压力管道安装工程施工方案

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一．编制依据…………………………………………………………………………3

二．工程概况及特点…………………………………………………………………3

三．施工内容…………………………………………………………………………4

四．施工日期…………………………………………………………………………7

五．施工准备…………………………………………………………………………8

六．现场施工…………………………………………………………………………10

七．工程施工进度表…………………………………………………………………19

八．施工现场质量检验………………………………………………………………19

九．施工现场安全措施………………………………………………………………20

十．工程竣工交接验收………………………………………………………………20

压力管道安装工程施工方案

一．编制依据

1．甲、乙双方所签订的工程安装合同，甲方为建设单位；乙方为施工单位。

2．设计单位所提供的压力管道施工图图样及其施工说明书。

3．《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）。

4．《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）。

5．《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）。

6．《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）。

7．《压力管道规范---工业管道》（GB/T20801-2006）。

8. 《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001-2009

9．其他相关标准、规范、法规。

二．工程概况及特点

该压力管道安装工程位于安徽省芜湖市繁昌县三山区工业园区厂区内，包含低压蒸汽管道系统和前纺导热道系统。

1．低压蒸汽管道系统

低压蒸汽管道系统，是从空压站一期的蒸汽分汽缸送至车间各使用低压蒸汽工艺设备之间的管道。管道的工作压力为0.8 MPa，工作温度为174.53℃；设计压力为0.98 MPa，设计温度为183℃。管道所输送的介质为C类流体，管道级别为GC3级。低压蒸汽管道总长管475米，道规格为φ159×5.6(长度132米)、φ×4.5(长度196.5米) 、φ57×3.5(长度28米)。

该部分管道采用架空敷设；在进入各车间后管道利用其本身的L形直角弯、Z字形折角弯和空间立体弯等自然弯曲来补偿管道的热伸长；在进入各车间前的外管廊管道，除利用其本身的L形直角弯、Z字形折角弯和空间立体弯等自然弯曲来补偿管道的热伸长外，另外有两根管道还采取了一个“π”型补偿器来补偿管道的热伸长。

2．导热道系统

2.1导热路系统，是从导热油加热器到设备的连接管路。管道的工作压力为0.35 MPa，工作温度为220℃；设计压力为0.5MPa，设计温度为250℃。管道所输送的介质为B类流体，管道级别为GC2级。管道规格为φ76×4.5 (长度293米)。

2.2夹套伴热用导热路系统，是从导热油加热器到溶胀釜、搅拌釜和喂料釜的连接管路,共十二个回路。管道的工作压力为0.35 MPa，工作温度为90℃；设计压力为0.53MPa，设计温度为120℃。管道所输送的介质为B类流体，管道级别为GC2级。管道规格为φ76×4.5 (长度236米) 、φ57×3.5(长度191  米)。

该部分管道采用架空敷设,利用管道本身的L形直角弯、Z字形折角弯和空间立体弯等自然弯曲来补偿管道的热伸长。

三、施工内容

1.管架及金属构件制作安装：

①．支架敷设管道的支、吊架的制作及安装。

②．桁架敷设管道的桁架的制作及安装。

③．管廊敷设管道的管廊钢结构的制作及安装。

2.管道加工

①.管子的切割。

②.弯管的制作。

③.卷管的加工。

④.管口翻边的加工。

⑤．夹套管的加工。

3.管道安装

3.1  管道的预制

①.弯头、三通、异径管、封头及盲板与管子的焊接连接。

②.法兰与管子或管件的焊接连接。

③.在主管上挖眼接管三通、摔制异径管的焊接。

④.在主管上挖眼焊接管接头、凸台等配件的焊接。

⑤.仪表的温度计扩大管的制作安装，以及管道上安装的仪表一次部件的焊接。

3.2  管道的安装

①．预制管道的安装。

②．与设备相连接的管道的安装。

③．管道的焊接连接及安装。

3.3  阀门的安装

①．阀门的壳体压力试验（包括强度试验和严密性试验）、解体检查及研磨。

②．特殊阀门的安装，如减压阀，安全阀，仪表的流量计安装。

③．各种法兰阀门的配套法兰的安装，以及法兰垫片、螺栓、螺母及垫圈的联接。

3.4  补偿装置的安装

①．管道自然弯曲补偿器的焊接连接。

②．“Ω”形膨胀弯管补偿器的焊接连接。

③．波纹管膨胀节补偿器的连接安装。

④．球型补偿器的连接安装。

3.5  管道托架的安装

①．导向支架和滑动支架管道托架的联结安装。

②．固定支架管道托架的焊接连接。

③．管道吊杆的安装。

3.6  静电接地的安装

①．有防静电要求的管道的接地安装。

4.管道检验、检查和试验

4.1 管道元件和材料的检验

①.管道元件和材料的质量证明文件和特性数据的检查。

②.特殊材料的管道组成件的材质抽样检验。

③.管道元件的外观质量和几何尺寸检查。

④.阀门的外观质量检查和壳体压力试验。

⑤.螺栓、螺母的材质复验和硬度检验。

4.2 管道焊口热处理和焊缝的无损探伤检测

①.焊缝外观质量检验。

②.焊缝表面无损检测。

③.焊缝射线检测和超声检测。

④.焊缝热处理后的硬度检测及其他检测。

4.3 管道压力试验

①.减压前低压蒸汽管道系统的液压试验。

②.减压后低压蒸汽管道和余热蒸汽管道系统的初始运行试验。

③.导热道系统的气压试验和泄漏性试验。

5.管道吹扫与清洗

①.低压蒸汽管道系统的吹洗，使用水蒸汽进行吹扫，以清除管道内的焊渣、铁锈、氧化皮等杂物。

②.导热道系统的吹洗，使用压缩空气进行吹扫，以清除管道内的焊渣、铁锈、泥土、水分等杂物。

6.管道涂漆与防腐

蒸汽管道和导热油循环管道的涂漆防腐工程施工均按照国家现行标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》（GB50726-2011）的规定执行。

7.管道绝热保温

蒸汽管道和导热油循环管道的绝热保温工程施工均按照国家现行标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）的规定执行。

8.工程交接验收

按照合同规定的范围完成全部工程项目后，及时与建设单位办理交接手续。工程交接验收合格后，整理工程施工技术文件资料齐全，并提交给建设方存档。

四、施工日期

本工程预计开工日期为    年  月  日 ， 竣工日期为    年  月  日，历时共   个日历日。

五、施工准备

1.图纸会审、技术交底和资料审查

1.1 施工图纸会审，在项目总工程师的主持下，组织工程技术人员首先熟悉施工图纸、技术资料和规范标准，研讨技术难点和优化施工方案。

1.2 在开工前，组织管道施工人员进行学习，阅读、审查该管道安装工程的设计施工图和必要的文字说明文件，消化该管道安装工程设计人员所要表达的设计构思和技术思想。

1.3在开工前，必须审查设计文件是否符合国家、地区规定的工程建设方针以及有关的设计规程、规范 、标准。审查管道安装工程设计施工图是否准确、工整、简洁、清晰、齐全，图纸各有关部分是否存在错误和矛盾，图中所有图例、符号和代号是否符合国家规定和要求。

1.4 参加图纸会审的与会人员，必须做好图纸会审、技术、质量、安全交底等工作，并做好文字记录。

2.施工技术交底、开工条件审查

2.1 编制实施性的施工组织设计，优先采用成熟的施工工艺标准，针对本工程特点，编制详细的施工方案等文件资料

2.2 对参与管道安装工程施工的工作人员和作业班组进行详细的技术交底，明确施工方案、施工程序、施工方法、检验方案及质量合格标准，确定详细的工序控制点、检查点和停止点。

2.3 做好特种作业人员的培训和考核工作。

2.4 掌握好设备和材料到货情况，根据安装顺序进行清点堆放，尽量减少二次搬运。

3.施工人员组织

3.1 为确保压力管道安装工程的施工质量，压力管道安装工程质量由公司质量管理保证体系各条控制线责任人员控制。

3.2 施工现场配备项目负责人一名，由xx担任；配备工程施工技术员一名,由xx担任；配备检验员三名，由xx担任装配检验员，由xx担任焊接检验员，由林泽众兼任材料检验员；配备安全员一名，由ss兼任。

3.3 施工现场配备持证合格焊工3名，由A某、B某、C某担任；管道工X名，由xx担任；钳工x名，由xx担任；电工三名，由周海科、谭志成、黄敦华担任；起重工1名，由xx担任。

4.主要施工机具准备

4.1 切割机具：切割用砂轮机二台，管道坡口机一台，氧乙炔割据二台，角向砂轮机二台，角磨机二台，小型液压弯管机一台；

4.2 起重机具：5t手拉葫芦二只，2t手拉葫芦三只，3t电动葫芦一台；

4.3 焊接机具：氩弧焊机ZX7-400两台，交流焊机BX1-315三台；焊条恒温箱一台，保温桶三只，焊钳数把；

4.4 检验机具：电动试压泵一台，水准仪、水平尺、角尺、盒尺、线锤、焊规尺、水平管等常用工具一批。

5.施工材料的准备、验收

5.1 施工材料根据施工预算、施工图纸工程量确定，由于本工程所有材料由甲方提供，因此要结合现场实际情况及时向甲方提交用料计划和计划用料日期，材料进入现场后，应及时进行检查验收。

5.2 板材、管材应有出厂合格证书，质量证明书应有管件的钢号、炉批号、化学成份，材质的机械性能等有关数据，还应进行100%外观检查验收，板材、管件表面应平滑，没有斑痕、砂眼、重皮和裂纹。钢管外径的偏差不允许超过允许值，φ219×5—φ32×3钢管外径的偏差值为±1%，壁厚偏差为+15%至-12.5%，管子端面与轴线垂直。

5.3 焊条的外观质量：包装应完好，并有质量保证书；药皮应完整，厚度均匀，偏心度应符合规定要求；药皮不得有裂纹，气泡、凸节、破头等缺陷；药皮应干燥牢固，焊芯不应有锈迹。

5.4 根据管道安装施工图，核对阀门的型号、规格、数量，检查阀门的合格证和外观质量，并对阀体内进行清洗，除去杂质，检查阀芯的开启度和灵活度；阀门逐只进行壳体压力试验（包括强度试验和严密性试验）；强度试验值为阀门公称压力的1.5倍，保压5min，检查阀门无裂缝、砂眼、不泄漏为合格；严密性试验值为阀门的公称压力，在该压力值保压4min，检查密封件不泄漏为合格；试验不合格的阀门不得使用。

六、现场施工

1.施工工序

管子下料→管道预制件组对与管子焊接→管道预制件焊接外观质量检验→支架安装→管道安装及焊接→阀门的安装→焊缝外观检验→焊缝无损检验→管道系统压力试验→管道系统吹扫与清洗→管道试运行→工程验收交接

2.管道加工和管段预制

⑴.管子清理：所有管子切割前均须将管内的赃物清理干净。

⑵．管子切割： Dw≤57mm的管子采用砂轮切割机切割，57mm＜Dw≤219mm的管子现场采用氧乙炔火焰切割，切割时必须保证尺寸正确和表面平整。切口表面无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。切口端面倾斜度偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm，管子切割前应移植原有标记。

⑶．管段预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配组成件，并应按单线图表明管道系统号和按预制顺序表明各组成件的顺序号。管道预制前后应认真核对图纸和现场实测尺寸。自由管段允许偏差为±10mm，封闭管段允许偏差为±1.5mm。

⑷．弯管直接选购厂家生产的产品（90°弯头）和直管预制而成。

⑸．管道坡口采用机械加手工打磨的方法，形成为V型。

⑹．管道组成件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷，并对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、毛刺等污物进行清理，清理合格后，应及时施焊。

⑺．对接焊缝采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面形式。焊丝采用TIG-50，规格为φ1.6mm；焊条采用E4303，规格为φ4.0mm。

⑻．两个对接焊缝之间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不得小于100mm；焊缝距离弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。

⑼.管道对接焊口组对时应做到内壁齐全，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，即不大于0.5mm，管件组对采用组对夹具。

⑽.当安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

⑾．管道焊接时，管内防止穿膛风。

⑿．除工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

⒀．对不合格的焊缝，应进行质量分析，制订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不应超过三次。

⒁．管道与法兰连接，法兰螺孔与螺栓直径应配套，法兰螺栓长短应一致，螺帽拧紧后宜平齐。平焊钢法兰焊接时，管子应插入法兰厚度的1/2-2/3并在互为90°角的两个方向进行垂直度检查，DN＜100mm，允许偏差0.5mm；100mm≤DN＜150mm，允许偏差1.0mm。

⒂.管道的疏水及排空应在主管道安装前开好孔，打磨好坡口并

封堵，在管道装时一并安装完成。

⒃.管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

当必须在管道上开孔时，管内因切割产生的杂物应清理干净。

⒄.排水管管道安装时应将阀门装在方便操作的地方

3.管道支架、滑托制作及安装

⑴.管道支架、滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合施工图设计要求，焊接变形应予以矫正。

⑵.已预制完成并检查合格的管道支架、滑托应按设计规定进行除锈后，刷环保水性防锈漆（灰色）两遍，并编号妥善保管。

⑶.根据图纸要求对土建施工的管件基础进行验收，测坐标、标高和坡度是否符合设计要求。

⑷.蒸汽系统管道的固定支架必须严格安装在施工图设计规定的位置，并使管子牢固地固定在支架上。

⑸.活动支架不应妨碍管道，由于膨胀所引起的移动，其安装位置从支承面中心位移反向偏差，偏差值应为位移量的50%。

⑹.在进行管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

⑺.在钢筋混凝土构件预埋钢板上焊接支架时，先校正支架焊接的标高位置，清除预埋铁上的杂物，找正后施焊，焊缝必须满焊，焊缝高度不得小于焊接件的最小厚度。

⑻固定支架和滑动支架安装的允许偏差：

   检查项目

⑴．阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，应按设计文件核对型号，并按介质流向确定其安装方向。

⑵．当阀门与管道以法兰连接时，阀门在关闭状态下安装，水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

5.管道安装及焊接

⑴．管道安装采用扒杆用手拉葫芦进行吊装。

⑵．管子对口应在距接口中心200mm处测量平直度，DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

⑶．管道安装的允许偏差：

5. 管道焊接施工应按国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）的规定执行，并按照焊接作业指导书进行施焊。

6.管道氩弧焊时，当风速＞2m/s，应采取防护措施。

7. 管道焊接焊缝的外观检验质量按国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）的规定执行。

8.自然补偿器管段的冷紧口位置应留在有利焊接和操作的地方，冷紧长度应符合设计规定，冷紧段两端的固定支架应安装牢固，管段上的支架已安装完毕，管段上的其它焊口已全部完成，冷紧口焊接完毕经检验合格后，才可拆除冷紧卡具。

9.导热道的静电接地，当每对法兰或其他接头间的电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接，导电接触面应除锈并应紧密连接，接地引线宜采用焊接形式。静电接地安装完毕后，应进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

6.管道焊缝无损探伤

⑴．导热油循环管道，其材质为20号碳钢，工作温度为220℃，最大工作压力为0.35MPa，属于GC2级压力管道，按国家现行标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）的规定，该系统管道的焊缝的检查等级为Ⅳ级，其管道焊缝的内部无损检测应按不少于5%的检验比例进行抽样射线照相检验，焊缝的质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测 第2部分 射线检测》（JB/T4730.3-2005）规定的Ⅲ级。无损检测之前进行外观检验，其外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）规定的Ⅳ级。

(2)．低压蒸汽管道属于GC3级压力管道，按国家现行标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）的规定，该系统管道的焊缝的检查等级为Ⅴ级，其管道焊缝可不进行射线照相检验。但其焊缝外观检查质量不得低于国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）规定的Ⅴ级。

7.管道压力试验

在管道安装完毕、焊缝热处理和无损检测合格后 ，按设计文件的要求和国家现行标准《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2011）的规定，应对上述压力管道做压力强度试验和泄漏性试验。

（1）．导热油循环管道应进行气压试验，试验介质为干燥洁净的压缩空气。试验压力应为相对应管道设计压力的1.15倍，试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。试验前，应用空气进行预试验，预试验压力为0.2MPa。试验时，应缓慢升压，当压力升到试验压力的50%时，检查是否发现异状或泄漏；如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。在试验压力下保持10min，再将压力降至设计压力，应以无压力降、发泡剂检验无泄漏为合格，停压时间根据查漏工作需要确定。该导热油循环管道在气压试验合格后，不再需要拆卸，故可不再进行泄露性试验，只是在进行气压试验时，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点无泄漏，以代替泄露性试验。

（2）. 蒸汽管道管道应进行水压试验，试验介质为洁净水。试验压力应为相对应管道设计压力的1.5倍。试验前，应按国家现行标准《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）的规定进行预试验。初始运行压力试验的试验压力应为流体的操作压力。初始运行压力试验时，应在运行压力稳定状态下对管道进行检查，应以无变形、无泄漏为合格。

(3)．各个管道系统在压力试验前，应对其施工记录资料进行确认，根据设计文件对管道系统按设计要求进行实物核查。参加试验的管道焊接接头不得包覆隔热材料和涂刷防腐层。

(4)．管道系统在压力试验合格后，应缓慢降压，排尽试验介质，并按盲板加置记录拆除所用的临时盲板，同时填写好试验记录。

8.管道系统吹扫与清洗

管道在压力试验合格后，按设计文件的要求和国家现行标准《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）的规定进行管道吹扫与清洗工作，以便将施工过程中遗留在管道内的焊渣、铁锈、泥沙和意外进入的异物清扫干净，防止管道运行时阻塞阀门、损坏设备、污染介质。管道吹扫与清洗方法，根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污程度确定。

（1）．蒸汽管道系统应使用水蒸汽对管道系统进行蒸汽吹扫。吹扫时应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s，吹扫压力应维持在相应管道设计压力的75%左右，最低不得低于25%。蒸汽吹扫前，应以蒸汽先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移情况，如有异常应及时进行处理，然后恒温1h进行吹扫。蒸汽吹扫应按“加热—冷却—再加热”的顺序，循环进行。吹扫时，采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方法。排放管应固定在室外，管口倾斜朝下，排放管直径不应小于倍吹扫管道的直径。吹扫后，在排气口处用刨光木板做为靶板进行检验，靶板上无铁锈、赃物为合格。最终验收合格的靶板应做好标识，并应妥善保管。

⑵.导热道系统的吹洗，使用压缩空气进行吹扫，以清除管道内的焊渣、铁锈、泥土、水分等杂物。应使用压缩空气对管道系统进行吹扫。空气吹扫应以空压站大型储气罐蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过相应管道的设计压力，吹扫流速不应小于20m/s。吹扫后在排气口处设置贴白布或涂刷白色涂料的木制靶板进行检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物即为合格。

⑶．吹洗合格后，由施工单位会同建设单位共同检查，并及时填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”。

9. 管道涂漆及防腐工程

为了减少管道和设备的腐蚀，延长管道和保温层使用寿命，其表面应做必要的涂漆和防腐处理，管道及其绝热保护层的涂漆应符合设计文件的要求和国家现行标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》（GB50726-2011）的规定。

⑴.保温管道在保温绝热前需要进行除锈处理，并涂刷一层防锈漆（铁红酚醛防锈漆，或者铁红环氧底漆），在涂刷一层耐高温银粉面漆。保温外保护层采用镀锌薄钢板或者彩色薄钢板时，不需要涂漆，只要刷涂标识色环即可。

⑵.涂漆前应清除被涂管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水分等污物，涂漆施工宜在15～30℃的环境温度下进行，并要做好相应的防火、防冻、防雨措施。

⑶.涂层质量应符合国家现行标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》（GB50727-2011）的规定的要求。涂色应均匀，颜色应一致；涂层应完整，无损坏、流淌现象，涂层厚度应符合设计文件的规定；涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡和针孔等缺陷；涂刷标识色环时，应间距均匀，宽度一致。

10.管道绝热工程

为了节约能源，提高经济效益，减少散热损失，满足工艺要求，改善工作环境，防止烫伤，上述热力管道必须进行绝热保温。管道绝热工程的施工应符合设计文件的要求和国家现行标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）的规定。

1. 蒸汽管道和导热道按照工程设计文件的“设备及管道

安装保温一览表”所列管道保温结构情况进行绝热保温。保温材料采用复合硅酸盐管壳及型材，设备、阀门及弯头等采用复合硅酸卷毡，管道使用复合硅酸盐管壳。保温材料的外保护层按《工业设备及管道绝热工程设计规范》（GB502-97）的规定，采用镀锌薄钢板或彩色薄钢板，其厚度为0.3或0.5mm。

2.管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，

管道外表面应保持清洁干燥，冬雨季节施工要有防冻、防雨措施。需要蒸汽吹扫的管道，应在吹扫后再进行施工。管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。工艺生产中用于排气、排泄和放空的管道可不需要保温，但要设置防烫伤措施。

3.管道绝热工程施工质量应符合国家现行标准《工业设备及

管道绝热工程施工质量验收规范》（GB50185-2010）规定的要求。绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合工程设计文件的规定。保温结构应连续无缝，与被保温管道紧密结合为一体，能较好地达到保温、防水、防腐的效果。保温外保护层应具有保护保温层和防水性能，且要做到容重轻、耐压强度高、化学稳定性好、不易燃烧和保温外形美观。

11.工程交接

⑴．按照合同规定的范围完成全部工程项目后，由项目经理组织本单位的项目专业技术负责人和质量检查人员对所施工工程项目进行自检工作。确认施工范围和内容符合合同和设计文件的规定，工程质量符合设计文件及国家现行标准《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）的规定。

⑵．自检合格后，及时向当地压力管道监督检验单位申请监督检验，监督检验单位监督检验合格，并提供“压力管道安装安全质量监督检验报告”后，再向甲方提交工程交工验收报告，申请进行工程交接验收。工程交工验收合格后，做好验收记录，提供施工技术文件、施工记录和报告等资料齐全，办理工程交接手续。

七．工程施工进度表

工程施工进度见附表A《压力管道安装工程施工进度表》。

八．施工现场质量检验

1.质量检验方法

质量检验方法详见本公司“压力管道通用检验规程”。

检验仪器设备：压力表、焊检尺、卷尺、水平仪、试压泵、X光射线探伤仪等。

2.管道元件和材料的进场检验

管道元件和材料的材质、规格、型号、数量和标识应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。其外观质量和几何尺寸应符合国家现行有关产品标准和设计文件的规定。材料标识应清晰完整，并应追溯到产品质量证明文件。

3.焊缝的无损探伤

管道焊接工作完成后，焊缝的无损探伤工作由施工单位约请具有无损检测资质的单位进行射线照片检测。无损检测合格标准按国家现行标准《承压设备无损检测 第2部分 射线检测》（JB/T4730.2-2005）的规定执行。

4.管道的泄漏试验

试验介质宜采用空气。泄漏试验压力应为相应管道的设计压力。

泄漏试验可结合试车一并进行。泄漏试验时，应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀和排水阀等部位，以发泡剂检查不泄漏为合格。

5. 管道的吹扫与检查

由甲方根据施工图设计文件的要求和国家现行标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）的规定进行检验。检查吹洗靶板和管道系统吹洗记录；现场巡视观察检查和检查管道系统封闭记录。

九．施工现场安全措施

1．进入施工现场应穿戴好个人防护用品，戴好安全帽；

2．焊机应有可靠接地措施；

3．遵守电动工具使用安全规程；

4．禁止带电移动电器设备；

5．无损探伤检查须做好安全防护措施；

6．管道吊装作业时，应由专业人员统一指挥；

7．高空作业时，应系好安全带；

8．施工现场必须文明施工，及时清理施工垃圾，不影响周边厂方的正常生产和周边居民的正常生活。

 十．工程竣工交接验收

1．按照合同规定的范围完成全部工程项目后，由施工单位项目经理组织本单位的项目专业技术负责人和质量检查人员对所施工工程项目进行自检工作。

①．确认工程施工范围和内容符合合同和设计文件的规定。

②．确认工程质量符合设计文件及国家现行标准《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）的规定。

③．检查工程施工的技术文件、施工记录和检验报告等资料齐全。

2.施工单位自检合格后，应及时向当地压力管道监督检验单位申请监督检验。监督检验合格后，由监督检验单位提供“压力管道安装安全质量监督检验报告”。

3．施工单位在接到监督检验单位提供的“压力管道安装安全质量监督检验报告”后，再向建设方提交工程验收报告，申请进行工程交接验收。工程交工验收，应由施工单位代表会同建设单位代表一起对该压力管道安装工程进行验收检查，并做好验收记录。

4．工程交接验收检查合格后，施工单位将该压力管道安装工程的竣工资料整理齐全，单独组卷。向压力管道建设单位提交压力管道安装质量证明文件，办理工程交接手续。

5. 压力管道安装质量证明文件应由压力管道使用单位在该压力管道使用寿命期限内保存完整。提交安装质量证明文件时，同时还需要提交“安全阀检测报告”、“无损检测报告”和“安装监督检验报告”的等检验报告。