仓储物料管理制度

一、管理规定

1．供应商于运交外包品时必须填写送货单一式两联，详细写明送货内容与外包单号码，连同统一与所运交的外包品送到工厂的收料处。

2．收料员核对统一，确认外包单与“送货单”无误后，再核对供应商资料卡，查清是否有超交的现象。收料员在核对无误后，在一式两面联的送货单上签章，将第一联送货单退供应商作为送货的凭证，第二联由收料员留存。之后将送货单的内容转记入供应商资料卡内。

3．收料员将外包验收单的号码抄录在每一批外包品上，若包装成数箱，每箱均应抄录外包验收单号码，同时在送货单上亦填入外包验收单号码与收料日期。

4．收料员根据送货单第二联填记外包验收单一式六联，并载明下列各项目：

（1）外包品物料编号

（2）品名规格

（3）交货者名称

（4）统一号码及年月日

（5）交货数量

（6）实际接收数量

（7）订购单号码

（8）收料日期

5．收料员若发现送来的外包品混有其他物料或有其他特殊情况时，必须在外包验收单接收状况栏内写明，作为品质检验的参考。

6．收料员在填入必要内容并核算后，将外包验收单第六联送外包计划员。第一至五联送品质检验人员，以利外包入厂品质检验工作的进行。

7．外包计划员根据外包验收单第六陈述联，在外包计划上填记外包验收单编号、收料日期以及接收数量后，将外包验收单第六联立即送往采购部门。

8．品质检验后将良品总数填入外包验收单一式五联，经经主管核章后，第一联由外包品进厂品质检验单位自存，第二联至第五联送收料员，由收料员将交货实况填入供应商资料卡交货资料栏后，将外包验收单第二至第五联连同统一送仓储员办理入库手续。

9．仓储员核对外包品数量与良品总数是否相符，在安排外包品进入仓库后，在外包验收单第二至第五联良品总数栏内盖仓库接收章，并送请物料主管核章。

10．物料主管核章后的外包验收单第五联送往采购部门，第四联送外包计划员登记良品总数并计算外包单余额，第四联转送料账员。料账员根据外包验收单内的良品总数转记入存量管制卡入库数量栏，并填具入库日期及外包验收单号码后存查。

11．外包验收单第二、三联连同统一送会计部门作为付款的凭证。

12．超交的外包品以退回为原则，但可以考虑让供应商寄存，而不作外包品进厂验收的处理。

13．收料员根据每天外包品进厂情况填写外包品外仓暂收日报表一式四联，第一联由收料员自存，第二联送外包计划员，第三联送品管部，第四联送采购部。

物料领发管理规定

公司内各种原材料、半成品（在制品）的领用、发放作业，除另有规定个，悉依本规定办理

一、物料领用规定

1．领用依据

（1）生管部计划人员依订单及成品库存状况，发出制造命令，确定生产产品名称、规格、客户、数量及交期。

（2）生管部物控人员根据“制造命令”、“产品用料明细表”，确定该批产品各制造工程可领物料的明细，发出“批领（发）料单”。

（3）“批领（发）料单”应注明制造命令号码、产品名称、客户、规格、数量、制造工程名称以及可领用物料的明细。物料明细包括物料编号、名称、规格、可领用数量。

（4）可领用数量依下列方式确定：可领用数量=制造命令批量*每单位产品用量*（1+损耗率），其中单位产品用量及损耗北依“产品明细”确定

（5）“批领（发）料单”一式四联，一联由生管部自存，一联交制造部相关工程，一联交资料部相关仓库，一联交财务部。“批领（发）料单作为物料领用、发放的依据

2．领料流程

（1）制造部物料人员依据“批领（发）料单”核定的数量，开具“领料单”。“领料单”塑料布注明领用物料所用的制造命令号码、“批领（发）料单”号码，以及领用物料的编号、名称、规格及领用数量，其领用数量应少于或等于“批领（发）料单”核定的数量。

（2）“领料单”经制造部权责主管审核后，由物料人员持单向所属仓库领用所需物料。

（3）“领料单”一式四联，一联由制造部自存，一联交仓库，一联送物控人员，一联交财务部

（4）当“批领（发）料单”上所核定数量的物料领用完毕后，制造部不论何因需追加领用物料时，须开具“物料超领单”方可领料。

3．超领规定

（1）由制造部相关人员填具“物料超领单”，注明超领物料所用的制造命令号码、批量、超领物料编号、名称、规格及超领数量、超领率，并详细阐明超领原因。

（2）超领原因一般有：

原不良补料（即上制程的不良品，需追补）

作业不良超领（因本制程作业原因产生不良需超领）

下制程超领（因下制程超超领物料，需本程追加生产数量，导致需加追领料）

其他原因

（3）超领权限规定

超领率低于1%时，由制造部主管审核后，可领用物料

超领率大于1%且小于3%时，由制造部主管审核后，转生管部物控人员审核，方可领用物料。

超领率大于3%时，除上述人员审核外，需经生产副部经理审核，领用物料。

“物料超领单”一式四联，一联由制造部自存，一联交仓库，一联送生管部物控人员，一联交财务部。

二、委外加工领料规定

1．协力厂商根据采购的“委外加工单”，开具“领料单”向物料所属仓库领料。“领料单”需注明委外加工单号码、物料编号、名称、规格与数量，领用数量应小于或等于“委外加工单”核定的数量。

2．协力厂商需超领物料，必须填写“超领料单”，经采购、物控人员核准，方可领料。

3．“领料单”、“超领料单”均一式四联，一联由厂商自存，一联由仓库保存，一联送物控，一联送财务部。

4．财务部应将属厂商原因的超领责任从付款中扣除。

三、物料发放规定

1．发料作业

（1）仓库人员接收领料单位的“领料单”或“超领料单”。

（2）审核单据是否手续齐全，与“批领（发）料单”规定的编号、名称、规格、数量是否相符。

（3）符合者予以发放物料，并当面点交完成，除领料单一联退领料单位外，其余三联由仓库接收，其中一联自存，另两联分开汇总后，每日送往财务部及生管部物控人员。

（4）根据“领料单”及“超领料单”记录“物料管制卡”，应注意将单据号码记入，以备核查。

2．注意事项

（1）应遵循先进先出的原则。

（2）确保库存剩余物料的标示及可追溯性。

（3）保证发出及余留的物料均妥善包装、保护、不影响品质。

（4）确因特殊原因，物料不能化整为零，发料数量必须大于领料数量时，以物料调拨形式将多出的物料发出。

半成品管理规定

半成品：是指经过本公司制造单位加工、生产、装配的部分环节，还没完成客户的所有要求，不能直接销售的产品，又称在制品。半成品的范围包括了除原材料与成品这外的所有物料状态。

一、检验作业

     对本公司各大制程（除最后的装配部门外）的完成品，其检验作业依公司“最终检验规定”办理，流程如下：

1．制造单位依制造命令、生产计划安排生产。

2．分批次由制造单位将本制程完工的半成品送品管部检验。

3．品管部依相关检验规定检验。

4．检验结果有合格（允许）、不合格（拒收）、特采（让步接收）三种。

5．判定不合格的半成品由制造单位重检处理后，再交品管部检验。

二、入库作业

1．判定合格或特采的半成品，由制造单位物料人员送往半成品仓库办理入库手续。

2．仓管人员核对入库及待检卡上是否有品管的合格签章。

3．仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、规格、编号、数量与实际物料、待检卡是否一致。

4．仓管人员核对该制造命令应入库数、已入库数，以确认本批物料可否入库。

5．如送交物料尚属可入库数量范围，仓管人员与物料人员当面点收并办理入库手续，如送交物料多于可入库数量，则仅接收可入库数量以内的物料。

三、保管休业

1．为方便各种半成品的保管，应尽可能将不同制程的完成品存入对应的不同半成品仓库。

2．确因客观条件所限，需存于同一仓库的不同制程的完成品（半成品），应严格按仓库区域予以区分，并将物料名称、编号、规格予以明确标示，以防混淆。

3．同一制程的完成品，应按客户类别、制造命令类别区分保管。

4．遵循先进先出的原则整理和保管关成品。

5．将半成品仓库的定位图，悬挂于仓库醒目位置，以利管理方便。

6．应注意物料的防潮、防晒、防腐、防火等各项安全保护。

四、出库作业

1．依下一制程的“领料单”发放物料。

2．相近的半成品发放时应注意避免错发，要核对名称、规格、编号、客户、制造命令等项目。

3．其他事项依“物料领发管理规定”处理。

五、盘点作业

1．半成品仓库于每月底实施盘点，编制库存月报表，分送相关单位。

2．年终盘点依“仓库盘点办法”或公司其他盘点规定处理。

六、装配半成品管理规定

装配车间在装配成品时，困欠缺部分附属品，而未能完成成品的全部组装工作，其产生的产品也属半成品范畴，称为装配半成品。其管理规定如下：

1．未经生管部及制造部主管同意不可生产装配半成品。

2．装配半成品应交品管部检验，品管部在检验报告中注明半成品所缺物料状况，对可以检验的项目应全数检验。

3．装配半成品补充物料，最后形成成品后应再交品管部检验，品管部检验时重点检查原欠缺物料的相关项目及半成品检验的不良项目。

4．装配半成品未经生产副总经理同意不可入库，应暂存于制造现场。

5．存于制造现场的装配半成品应有明确标示，并注明检验“合格”或“不合格”。

6．装配半成品被品管部判定不合格时，可暂不执行重检作业，在装配半成品补充包装成成品时一并进行重检作业。

7．装配半成品（检验合格）经生产副总经理以上人员核准，可准予暂时入至成品仓库，但仓库仅作保管工作而不予登记入账。

8．产生装配半成品是因所欠物料断料或品质异常引起的，生管部应负责追查原因及相关责任，并提出改善对策。

成品管理规定

   为提高成品管理业务，规范各项管理作业，特制定本规范。

   适用成品检验、入库、保管、发货及盘点等各项管理。

本规定所称的成品，是指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕可供销售的产品。

一、检验作业规定

1．制造部依制造命令、生产计划进行成品生产装配工作，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每2小时一次），由制造现场物料人员作为一个检验批，将生产的成品送品管部最终检验单位检验。

2．物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量、并填具“成品入库单”送品管部检验。

3．品管部依“最终检验规定”实施检验作业。

4．检验结果有合格（或允许）、不合格（或拒收）与特采（或让步接收）三种。

5．判定不合格的成品，由品管部在入库单、待检卡上标注不合格，并开具“不合格通知单”一式两联，第一联由品管部自存，第二联转制造部安排重检作业。

6．制造部重检完成的成品，应重新填写入库单与待检卡，并附上填妥相关数据的“不合格通知单”，交品管部再次检验。

二、入库作业规定

1．判定合格的成品或判定不合格、依“最终检验规定”申请特采获准的成品，由品管部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。

2．制造部物料人员将合格或特采的成品送往成品仓库，并附上“成品入库单”。

3．成品仓库仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该制造命令实际入库数与应入库数，确认可否入库。

4．如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。

5．如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物料人员退回多出数量的成品，仅签收足数的成品。

6．仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在账册及物料管制卡上予以注明。

三、保管作业规定

1．应按成品客户别、制造命令区分保管，即相同制造命令生产批的成品方可存放在一起。

2．应遵循先进行出的原则整理和管理成品。

3．为明确认成品的存放位置，应将仓库作必要的区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在务区域作明显的区域显示。

4．应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。

四、出库作业规定

（一）发货原则

1．发货时必须核对“出货通知单”及“客户验货报告“合格或特采的判定等相关手续，手续完备时，方可发货。

2．发货应按先进先出原则。

（二）出货检验

客户指定必须做出货检验的产品，应在出货检验合格后方可出货，具体可参照“出货检验规定“。

1．客户派人或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公司验货。

2．由品管部派员陪同客户验货人员依客户验货的规范进行验货。

3．客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告的。在产品批量完工入库，还没出货前，业务部开具“出货通知单“送品管部安排检验。

4．品管部派员依“出货检验规定”进行检验，并判定合格、不合格或特采。

5．验货不合格的成品，由品管部出具“不合格通知单”一式两联，第一联由品管部自存，第二联转制造部安排重检作业，并由品管部通知业务部及生管部。

6．客户未指定出货检验的成品，因在每小批入库时均有检验，因此，除储存日期逾三个月以上外，一般不再检验，但“出货通知单”仍需交品管部签核。

五、发货作业规定

1．判定合格或特采的成品，由品管部在“出货通知单”上签注后，方可办理发货手续。

2．业务部将“出货通知单”一联交成品仓库，仓管人员核对“出货通知单”上的制造命令、客户、产品名称、规格、数量与存货是否一致。

3．仓管人员组织发货人员将存货发出交储运工具（如货柜、货车等），交于送货人员点收交接。

4．仓管人员对成品料账及物料管制卡作出库记录。

5．每日核对异动库存状况，并每周、每月做库存报表。

六、盘点作业规定

1．月末盘点：成品仓库于每月底实施盘点，编制“成品库存月报表”，分送相关单位。

2．半年、年终盘点：依公司“盘点办法”的规办理。

不良品/报废品管理办法

一、不良品：本公司的物料、在制品（半成品）或成品，不符全品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。

二、报废品：本公司的物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，儿为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。

三、不良品管理规定

（一）不良品的品种

1．品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现的不良品。

2．制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作为中发现的不良品。

3．技术、品管等单位用于试验、测试等工作的良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。

4．存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。

5．客户退货重检、拆解、处理等作业中产生的不良品。

6．其他原因发现或产生的不良品。

（二）不良品判断依据

  品管部制定“品质检验规范”，“检验标准书”作为判定不良品的依据，其来源有：

1．客户提供的检验规范、标准或样品。

2．国际标准、国家标准、行业标准

3．设计指标、技术参照

4．品质历史资料

5．企业品质方针、策略

6．同行业或同类型产品样品

7．其他可供参考的依据

（二）不良品确认流程

1．各具体经办人员在各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨的物料时，应将其视为异常品予以隔离。

2．经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离的异常品是否属于不良品。

3．品管检验人员依据“品质检验规范”、“检验标准书”及样品等资料判断异常品是否属于不良品。

4．判定良品的，可以继续使用；判定不良品的应提出处置方式。

5．如品管检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品管人员的判定时，应向上级品管主管申诉。

6．逐级申诉由品管经理作最后的核定，特殊情况呈总经理核定。

（三）不良品处置规定

不良品由品管部判定后，处置方式有以下几种

1．修复使用。将不良品经整形、削边、去污、重组等作业予以修复使用，修复后一般应由品管人员或制造主管鉴定后，方可投入使用。

2．代用。将不符合某特定产品标准，但可符合其他产品标准的不良品，经技术、品管单位鉴定后，用于符合要求的产品上，即为代用。

3．拆解使用。将不良组合品，拆解成零组件，取符合使用标准的零组件使用，或取部分零组件修复或使用。

4．报废。不良品确无法重新利用的，视为报废品，依报废品管理规定处置。

5．退料。不良品是指上工程或协力厂商、供应商送料的原不良时，可以将不良品以退货形式或换货形式与供料单位交接。

（四）不良品退料规定

1．领料单位将上一工程供料单位的原不良物料整理，依原包装方式包装，填写“退料单”。

2．“退料单”应写明制造命令、客户、物料名称、编号、规格、退料原因、数量。

3．领料单位物料人员将退料不良品及“退料单”交品管部检验。

4．品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良位置，并在“退料单”上签名。

5．物料人员凭“退料单”与仓库管理人员交接。

6．仓库人员区分物料来源，属本公司上工程的物料，则每日与供料单位作交接；属供应商（协力厂商）的物料不良品，通知供应商前来交接。

7．“退料单“一式五联，退料单位、品管、仓库、财务、供料单位务一联。

8．仓库人员应对退料作进出登记。

四、报废品管理规定

（一）报废品确认流程

1．用料单位发现品质严重不良，判定应予报废的物料，予以隔离。

2．用料单位填写“报废申请单“注明制造命令、物料编号、名称、规格、报废原因及数量，送品管部鉴定。

3．品管部根据品质标准，判定是否应予报废，对可修复使用的，提出建议，不准予报废，由用料单位会同相关人员处置；对供应商（或协力厂商）造成的原报废，责令以退料处置；对其他原因的报废品，核签同意报废。

4．用料单位持品管部签准的“报废申请单”，将报废品退至资材部物料再生组处置。

5．报废申请单一式四联，用料单位、资材部、财务部、品管部各存一联。

（二）报废品处置规定

资材部物料再生组对报废品的处置方式有以下几种：

1．退生产部门回收处理，如塑胶制品等。

2．变卖，如金属制品等。

3．废弃，如玻璃制品等。

退货品/滞品管理办法

一、退货品处理规定

1．退货通知

（1）业务部接获客户欲退货信息后，应立即以书面形式通知资材部、生管部、生技部、品管部等相关部门。

（2）业务部应向客户了解退货的具体原因、数量，并通报上述相关部门。

（3）资材部在接获客户送达的退货品时，应及时核对，并联络业务部人员会同点收交接、记录。

2．退货原因分析

（1）品管部为退货原因分析责任部门，接获书面退货通知后，应着手调查和追溯退货原因。

（2）资材部接收退货后，应通知品管部、制造部、生技部（必要时连同开发部等），上述部门应会同对退货品进行部分或全部的原因分析。

（3）品管部主导原因调查分析，提出书面的原因分析与对策，并依“客户抱怨、退货处理办法”提出纠正预防措施。

3．退货处理对策的提出

由生技部主导退货品处理流程的制定，类同生产作业流程的编制方法处理。退货品处理方案顺序如下：

（1）修复后再出货。

（2）经修复后改售其他客户或用于其他订单。

（3）拆解后重新组装生产后再出货。

（4）拆解后回收可利用的原物料。

（5）拆解后作报废处理。

（6）其他处理方式

4．退货品的处理

（1）主管部根据生技部的退货处理流程安排制造部进行退货品处理。

（2）制造部依据流程进行处理。

（3）品管部、生技部派员协助过程的品质、工艺控制。

（4）制造部在退货品处理完毕后，提供处理前后的各项数据，填入“退货品处理表”，注明良品数、不良数、报废数等。

二、滞成品处理规定

1．滞成品种类

（1）成品库存超过六个月以上。

（2）成品库存期限已超过交期三个月以上。

（3）成品出货后余留的尾数。

（4）因仓储或其他原因而导致不良的成品

2．滞成品提出

（1）成品仓库每月对库存成品作盘点时，应将滞成品状况单独列出。

（2）成品仓库将滞成品状况，以书面形式向业务部提出，或在每月公司经营会议、生产计划会议上提出。

3．滞成品分析与对策

（1）业务部分析滞成品产生的原因，并以书面形式向总经理报告。

（2）业务部提出对滞成品的处理建议。一般处理方式有以下几种：

①原订单延迟交期，相应延迟交货

②原订单已取消或减少数量，多余呆滞成品挪为他用

③原订单已取消或减少数量，多余呆滞成品视同退货品处理

④低价处理

（3）针对第①种状况，由品管部依据新交期重新对呆滞成品作抽样检查，以确定可否出货。

（4）针对第②种状况，由品管部依新订单要求进行检查，必要时应由生管部安排制造单位作部分包装或零组件更换工作。

（5）针对第③种状况，由品管、生技，生管、制造单位视同退货品处理方式进行处置。

（6）针对第④种状况，由业务部拟订处理方案，呈请部经理核准。

制程中物料管理规定

一、物料领用规定

1．根据制造命令领用对应的物料。

2．依“批领（发）料单”规定的数量、规格领用。

3．每次领用物料以当日可以使用完的数量为最大领用量，对体积大的物料，每日用量尽量分批领用。

4．应于每日下班后，备好次日上班所需的物料。

5．生产中途切换产品，应提前十分钟将所用物料领妥。

6．领用物料应按标准的包装方式妥为包装防护。

7．不合格或未经品管疳中检验的物料不可领用。

二、现场物煤田产存放规定

1．现场应画线区隔出“作业区”与“物料区”。

2．作业区内存放生产使用的少量物料，小物料可将每日用量置于作业区，大物料视体积大小以每小时或每半天用量存放于作业区。

3．物料区应区隔为“原料区”、“不良品区”、“待检区”、“不合格暂存区”、“合格暂存区”。

4．原料区存放已领用但暂不使用的各种原材料，以绿色油漆区隔，并悬挂“原料区”标志。

5．不良品区存放制程发现的不良待修复品、不良退货品、报废品等物料，以红色油漆区隔，并悬挂“不良品区”标志。

6．待检区存放生产完毕等待检验或正在检验的制品，以黄色油漆区隔，并悬挂“待检区”标志。

7．不合格暂存区放品管部检验不合格、等待处理的制品，以红色油漆区隔，并悬挂“不合格暂存区”标志。

8．合格暂存区存放品管部检验合格、等待入库的制品，以绿色油漆区隔，并悬挂“合格暂存区”标志。

三、物料使用规定

1．未经品管部检验或不合格的物料不可投入使用。

2．使用物料应轻拿轻放，不可野蛮作业。

3．物料使用前作业人员应依规定作自检工作。

4．自检不良品应予以挑出或修复后使用。

5．挑出的不良品应贴上指示标志立功依原包装方式包装妥当。

6．物料使用应依先进先出原则顺序使用。

7．上批生产使用的物料，或暂时不需使用的物料应依原包装方式存放于“原料区”或作退库处理。

8．某物料断料时，如需使用代用品，应经品管、技术人员依公司规定流程确认后方可使用。

9．对使用的物料品质判定模棱两可时，应挑出后请主管或品管裁定。

四、其他有关物料管理规定

1．制造单位生产的制品经品管部检验合格后，应及时办理入库手续，当日物料应当日入完。

2．因生产完工或变更，余留物料在三日内不需使用的，应办理退库手续。

3．退库物料应依原包装方式包装妥当，并经品管部检验合格，方可退库。

4．制程中挑出的不良品须每日汇总，经品管部鉴定后退送料单位或资材部物料再生组。

5．对须报废的物料，经品管部鉴定后，每日集中退至资材部物料再生组处置。

6．未经品管部检验或检验不合格的物料不可办理入库，或与下一制程单位私自交接使用。

7．未尽事项依公司相关规定处理。