符合质量要求，施工中严格控制好混合料的施工配合比。

（6）本工程的水泥稳定碎石用自卸汽车运送至施工现场。

（7）施工现场采用平地机进行摊铺人工配合的方式。根据已掌握的施工技术参数（松铺系数大约在1.1-1.22之间），计算松铺厚度，并标在指示桩上。

I、砼路面施工

（一）、砼路面施工程序

(1)选择拌和场地；(2)备料和混合料配合比调整；(3)测量放样；(4)基层检验和整修；(5)支立模板和安设钢筋；(6)拌和混凝土；(7)运输混凝土；(8)摊铺混凝土；(9)振捣混凝土；(10)提浆、刮平； (11)机械抹平；(12)机械抹光；(13)表面制毛；(14)机械锯缝；(15)拆模；(16)填缝；(17)养护；(18)标线划线；(19)开放交通。

（二）、施工准备工作

1、选择混凝土拌和场地

根据施工路线的长短和所采用的运输工具，混凝土可分二个场地拌制。拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。同时拌和场还要接近水源和电源。此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。具体拌和场布置见施工总平面布置图。

     2、材料准备及其性能检验

     根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料，包括水泥、砂、石料及必要的外加剂，并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值，应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另先料或采取有效的补救措施。

已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用。另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。

3、混合料配合比检验与调整

混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。

（1）、和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），必要时还应通过试铺实地检验。

（2）、强度的检验。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度，或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。

除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。

4、基层检验与整修

（1）、基层检验

基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对半刚性基层，要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时，所有旧路面的坑洞、松散等损坏，以及路拱横坡或宽度不符合要求之处，均应事先翻修、调整、压实。

（2）、测量放样

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。

5、安设模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。

模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。

（三）、混凝土的拌和与运输

1、混凝土拌和

混凝土必须采用机械搅拌。搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量的大小和施工进度配置，同时，施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。

拌制混凝土的材料应采用磅秤称量。在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用量），经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。

搅拌机装料的顺序为：砂、水泥、碎石，进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

混凝土拌合物最短搅拌时间

为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降）以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。

混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。运距较远时，采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。

装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运料车的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。

混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间

1、摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

混凝土混合料运输车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

从厚度方面考虑，混凝土采用一次性摊铺。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

2、放加强钢筋

安放钢筋网时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网安装就位后，再继续浇筑混凝土。若安放双层钢筋网时，上下两层钢筋可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。

安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。

安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。

3、振捣

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。

振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于 0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜。对不平之处，应及时进行人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75 ～100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

（五）、表面整修和防滑处理

混凝土面板整修：

不采用真空脱水工艺时，应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。

普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间

修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m 直尺检查平整度。

抹面结束后，即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。

（六）、接缝施工

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。

1、纵缝

按一个车道的宽度一次施工，纵向施工缝系采用平缝加拉杆的形式。缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。

纵向施工缝拉杆采用在模板上设孔的方式设置。立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内。

纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上。假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3～8mm，深为1/4～1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。

2、横缝

横向缩缝采用切缝方式。其施工工艺为：

（1）、切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。

（2）、开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。

（3）、切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。

（4）、当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。

（5）、切缝后，应尽快灌注填缝料。

这里应指出的是，切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。下表为大致的切缝时间范围。

经  验  切  缝  时  间

胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用顶头木模固定安装法。

顶头木模固定传力杆安装方法宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中，混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置，浇筑时应先摊铺下层混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑卸板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。

4、施工缝

施工缝宜设置于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

5、接缝填封

混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。常用的填缝方法有灌入式和预制嵌缝条填缝两种。

（七）、养生及拆模

1、养生

混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。

混凝土板的养生采用湿治养生法养生。其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。通常，使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥时约为2d，使用普通硅酸盐水泥时约为14d。

在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，可以用活动的三角形罩棚将混凝土板全部遮起来。

湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。

润湿期宜用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2～3次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

2、拆模

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。

拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

混凝土板允许拆模时间

J、人行道施工

a、人行道基层施工

1、本工程人行道基层采用C20砼。可在道路面下基层施工结束后与路面上基层同步施工。

2、C20砼基层施工时应严格按照设计要求施工，根据控制网和现场地形放出三桩并做指示桩。

3、 C20砼基层采用人工振捣。人工精平。

d、路缘石的施工

1）材料要求

本工程缘石（12×30×100 cm）。

    预制混凝土路缘石出厂前，应进行检查验收，其允许误差规定如下：

①抗压强度≥30Mpa，抗折≥标准试验荷载26KN；

②掉角塌边长度不大于20mm，外露面边棱完整；

③表颜色一致，无蜂窝、露面，脱皮、裂纹等现象；

④外露面平整度允许偏差3mm。

2）测量放线

先校核道路中线并重新钉立边桩，间距为10～15m。按新钉桩放线，采用小线放线。在刨槽后安装前再复核一次。并应测出道牙顶面高程标志。

3）安砌

①钉桩挂线后，把路缘石、平石沿基础一侧依次排好。

②砂浆拌好后匀铺在基础上，虚厚约2cm，按放线位置安砌路缘石。

③砌完的路缘石平石顶面平整，缝宽为1cm，线条直顺，弯道圆滑，其直顺度允许偏差15mm，相邻两块高差允许偏差3mm，相邻两块缝宽允许偏差±3mm，顶面高程允许偏差10mm。

C、嵌边石的施工

1)嵌边石的放样、安装、铺砌

在嵌边石靠人行道一侧，按照设计每10m定一平面控制标记在安置嵌边石的位置，下挖5cm基层，以便铺砌水泥砂浆，砌筑嵌边石，在平面控制标记处，以水泥砂浆砌筑嵌边石，调整好嵌边石顶面标高，在相邻间隔10m的嵌边石顶面拉根线绳（注意绷紧线绳)，据此，再将空缺嵌边石表面摆顺畅，先在勾缝处洒水使之湿润，再进行10#砂浆勾缝，勾缝宽≤1cm，缝宽均匀，勾缝密实。   

2)质量要求，嵌边石铺设后的评定

嵌边石铺设与人行道道面齐平或排水口整齐，通畅无阻，勾缝均匀，密实平整，线条直顺，曲线圆滑美观无折角现象，铺设时必须满足：直顺度允许偏差15mm，相邻两块高差允许偏差3mm，相邻两块缝宽允许偏差±3mm，采用Ф10钢筋作间缝均匀控制，顶面高程允许偏差10mm等要求

K、绿化工程施工

绿化种植

(一)  测量放线：    。

1、有熟练的专职测量员负责测量工作，做好测量数据计算、测量中

的原始记录、测量的收集、整理测量资料，报监理单位验收；

2、采用坐标、方格网及尺寸标注方式对园林设施进行放线定位，一

般绿地放线可参照方格网定位。

(二)  土方工程

1、  依设计要求，按施工标高开挖；

2、  用挖掘机进行开挖，并随挖随装随运；

3、  回填土时，用推土机推平，10吨以上碾压机压实，来回碾压

    2-3次，基土密实度达到设计要求；

4、  小型土方人工方式完成。

(三)种植土壤分层处理；

  1、  工艺流程：按要求分层(各层逐次压实、压平)一种植土壤

    面铺垃圾肥(或塘泥)?人工和肥一淋水。

2、  施工方法：

由于初整基地已用碾压机碾实，故此工序中(10-35)CM厚种植土

壤压实可采用人工打压，处理完毕，均匀平铺5CM垃圾肥并人工翻

土和肥，将肥和入(10—35)CM厚的种植面土中，淋水待植。

(四)  种植： 

  1、  工艺流程：放线(定点)一松土(挖坑、放肥)一面植(人

    工或配以机械点植)一浇水

2、  施工方法

(1)选点和大树，依据园林景观原则及要求，按设计图纸要求选好树苗。浅层面植的放线定区按设计要求，派有施工经验的技术人员合作放线，整体效果应依园林景观原则及要求；

 (2)大树点选好后，按树木种类和大小，由有经验的技术人员指导挖坑，后在坑底置入适当基肥，后浇足水分，以利定根；如大树太大，用吊车吊树，人工协助扶植入坑，注意，大树应按要求摆正位置，填土踩实，浇足水，再次调正位置；浅层面植放线定区后，先将面层土翻松打碎，接着面植植被(袋苗则注意间距均匀，保证种植深度，草皮则注意间隙，间隙不宜过大)，最后浇足水分。

   (五)  工艺技术：

 大树周边放沙后，回填土，以防所种大树根部坏死，且有利于成长；大树种好后，用支撑架以三角形配以绳子固定；植被面植完成后，应立即进行处理，用黑防空网搭棚遮盖；施工阶段配以喷雾设备进行喷雾，以保证施工阶段植物短期水分需要；

  (六)  绿化养护：

    根据绿化种植施工常规，绿化养护管理时间为一年，即从施工单位承担的绿化种植全部完成，进行初检合格后算起一年，养护期内负责清除杂草、杂物、补植苗木，负责浇水、追肥、修剪整形、抹不定芽，防风、防病虫害、排渍涝等。

 M 电气工程

（一）  电气总体程序要求

1、 应按规定的施工及施工规范、质量评定标准以及标准图集施工。

2、 电气系统，按土建施工顺序，做好暗设电缆预埋线管，同时做好防预埋管堵塞的工作。

3、灯基础浇注，路灯安装，电气系统穿电缆，控制柜安装，系统调试，通电实验。

（二）   各工序流程及主要施工方法

一、工序流程

施工中采用以下流程：

定灯位→挖沟 → 埋管 →浇注路灯基础→敷设电缆 → 绝缘测试 → 路灯安装→电气设备安装 →  实验、调试 → 自检 → 竣工验收

二、施工方法

1、定灯位：按照施工图及现场情况，以标杆为基准确按照图距定路灯安装位置。

1、挖沟及埋管：以距路基石50cm为中心，开挖宽30cm深50cm电缆管预埋沟，按照施工图纸预埋相应的电缆管。

2、浇注路灯基础浇注：按甲方提供路灯基础图纸预制金属构件开挖相应尺寸的基坑，金属构件进行热镀锌处理，防腐质量等应符合现行国家标准和有关规定。

3、敷设电缆：应符合下列要求

1)电缆型号应符合设计要求，排列整齐，无机械损伤，标志牌齐全、正确、清晰；

2)电缆的固定、间距、弯曲半径应符合规定；

3)电缆接头良好，绝缘应符合规定；

4)电缆沟应符合要求，沟内无杂物；

5)保护管的连接、防腐应符合规定；

    5、路灯安装规定

1)路灯安装高度（从光源到地面）、仰角、装灯方向宜保持一致。

2)基础坑开挖尺寸应符合设计规定，基础混凝土强度等级不应低于C20，基础内电缆护管从基础中心穿础并应超出基础平面30～50mm。浇制钢筋混凝土基础前必须排除坑内积水。

3)灯具安装纵向中心线和灯臂纵向中心线应一致，灯具横向水平线应与地面平行，紧固后目测应无歪斜。

4)灯头固定牢靠，可调灯头应按设计调整至正确位置，灯头接线应符合下列规定：

5)在灯臂、灯盘、灯杆内穿线不得有接头，穿线孔口或管口应光滑、无毛刺，并应采用绝缘套管或包扎，包扎长度不得小于200mm。

6)各种螺母紧固，宜加垫片和弹簧垫。紧固后螺出螺母不得少于两个螺距。

6、电气设备安装（路灯控制箱安装）

a)材料到场后经开箱检验，经业主同意后方可进行安装使用； 

b)动触头与静触头的中心线应一致，触头应接触紧密；

c)配电柜（箱、盘）的漆层（镀层）应完整无损伤。固定电器的支架应刷漆。

d)机械闭锁、电气闭锁动作应准确、可靠。

7、 有隐蔽工程，应提前通知业主，经业主检查验收合格后方可进行下一道工序。

8、 用调试设备、仪表、仪器必须经国家认可有计量资格的有关单位检验合格，并由专人使用、保管。调试时应有详细记录。

9、 施工前作好技术交底，吃透图纸，领会设计意图，配合其它专业工作，要作好成品保护及各专业协调。

10、电缆敷设前，应进行电气性能试验，合格后方可施工。电缆敷设应根据其走向、规格合理安排顺序。

11、 需开孔的配电箱（柜），必须用开孔机开孔，严禁气焊等切割开孔。电线进入配电箱、接线盒等应有护管帽。穿线前应有防止外物落入措施。

10、 线在管内或经槽内不允许有接头和缠绕。导线在出口处应装有护线套，并用500V绝缘电阻应大于1MΩ，同时作好记录。

13、 有配电箱（柜）接地及各系统的保护接地、工作接地应接入原大楼接地网上，完善整个接地系统。

14、 安装完成后进行检查，确认无误，方可进行分项调试，并作好调试记录。

15、 各分项调试完成后，可进行系统调试，联动调试，试运行并作好记录。

16、 其它部分电气设备安装应严格按图纸标高、部位进行。

Q、机械划线施工

标线采用机械划线施工。标线采用热熔型料料标线。成型标线厚薄、宽窄一致。线形直线段应顺直，弯道曲线线型圆滑美观。诱导标线位置应准确。